دسته: ساخت و تولید

دانلود فایل ورد فرز کاری و انواع آن

حجم :۲۳٫۹ kb

نوع فایل : word

یه فایل جمع و جور برای معرفی و شناخت ابتدایی از ماشینالات فرزکاری و انواع تیغه فرزها و زوایای تیغه فرزها که با چه اسمهایی و اصطلاحاتی تو صنعت و دانشگاه شناخته میشوند

امید است مورد استفاده قرار گیرد.

هرگاه میله فرزیا میله کارعمود برسطح زمین باشداین دستگاه به نام ماشین فرز عمودی است.در ماشینهای فرز افقی ابزار کار حرکت اصلی را داشته و قطعه کار حرکت پیشروی و تنظیم باررا انجام می دهد.ماشین فرز افقی از قسمتهای زیر تشکیل شده است:

-بدنه میزماشین

میله کار بازوی یاتاقان گیر

جعبه دننده اصلیپایه یاتاقان گیر

جعبه دننده حرکت پیشروی -محور انتقال حرکت به میز

میز گونیائی حلزون وچرخ حلزون

………

پیشگفتار

ذخایر معدنی كشور ودیعه ای الهی است كه می بایستی با حزم و دور اندیشی و برنامه ریزیهای هماهنگ ، مولد و معقول ، برای بهبود و توسعه اقتصادی كشور ، بصورتی مؤثر مورد بهره برداری قرار گیرد . در توجیه و تعلیل این امر ، كافیست بیاد داشته باشیم كه این سرمایه های الهی از یك سو محدوداند و از سوی دیگر به همه نسلهای این مرز و بوم تعلق دارند . از این جهت منطقی آن است كه این ذخایر ، در تقویت ، توسعه صنایع مادر و مولد ، بنحوی خداپسندانه با بیشترین بازدهی بكار گرفته شود .

بسیاری از صنایع كشور از قبیل صنایع فولاد ، دفاع ، ماشین سازی ، كشاورزی ، الكترونیك ، دارویی ، رنگسازی ، ساختمانی ،‌ نسوز ، سیمان و … به نحوی مواد خام مصرفی را از مواد معدنی تهیه می نمایند . شیشه نیز یكی از با ارزش ترین صنایع محسوب می شود كه مواد خام مورد مصرف آن از مواد معدنی تهیه می شود .

امروزه ، رشد جمعیت و توسعه كشور و متعاقب آن تأمین فراینده مسكن و احداث محتمعهای مسكونی ، اداری و صنعتی جایگاه ویژه ای را برای تولید و بهره وری از این صنعت ( صنعت شیشه ) منظور داشته است . شیشه به عنوان ماده ای مهم در بخشهای مختلف زندگی انسان كاربرد دارد . كاربرد شیشه در صنایع ساختمانی به صورت شیشة در و پنجره بر همگان روشن است . به راستی اگر شیشه نبود اتاقهای بدون پنجره و تاریك مسلماً نمی توانست برای انسان خوشایند باشد . تعداد ساختمانی زیبایی كه نمای خارجی آنها از شیشه است روز به روز افزایش می یابند .

ظروف خانگی از قبیل انواع بطری ، ضروف مربا و غیره ، استكان ، لیوان ، بشقاب ، ظروف شیشه ، مقاوم به شوك حرارتی ، و نیز ظروف كریستال بخش عمده ای از تولیدات شیشه ای را به خود اختصاص می دهند .

شیشه های اپتیكی از قبیل انواع عدسی ، آینه و منشور كه در ساخت عینك ، میكروسكوپ ، دوربین عكاسی ،تلسكوپ و غیره از ضروریات اند ، قابل ذكر هستند .

امروزه الیاف شیشه های اپتیكی كه مانند سیم مسی علائم مخابراتی را از خود عبور می دهد ، در مخابرات نوری كاربرد فراوانی پیدا كرده و سبب دگرگونی عظیمی در صنعت مخابرات شده است . پشم شیشه به عنوان بهترین ماده عایق در برابر گرما و رطوبت درعایق بندی ساختمانها و لوله ها و مؤسسات صنعتی مصرف قابل توجهی دارد . لوله های شیشه ای بروسلیكات به علت مقاومت زیاد در برار گرما و نیز بی اثر بودن در برابر اسیدها و بازها ، در صنایع شیمیایی به جای لوله های فلزی بسیار مناسب هستند. مواد پلاستیكی مقاوم شده الیاف شیشه ای مقاومت مكانیكی زیادی دارند و در ساخت بدنه قایق و اتومبیل می تواند مورد استفاده قرار گیرد . نقطة ذوب بالای شیشه سلیكای خالص (۱۷۰۰ درجه سانتی گراد ) آن را به عنوان مادة مناسبی برای ساخت بوتة ذوب بسیاری از اجسام عرضه می كند.مقاومت الكتریكی بالای شیشه . آن را به عنوان مادة عایق خوبی در صنعت برق و الترونیك ارائه می كند . حباب انواع لامپهای روشنایی ، لامپهای خلاً الكترونیكی ، لامپهای كاتودیك ، و نیز مادة عایق ضروری در صنعت انتقال برق فشار قوی ، و همچنین مقاومتهای الكتریكی ، رله های تأخیری فوق صوتی ( قابل مصرف در تلویزیون ،كامپوتر و … ) همگی از مواد شیشه ای هستند .

شیشه های فتورزیستیو ، فتوكرومیك ،شیشه های لیزری ، شیشه های نیمه رسانا از جمله موارد مدرن كاربرد شیشه در زندگی انسان متمدن امروزی است .

تاریخچه شرکت زامیاد :

این شرکت در سال ۱۳۴۲ تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند. شرکت زر در سال ۱۳۴۹ و شرکت ایران رادیاتور در سال ۱۳۵۰ به بهره برداری رسیده است. از سال ۱۳۶۲ وانت نیسان جونیوز ۲۰۰۰ در کنار تولیدات رنو ۵ درب جزء تولیدات سایپا شد و در سال ۱۳۶۴ امتیاز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامیاد خریداری گردید که به منظور افزایش قدرت موتور نیسان جونیوز شرکت سایپا قراردادی با شرکت نیسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژی پیشرفته وانت نیسان با حجم موتور ۲۴۰۰ سانتیمتر مکعب از سال ۱۳۶۹ تولید می نماید تولید اصلی شرکت زامیاد همانطور که گفته شد وانت نیسان می باشد و هم اکنون در کنار این تولیدات مینی بوس ایویکو و کامیون و کامیونت ایویکو هم در این کارخانه ساخته و مونتاژ می گردد.

تاریخ بهره برداری : ۱۳۵۰

نوع مدیریت : دولتی

تعداد کل پرسنل پیمانکار : ۷۸۰ نفر

تعداد کل پرسنل قراردادی : ۲۱۹ نفر

تعداد پرسنل رسمی : ۶۰۵ نفر – 1700 نفر کارگر به صورت پیمانکار و قراردادی – رسمی

«نفشه شماتیک سالن تولید شرکت زامیاد »

قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد :

همانگونه که از نقشه و کروکی مشاهده می شود شرکت زامیاد از بخشهای مختلف تشکیل شده است :

1. ساختمان اداری
2. دایره فروش و تحویل
3. سوله در دست احداث ایویکو
4. فروشگاه ایویکو
5. ساختمان اداری
6. خدمات بعد از فروش
7. ترانسپورت
8. نیروگاه پست پاساژ برق
9. تعاونی مصرف
10. تولید و کمپرسور هوای فشرده
11. ضبط اوقات
12. رستوران
13. ساختمان اداری در دست احداث
14. باسکول
15. مخابرات
16. نگهبانی و بانک
17. مسجد
18. سوله دوهزار و پانصد
19. سالن تولید
20. لیفتراک
21. پمپ بنزین
22. پست برق
23. ساختمان اداری و مدیریت
24. فایبرگلاس
25. تاسیسات مرکزی
26. پست منبع آب
27. آتش نشانی
28. حسابداری
29. انبار مواد.
30. گلخانه
31. نانوایی
32. مرکز آموزش
33. پمپ آب

مواد اولیه مصرفی در شرکت :

مواد اولیه که به طور کلی در خط تولید مصرف دارد ، شامل :

1. قطعاتی که به صورت بسته بندی شده و آماده وارد شرکت می شود. CKD
2. قطعات آهنی و ورقهای فلزی
3. رنگ – لاستیک ، چوب ، مواد دتر جنتی و روغنهای روان کننده – واکس
4. مواد چربی گیر و مواد فسفاته ( از نمکهای اسید فسفریک )
5. تینر به عنوان حلال رنگها ، بتونه ( نیتروسلولز ) استون ، پودرهای P.V.C که به صورت ژل مصرف می شود.
6. فابرگلاس ( استیرن ، کربنات کلسیم به صورت پودر ، رزینهای پلی استر – الیاف پشم شیشه و استون)

کارگاههای تولیدی داخل شرکت :

1. ساخت قطعات الف : برشکاری و قیچی ها ب : پرسکاری
2. ابزار سازی
3. مجموعه سازی
4. اتاق سازی
5. اتاق رنگ
6. تولید فایبر گلاس
7. مونتاژ شاسی ، اکسل ، موتور ودیگر قسمتهای سالم
8. تزئینات
9. باطری سازی
10. بخاری ( کارگاه جنبی )

کارگاه برشکاری :

در این کارگاه ۲ قیچی هیدرولیکی ۳ دستگاه از نوع پلماکس فرم بری ، یک دستگاه اره آتشی ، یک دستگاه قیچی کامپیوتری ، ۳ دستگاه قیچی بادی وجود دارد ، قطعاتی که با گیوتین بریده نمی شوند. به علت شکل و حالت خاص که باید به ورقها داده شود با این دستگاه پلماکس بریده و فرم دهی می شود و برشها بعد از علامت زنی و شکل گرفتن قطعه صورت می گیرد.

از جمله مشکلات بهداشت حرفه ای در این قسمت صدای زیاد – نور کم – روغنی و لیز بودن زمین ، نداشتن حفاظ در بعضی از دستگاههای پرس و مشکلات ارگونومیکی را نام برد که در قسمت مربوطه به تفصیل توضیح داده خواهد شد.

کارگاه پرسکاری :

در این کارگاه ۲ نوع پرس ، ضربه ای و هیدرولیک وجود دارد که این پرسها جهت ساختن و تغییر شکل دادن قطعات استفاده می شوند . جهت سوراخکاری از پرسهای هیدرولیک استفاده می شود . تعداد دستگاههای هیدرولیکی ۱۲ دستگاه بوده و وزن آنها از ۱۶۰ تن تا ۸۰۰ تن می باشد. تعداد دستگاههای ضربه ای ( پرس سبک ) ۱۶ دستگاه می باشد و به علاوه در این کارگاه عملیات کاردستی ( قطعاتی که توسط پرسها نمی شود بر روی آنها کار کرد. ) انجام می شود. در قسمت بالایی این کارگاه ، انواع دستگاههای خم کن هیدرولیکی دستی و ماشینی به تعداد ۳ دستگاه وجود دارد . که جهت فرم دادن و خم دادن قطعات موجود می باشد. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه ، صدای زیاد ، نور کم ، تماس با مواد روغنی ، مشکلات ارگونومیکی ، لغزنده بودن زمین در بعضی نقاط کارگاه و دود و دمه ، مشاهده می شود.

اتاق سازی :

در این بخش قطعات ساخته شده اتاق مینی بوس و همچنین اتاق کامیون که به صورت C.K.D وارد شرکت می شود بعد از اینکه بوسیله ۶ فیکسچر بزرگ ، اسکلت طرفین ، اتاق ، کف ، سقف قسمت جلو و عقب ساخته شد این قطعات روی هم مونتاژ می شوند و آهن کوبی صورت می گیرد. در قسمت اتاق سازی جلوی نیسان و بار نیسان اگر قطعات به صورت C.K.D آماده باشند آنها را در کنار یکدیگر گذاشته و در اثر جوشکاری آنها را مونتاژ می کنند ولی در حال حاضر کلیه قسمتهای اتاق و بار وانت نیسان توسط بخش پرسها و برشکاری قطعات ساخته می شود. بعد از عملیات جوش و متصل کردن بخشهای مختلف اتاق نیسان به قسمت صافکاری برده می شود و بر روی اتاق عملیات آهن کوبی و قلع کاری صورت می گیرد. و بعد از این مرحله وارد کارگاه رنگ می شود. در این قسمت انواع جوشکاری – نقطه جوش و قلع کاری وجود دارد. که از مشکلات عدیده بهداشتی این قسمت پرتوهای زیان آور مادون قرمز و ماوراء بنفش را می توان نام برد.

سالن رنگ :

در قسمت رنگ کاری ، اتق ماشین پس از عملیات صافکاری وارد اتاق های چربی گیر و فسفاته کاری می شود. پس وارد کوره خشک کن می شود. بعد از این اتاق ، وارد کابین رنگ آستر می شود. بعد از کابین رنگ آستر وارد کابین انتظار می شود. بعد از این کابین وارد کوره خشک کن رنگ می شود . سپس وارد ایستگاه سیلر کاری ودرز گیری میشود. بعد از این مرحله وارد کابین قیر پاشی میشود که در این ایستگاه حالت براقیت که بر روی رنگ آستر ایجاد شده از بین برده میشود چون در صورت براق بودن رنگ آستر مانع چسبیدن رنگ رویه می شود. سپس توسس آب تمام اتاق را شسته پس بوسیله باد تمام ذرات گرد و غبار احتمالی و آبهای جمع شده را از روی بدنه می شویند و خشک می کنند. سپس اتاق وارد کابین رنگ اصلی میشود. رنگ کاری بوسیله پمپ و پیستوله انجام میشود . بعد از این مرحله وارد کوره رنگ می شود سپس وارد چک نهایی و تزئینات می شود.

قطعات اتاق ماشین که به هم جوش خورده اند

شستشو با مواد فسفاته

خشک کن ( کوره )

اتاق رنگ آستر

کوره خشک کن

درز گیری و بتونه کاری

قیر پاشی ( P.V.C )

کوره

سمباده زدن اتاق

شستشو با آب

خشک کردن با آب و حرارت زیاد

رنگ اصلی

چک نهایی

خروج از اتاق و سالن رنگ

« روند رنگ کاری اتاق ماشین»

کارگرانی که در بخش اتاق سازی کار می کنند با مشکلات بهداشتی نظیر صدای زیاد ، دودودمه جوشکاری ، نکات ارگونومیکی ، تماس با اشعه های جوشکاری و نور کم مواجهه دارند.

کارگرانی که در بخش رنگ کاری و شستشو کار می کنند در معرض تماس با مواد شیمیایی نظیر فسفاتها ، مواد رنگی آنیلین دار ( الکلید ملامین ) P.V.C به صورت اسپری ، حلالهایی نظیر استون ، استیون و تینر به صورت ریوی و پوستی می باشند. از جمله مشکلات و مسائل بهداشت حرفه ای دیگر می توان به گرمای بالا به خصوص در فصل تابستان ، رطوبت و صدای زیاد در این سالن اشاره کرد .

کارگاه فایبرگلاس :

در این کارگاه از ترکیب حلالها ورزینها و استفاده از پشم شیشه قطعاتی را می سازند که فایبر گلاس گفته میشود. این قطعات شامل کاپوت ، گلگیر و بعضی قسمتهای دیگر اتاق می باشند.

مواد مصرفی در این کارگاه به شرح ذیل می باشند .

الف- مواد خام اصلی : رزینهای پلی استر ، الیاف شیشه ( پشم شیشه ) ژیلکوت که ترکیبی از رزینهای ایزوفتالیک و ارتوفتالئیک ، خمیر رنگ و پودر اورازیل تالک

ب : مواد کمکی :

1. ۱٫ کاتالیزور مک ( متیل اتیل کتون پراکسید )
2. ۲٫ تفتنات کبالت به عنوان شتاب دهنده و کاتالیزور
3. ۳٫ واکس ( پلی وینیل الکل )
4. ۴٫ مایع جدا کننده
5. ۵٫ استیرن ( فنیل اتیلن یا وینیل بنزن )
6. ۶٫ پودر اورازیل ( تالک )
7. ۷٫ استون ( یا دی متیل کتون یا ۲- پروپانون )
8. ۸٫ کربنات کلسیم به صورت پودر
9. ۹٫ ماده رنگین ( پیگمانتهای رنگی + حلال تینر ¬ خمیر رنگ که در تهیه فایبر گلاس از بی اکسید تیناتنیوم به جای خمیر رنگ جهت ایجاد رنگ سفید استفاده می شود.

در این کارگاه ابتدا ژیلکوت را با استون به صورت محلول قابل استفاده در می آورند .و روی سطح قالب می پاشند ، در مرحله بعد رزین را با استون مخلوط می کنند. و بعد از اضافه کردن مک و ماده شتاب دهنده کبالت ظرف مدت نیم ساعت در قالب مورد نظر می پاشند و بعد از پوشش کل سطح توسط این معلول با یک لایه پشم شیشه روی آن قرار داده و با غلطک مخصوص آنرا در قالب جای می دهند و به همین ترتیب لایه اول ، دوم و سوم و الی آخر که بسته به نوع قطر قطعه و قدرت عمل مورد نظر فرق می کند. بعد از این مرحله و گذشت زمان ۷۲-۲۴ ساعت قطعه را از قالب جدا می کنند . و برش کاری لازم را روی آن انجام می دهند. و سپس قطعه را وارد کوره با دمای ۹۰-۸۰ درجه سانتیگراد می کنند. ( به مدت زمان یک ساعت ) بعد از خروج از کوره سوراخ کاری سمباده کاری ، برروی آن انجام می شود . و در نهایت به اتاق رنگ و مونتاژ برده می شود. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه تماس با حلالها ، گرد و غبارات ، پشم شیشه ، چسب و رنگ می باشد.

« فلوچارت خط تولید نیسان »

مونتاژ شاسی ، اکسل و موتور :

اکسل و موتور به صورت آماده C.K.D وارد شرکت می شود. ولی شاسی و یالهای آن جدا بود . و در شرکت عمل جمع آوری بر روی آن صورت می گیرد. در قسمت مونتاژ شاسی ، ابتدا یالهای شاسی روی فیکسچرهای مخصوص سوار شده و بخشهای اتصال دهنده یالها در محل مخصوص بوسیله پیچ و پرچ نصب می شود. بعد از این مرحله ، دیفرانسیل و موتور در محلهای خود قرار می گیرند. در حین عبور ماشین از قسمتهای دیگر کارگاهها ، عملیات دیگری از جمله نصب کابلها ، نصب پمپ باد و غیره انجام میگیرد. بعد از نصب موتور روی شاسی ، جهت ایجاد هماهنگی در وضع ظاهری ماشین قسمتهای مونتاژ را وارد اتاق رنگ کرده و رنگ یکسانی به شاسی موتور و کلیه قسمتها به غیر از اتاق می زنند. بعد از خروج اتاق از واحد تزئینات آنرا روی شاسی سوار کرده و پس از انجام عملیات و چک نهایی ، ماشین از انتهای خط خارج می شود.

ابزار سازی :

در این کارگاه قطعات مورد نیاز قسمتهای دیگر شرکت و همینطور قطعات مورد نیاز دستگاههای خط تولید ساخته شده و عملیات لازم روی آنها صورت می گیرد.که دارای دستگاههای تراش سبک و سنگین صفحه تراش و فرز سبک و انواع دریل و اره نواری ، دستگاههای تراش کامپیوتری و پیشرفته NC و C.N.C می باشد که دستگاههایی که طبق برنامه عمل تراش را انجام می دهند این دستگاهها دارای سرعت و وقت بالایی هستند.از جمله مشکلات بهداشتی در این کارگاه می توان به نور کم ، تماس با میستهای آب و صابون و روغنهای روان کننده ، صدا ، دودودمه اشاره کرد.

بررسی سروصدا در محیط کار Noise Accessment in the workplace

مقدمه :

صدا از دسته عوامل فیزیکی زیان آور است که در داخل و خارج از کارگاهها مسئله بهداشتی مهمی را بوجود می آورد لذا باید آنرا بدقت مد نظر قرار داد تا بتوان به موقع از خطرات احتمالی که ممکن است ایجاد کند ، جلوگیری کرد. اگر چه در روستاها با صدایی که بدست بشر ایجاد شده و یا ایجاد می شوند. متفاوت می باشد. از طرفی این صداها به مراتب ضعیف تر از صداهای ایجاد شده در مراکز شهری ، صنعتی هستند. در حال حاضر بزرگترین منبع ایجاد سروصدا در جوامع شهری عبارتند از : وسایل حمل و نقل زمینی ، هوایی ، دریایی و کارخانه های صنعتی .

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه ۱

قالب سازی سریع ۱

قالب سازی rtv silicon…. 2

مراحل فرآیند ساخت قالب سیلیكونی ۳

فرآیند ketool 4

تفت جوشی مستقیم فلزی ۵

جوشكاری در قالب سازی ۶

خواص مكانیكی و تركیب شیمیایی چند نمونه لز جوش ۱۰

آنالیز تقریبی فلز جوش ۱۱

قالبهای دایكاست ۱۷

ریخته گری در قالب دو غابی ۱۸

پس زمینه تاریخی ۳۸

اولین تعریف از ماشین كاری سریع ۴۲

برخی معایب استفاده …. ۴۴

فلزات غیر فرو فلزات فرو ۴۶

سنگ زنی خزشی ۵۴

منبع ۵۶

مقدمه

انگیزه ای فراگیر صنعتگران كشور را به تلاش روز افزون جهت بهبود بهره وری و ارتقا كیفی و ایجاد تنوع و نوع آوری در محصولات دعوت می كند.

با تكیه بر پتانسیل تحقیق و توسعه و با به كارگیری تكنولوژی هایی كه با استانداردهای روز همگام و همراه می باشد و قابل رقابت با محصولات مشابه خارجی است، در كنر دیگر صنعتگران گامی بلند در جهت بهبود كیفیت خدمات و كسب رضایت خاطر مشتریان برداشته است. كه این همه، میسر نیست مگر با حمایت، اعتماد و پشتیبانی متخصصین، تولید كنندگان و صنعت گران كشور.

قالب سازی سریع

لبهای نرم معمولا از سیلیکون، رزینهای اپوکسی، آلیاژهای نقطه ذوب پایین و شنهای ریخته گری ساخته می شوند، و امکان ریخته گری فقط یک نمونه و یا تولید تعداد کمی را فراهم میکنند. در روشهای قالبسازی سخت، که قالب معمولا از فولاد ساخته می شود، امکان تولید تعداد بیشتری قطعه فراهم میشود.قالب سازی مستقیم به معنی ساخت مستقیم به معنی ساخت مستقیم قالب ، بوسیله فرایند RP است. بعنوان مثال در مورد قالب تزریق پلاستیک، حفه های نری و مادگی، راهگاها و سیستم پران، مستقیما با اســـــتفاده از فرایند RPساخته می شود. در قالب سازی غیر مستقیم، فقط الگوی اصلی با استفاده از فـــــــــــــرایند RP ساخته می شود، و سپس می توان یک قالب سیلیکونی، رزینی اپوکسی، فلز نقطه ذوب پایین، یا سرامیکی را از الگوی اصلی بدست آورد.

مهمترین مزایای ابزار سازی سریع عبارتند از:

زمان لازم برای ساخت ابزار و یا قالب از چند ماه به چند روز یا هفته کاهش می یابد.

هزینه تولید به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.

به علت کاهش زمان تولید و هزینه ها، بسیاری از طراحان و مهندسین تمایل دارند قطعات را قبل از تولید انبوه در مرحله طراحی آزمایش کنند و در نتیجه بسیاری از عیوب طراحی از بین می رود.

به دلیل استفاده مستقیم از اطلاعات نرم افزارهای طراحی ، بسیاری از خطاهای فردی کاهش می یابند.

قالب سازی RTV Silicon Rubber

یکی از رایج ترین کاربردهای نمونه سازی سریع در قالبسازی، ساخت قالب به روش RTV Silicon Rubber می باشد. سیلیکون ماده ای گران و پر مصرف است که می توان با قالب گیری آن در اطراف الگوی (مدل) مرجع یک قطعه، به قالب آن دست یافت، این الگوی مرجع توسط یکی از روشهای نمونه سازی سریع ساخته می شود. ریخته گری در خلاء با قالب Silicon Rubberانعطاف پذیرترین روش RT، برای ساخت قطعات پلاستیکی، سرامیکی و فلزی است.

مراحل فرایند ساخت قالب سیلیکونی:

ساخت الگوی اصلی (مرجع) توسط یکی از روشهای RP

پرداخت و تمیزکاری الگو

اتصال سیستم راهگاهی به الگو

قراردادن الگو و سیستم راهگاهی به صورت معلق در جعبه و ریختن سیلیکون مایع در اطراف الگو پخت سیلیکون به منظور جامد سازی ایجاد یک خط جدایش توسط یک چاقوی جراحی وتقسیم قالب به دو نیمه خارج ساختن الگوی مرجع از داخل قالب آماده کردن قالب برای تزریق بوسیله قالبهای Silicon Rubber معمولا می توان حدود ۲۰ قطعه تولید با خواص مکانیکی مشابه ترموپلاستیک های مهندسی نظیر ABS ، PE ، PP و یا لاستیک تولید نمود.

مهمترین ویژگیهای روش قالب سازی سیلیکونی عبارتند از: ساخت ارزان و سریع قالب، ساخت قالب با آرایش نهایی عالی و قالب استفاده از مواد مختلف. بعلاوه این فرایند هم برای قطعات کوچک و هم برای قطعات بزرگ مناسب است. علاوه بر قالگیری رزین، ماتریسهای (حفره های) سیلیکونی برای قالبگیری تزریقی (فشار پایین) مدلهای ریخته گری دقیق نیز مناسب می باشند.

فرآیند Ketool3D

در فرآیند Ketool3D از تفت جوشی ذرات پودر فولاد برای ساخت قالب، استفاده می شود. این فرایند، معمولا با طراحی CAD اینسرتهای سنبه و ماتریس قالب تزریق مورد نظر آغاز می شود. مدل CAD اینسرتها، توسط فرایند استریولیتوگرافی یا دیگر فرایندهای RP، به الگوهای سنبه و ماتریس با صافی سطح مناسب، تبدیل می گردد. با ریختن مایع سیلیکونیدر اطراف الگوها، قالب سیلیکونی سنبه و ماتریس بدست می آید. سپس درون قالبهای سیلیکونی پودر فلز و چسب ریخته شده و پخت می شود. اینسرتهای سنبه و ماتریس بدست آمده در این مرحله به حالت سبز هستندکه به این منظور آنها را درون کوره قرار می دهند تا چسب بین آنها از بین رود، فضاهای خالی بین ذرات فلزی با نفوذ مس موجود درکوره پر می شود.

حاصل کار، اینسرتهایی با تقریبا ۷۰% فولاد و ۳۰% مس است، این اینسرتها بعد از ماشینکاری و ایجاد سوراخ پینهای بیرون انداز، درون پایه های قالب محکم می شوند.

زمان هدایت ساخت در این فرایند بین ۴ تا ۶ هفته بوده، و در مقایسه با روشهای سنتی ساخت قالبهای تزریق، هزینه ها حدود ۲۵ تا ۴۵ در صد کمتر می باشد. قالبهای بدست آمده توسط این روش دارای کیفیت و صافی سطح بسیار خوبی هستند.

تفت جوشی مستقیم فلزی DMLS

در روش DMLS بر روی پودرهای فلزی به طور مستقیم توسط دستگاه تفت جوشی با توان لیزر بسیار بالا کار می شود. معمولا دستگاه برای ساخت اینسرتهای قالب استفاده می شود، اما ساخت قطعات فلزی نیز توسط آن امکان پذیر است. مواد مورد استفاده در فرایند DMLS عبارتند از:

۱٫ مواد پایه برنزی که در ساخت قالبهای تزریق استفاده می شود و این قالبها را می توان در ساخت حداکثر ۱۰۰۰ قطعه از جنسهای مختلف استفاده نمود.

۲٫ مواد پایه فولادی که در ساخت قالبهای تزریق، جهت تولید ۱۰۰۰۰۰قطعه پلاستیکی، بکار می روند.

ساخت یک قالب تزریق به این روش، حدود ۲ هفته به طول می انجامد، در صورتیکه ساخت همین قالب بروش ماشینکاری تقریبا به ۱۰ هفته زمان نیاز دارد. بعلاوه هزینه ساخت قالب به این روشبه مراتب کمترمی باشد. قالبها یا قطعات تفت جوشی شده با پودر برنز، پس از تفت جوشی، بمنظور افزایش چگالی، توسط یک رزین عالی نفوذ دهی می شوند. در مورد پودرهای فولادی، فرایند قادر است قطعاتی با چگالی ۹۵% ایجاد نماید، که در این حالت دیگر به نفوذ دهی نیاز نمی باشد. قطعات ساخته شده بروش DMLS ، دارای دقت و صافی سطح خوبی می باشند. البته صافی سطح در پودرهای پایه فولادی نیاز به بهبود دارد، علاوه بر اینکه ساخت قطعات فولادی به آهستگی انجام می گیرد.

جوشکاری در قالب سازی

جوشكاری اولتراسونیك شامل استفاده از انرژی صوتی با فركانس بالا برای نرم كردن و ذوب كردن ترموپلاستیك ها در منطقه جوش است . قسمت هایی كه باید به یكدیگر جوش داده شوند زیر فشار روی هم نگه داشته شده و تحت ارتعاشات اولتراسونیك با فركانس ۲۰ تا ۴۰ كیلو هرتز قرار می گیرند. موفقیت جوش به طراحی مناسب اجزا و مناسب بودن موادی كه جوش داده می شوند بستگی دارد.

از آنجا كه جوشكاری اولتراسونیك بسیار سریع است ( كمتر از ۱ ثانیه ) و قابلیت اتوماسیون دارد به طور وسیع از آن در صنعت استفاده می شود . برای تضمین سلامت جوش طراحی مناسب اجزا بخصوص فیكسچرها لازم است . با طراحی مناسب از این روش می توان در تولید انبوه استفاده كرد.

راهنمای جوشکاری فولادهای زنگ نزن بر اساس استاندارد EN-1011

جوشکاری فولادهای آستنیتی منگنز دار در حین عملیات حرارتی بویژه در درجات حرارت بالا ، لایه نازكی از سطح دكربوره و احتمالا” مقداری از منگنز هم می سوزد كه در حین سریع سرد شدن بصورت مارتنزیتی همراه با ” ترك ” های ریز در می آید كه از نظر خواص مكانیكی ضعیف بوده ولی خاصیت مغناطیسی دارد . این موضوع بویژه در قطعات نازك و آنهایی كه تحت نیروهای خستگی زا قرار می گیرند ممكن است قابل توجه باشد و در بعضی موارد ضرورت ایجاب می كند تا این لایه تراشكاری شود . این پدیده در حین برشكاری یا جوشكاری نیز ممكن است اتفاق بیفتد . تبدیل و تغییر فاز ممكن است در درجه حرارت ثابت در اثنای حرارت دادن مجدد در درجه حرارت بالای Alupper ایجاد شده و ساختاری شامل ورقه هایكاربید و پرلیت بوجود آورد . (كاربید در درجه حرارت °C 593 – 538 (F 1100 – 1000 ) و پرلیت °C 760- 538 (F 1400 -1000) ظاهر می شوند ) . تغییر فاز از مرزدانه ها شروع شده و تركیب شیمیایی تاثیر قابل ملاحظه ای بر روی ساختار بوجود آمده دارد . بهر حال نتیجه این تغییرات كاهش استحكام و انعطاف پذیری است.

با توضیحات بالا می توان گفت كه تبدیل و تغییرات از درجه حرارت محیط تا °C 482 (F 900 ) اتفاق نمی افتد بنابراین باید توجه كرد كه قطعات جوش داده شده را نباید بهیچوجه تحت عملیات حرارتی پس گرم یا تنش زدایی قرار داد . بطور كلی این فولاد نباید بالا °C 316 (F 600 ) تحت حرارت مجدد قرار گیرد ، مگر در شرایط خاص و زمان بسیار كوتاه . از طرف دیگر این فولادها شدیدا” تحت كار سرد سخت می شوند . اگر قطعه ای كه تحت كار سرد قرار گرفته است مواجه با حرارت دادن مجدد شود ترد شدن آن خیلی سریع تر اتفاق می افتد چون نطفه های بیشتری برای تغییر فاز وجود دارد . این لایه نازك است و در ضمن حرارت دادن زیر قوس الكتریكی ذوب می شود ، اما در شرایطی كه كیفیت ویژه برای اتصال تقاضا شود باید حتی المقدور این قشر كار سختی شده را با دقت سنگ زده یا تراشید .

ضریب انبساط حرارتی فولادهای آستنیتی منگنز دار شبیه فولادهای آستنیتی كرم – نیكل دار بوده و تقریبا” یك ونیم برابر فولادهای فریتی است كه خود مشكلاتی را از نظر تنش های حرارتی و انقباضی در حین گرم و سرد شدن بوجود می آورد . خواص مكانیكی این گروه فولادها بین °C 204 تا ۴۵- (F 400 تا ۵۰- ) عالی است و بطور كلی برای موارد سایش بیشتر بكار می رود .

فقط روش های جوشكاری با قوس الكتریكی برای فولادهای منگنزی توصیه می شود ، زیرا با توجه به توضیحات در مقدمه ، حرارت دادن مجدد این فولادها كه قبلا” سمج یا چقرمه شده باعث از دست دادن شدید استحكام كششی و انعطاف پذیری آنها می شود ، بنابراین هر فرآیند جوشكاری كه تناوب طولانی حرارت داشته باشد مناسب نیست ( جوشكاری با گاز یا شعله ) جوشكاری مقاومتی نیز بر روی فولادهای منگنز دار متداول می باشد .

از پیش گرم كردن قطعه فولاد آستنیتی منگنز دار قبل از جوشكاری اكیدا” باید پرهیز كرد . علاوه بر فلز اصلی قطعه كار فلز جوش رسوب داده شده نیز تحت حرارت دادن مجدد نباید قرار گیرد هر چند این تاثیر ناشی از حرارت مجدد با بهسازی هایی كه در تولید فلز پر كننده یا الكترود پیش بینی شده تا حدودی محدود است و فقط باعث ضخیم شدن مرزدانه ها می شود . بهسازی در الكترود یا مفتول جوشكاری شامل كاهش هر چه بیشتر كربن و افزودن بعضی عناصر كند كننده تبدیل فاز می باشد .

جوشكاری فولاد آستنیتی منگنزی به فولادهای دیگر ( كربنی و كم آلیاژی ) فقط با استفاده از فلز پركننده فولاد منگنزی امكان پذیر است و در صورتی كه با تفكیك صحیح جوشكاری كار شود بهترین نتیجه وقتی حاصل می شود كه میزان فسفر در مفتول یا الكترود كمتر از ۰۲۵/۰% و منگنز بیش از ۱۴ درصد و ” میزان امتزاج ” در لبه فولاد غیر منگنزی كمتر از ۲۵ درصد باشد . در غیر اینصورت ممكن است ترك برداشتن در جوش یا مجاور آن اتفاق افتد . هرگز نباید از مفتول یا الكترود فولاد كربنی یا كم آلیاژی در این موارد استفاده شود . بعضی جوشكارها مفتول فولاد زنگ نزن ۳۰۸ را ترجیح می دهند . البته باید عمق نفوذ و میزان امتزاج پایین نگهداشته شود .

انواع گوناگونی از الكترود جوشكاری با تركیبات متفاوت برای جوشكاری این گروه فولادها تولید و عرضه می شود كه بعضی از آنها صرفا” برای عملیات سطحی رسوب دادن لایه سخت در مواضع تحت سایش زیاد مناسب است . جدول زیر خواص مكانیكی و تركیب شیمیایی چند نمونه فلز جوش رسوب داده شده با چند نوع مفتول بر روی فولاد آستنیتی منگنز دار نشان می دهد . خاصیت ضربه پذیری نمونه دیگری ازفلز جوش در جدول بعدی آورده شده است .

خواص مكانیكی و تركیب شیمیایی چند نمونه لز جوش از الكترودهای فولاد منگنزدار

خواص ضربه ای فلز جوش Ni – Mn *

آنالیز تقریبی فلز جوش عبارتنداز:

C 0.75% Mn 14.5% P 0.021% Si 0.65% Ni 3.5% Cr 0.4%

علیرغم بهبود در كیفیت الكترود جوشكاری برای این گروه فولادها ، توجه و مهارت در فرآیند جوشكاری و رسوب دادن فلز جوش و بعضی تاثیرات در منطقه مجاور جوش حائز اهمیت است .

الكترود با منگنز بالا صرفا” بمنظور پركردن مواضع سائیده شده بكار می رود و در مقابل الكترود منگنز مولیبدن دارای سمجی و چقرمگی كمتری است . معمولا” سازنده ها با توجه به سوختن و از دست رفتن بعضی عناصر آلیاژی در حین جوشكاری ، مقدار اضافی در تركیب الكترود یا مفتول پیش بینی می كنند اما طبیعی است كه اگر جوشكاری با طول قوس زیاد از حد یا بهم زدن غیر معمول ( Pudding ) حوضچه جوش و یا عدم رعایت نكات دیگر انجام شود مقدار اضافی سوختن موثر موجب تقلیل خواص و كیفیت فلز جوش رسوب داده شده می شود .

الكترودهای دستی فولاد منگنزی بصورت های گوناگون سیم آلیاژی پوشش دار ، سیم با عناصر آلیاژی در پوشش آن و لوله ای با عناصر آلیاژی در مغز آن تولید و عرضه می شود

با توجه به مقدمه و توضیحات بالا می توان خلاصه روش جوشكاری و نكات مهم مربوطه برای حفظ كیفیت خوب در فلز جوش (استحكام و سمجی بالا ) را با الكترود دستی بصورت زیر خلاصه كرد :

۱) جوشهایی كه یك یا هر دو جزء مورد اتصال ار فولاد آستنیتی هستند باید از الكترودهای منگنزی یا زنگ نزن ( كرم – نیكل دار ) استفاده كرد .

۲) از فرآیند جوشكاری با شعله یا اكسی استیلن استفاده نشود ، احتمال ایجاد تردی در فلز قطعه كار و جوش وجود دارد .

۳) الكترود را باید در جای خشك نگهداری كرده و یا قبل از استفاده آنرا پخت یا خشك كرد .

۴) رعایت نكات و دستورات سازنده الكترود در مورد قطب و نوع جریان الكتریكی مصرفی الزامیست.

۵) تمیز كردن كامل رنگ ، چربی و آلودگی های دیگر از سطح و لبه مورد جوش

۶) تا آنجا كه ممكن است قشر سطحی سخت شده در اثر كار سرد در مسیر جوشكاری برطرف شود چون لایه مذكور دارای ساختار مارتنزیتی بوده و حساسیت زیادی در برابر تركیدگی دارد .

۷) هر نوع عیب سطحی نظیر ذرات ماسه سوخته شده یا محبوس شده ، خلل و فرجهای انقباضی shrinkage porosity و تركیدگی ها باید قبل از جوشكاری برداشته شوند

۸) در تعمیرات مربوط به ” تركیدگی ” ، فلز اطراف ” ترك ” تا عمق آن برداشته شده و ابتدا و انتهای مسیر پیشرفت ترك را نیز با سوراخ كردن با جوش عرضی بست . البته این موضوع خیلی ساده هم نیست چون انتهای عمق تركیدگی در قطعه براحتی نمی توان تشخیص داد .

۹) كوبیدن peening بدون توقف بر روی فلز جوش در حالت گداختگی كمكی در كاهش تنش های داخلی انقباض در اثنای سرد شدن و تقلیل پیچیدگی می كند .

۱۰) هرگز فولاد آستنیتی منگنز دار را با الكترود فولاد كربن یا كم آلیاژی نباید جوش داد

۱۱) حرارت داده شده بازای هر اینچ باید در حد می نیمم ( با توجه به ایجاد جوش سالم ) نگهداشته شود حرارت داده شده در واحد طول را می توان با فرمول ساده زیر محاسبه كرد :

H = E.I.60 / S

S = سرعت پیشرفت جوشكاری (سانتیمتر در دقیقه)

I = شدت جریان (آمپر)

E = اختلاف پتانسیل قوس (ولت )

H = حرارت داده شده در هر سانتیمتر (ژول بر سانتیمتر )

درجه حرارت قسمت مجاور جوش پس از یكدقیقه رسوب فلز جوش °C 316 (F 600) تجاوز نكند كاربرد سیستم اندازه گیری درجه حرارت كار در حین جوشكاری مفید است

باید این امكان وجود داشته باشد تا با دست فاصله ۱۵ سانتیمتری (۶ اینچی ) مسیر جوشكاری را در تمام لحظات لمس كرد . بخاطر داشته باشیم كه نفوذ حرارتی فولاد منگنزی ۴/۱ فولادهای كربنی است . در جوشكاری قطعات نازك و سبك دقت بیشتر در این امر لازم است . عواملی كه به كاهش حرارت داده شده در واحد طول كمك می كند عبارتند از :

الف – نگهداشتن طول قوسی كوتاه ( طول قوس زیاد ولتلژ را افزایش داده و حرارت را در سطح وسیع تر توزیع می كند ) .

ب – بهم زدن هر چه كمتر حوضچه جوش (بهم زدن جوش و یا حركت زیگزاگی موجب بازیابی كمتر منگنز و كاهش سرعت پیشرفت جوشكاری می شود .

ج – پیش گرم كردن فولاد منگنزی مفید نیست ( انواع كم آلیاژی ممكن است در شرایط خاص كمی پیش گرم كرد . )

د – استفاده از جوشهایی با طول كوتاه در قسمتهای مختلف بطور تناوب برای بهتر پخش شدن حرارت و عدم بالا رفتن درجه حرارت در یك نقطه.

ه – تامین زمان كافی برای سرد شدن هر قسمت از جوش رسوب داده شده . گاهی می توان از آب نیز برای سرد كردن استفاده كرد در صورتیكه دقت شود رطوبت به نقطه مورد جوش در پاس بعدی نرسد .

و – استفاده از مفتول یا میله هایی از فولاد منگنزی در مواردیكه نیاز به مقدار رسوب بالا است . این مفتول ها قبلا” در موضع جوش قرار داده می شوند و ذوب شدن و ادغام آنها در حوضچه جوش موجب سریع تر سرد شدن فلز جوش می شود .

استفاده از فرآیندهای نیمه خودكار و خودكار جوشكاری برای این گروه فولادها نیز متداول است ، در این فرآیند به الكترودهای مداوم نیاز است كه بصورت سیم های آلیاژی توپر یا لوله ها با محتوای مواد فلاكسی یا سرباره ساز و احیانا” عناصر تولید و عرضه می شوند . سیم های توپر در فرآیند های خودكار و نیمه خودكار معمولا” باریك است بعضی از الكترودهای لوله ای با قوس باز به كمك محافظت گاز CO 2 و یا مخلوط CO 2 و آرگون بكار برده شده و برخی دیگر در فرآیند قوس زیر پودری و به كمك پوشش سرباره استفاده می شوند . یكی از بیشترین كاربرد جوشكاری بر روی فولادهای منگنزی پركردن مواضع سائیده شده به كمك رسوب فلز جوش است . معمولا” فلز جوش دارای همان تركیب شیمیایی فلز قطعه كار است ، هر چند در بعضی موارد لایه رسوب داده شده از مقاومت سایشی بیشتری برخوردار است . همانطور كه در اتصالات فولادهای سنگنزی گفته شد اینگونه كارهای سطحی و تعمیراتی نیز با روش قوس الكتریكی و تمركز حرارت هر چه بیشتر انجام گیرد تا پدیده ” حرارت مجدد ” و رسوب كاربید و بالاخره كاهش خواص مكانیكی اتفاق نیفتد .

در اینموارد باید فرض كرد كه سطح سائیده شده در اثر كار سختی سخت شده و اگر در منطقه حرارتی ناشی از جوشكاری قرار گیرد احتمال ترك برداشتن آن بسیار زیاد است . برای اجتناب از این مشكل در زیر مجاور جوش باید قبل از جوشكاری این لایه سخت شده را بكمك سنگ زدن یا برشكاری با قوس برداشت . همانطور كه قبلا” گفته شد باید سعی شود از فلز پركننده ای استفاده شود كه تطابق تركیب شیمیایی با فلز قطعه كار داشته باشد و جوش ها كوتاه و منقطع باشد ( پایین نگهداشتن حرارت داده شده در واحد طول ) . تصور اینكه فقط پایین نگهداشتن آمپر كافی است اشتباه است . چه بسا با آمپر بالا و سرعت جوشكاری سریع می توان از پخش حرارت به اطراف و بالا رفتن درجه حرارت این مناطق جلوگیری كرد . نكات گفته شده دیگر در مورد كوبیدن جوش یا استفاده از میله های فولاد منگنزی و یا عدم پیش گرم كردن در جوشكاری تعمیراتی نیز صادق است و از تكرار آنها خودداری می شود .

پیچیدگی قطعه پس از جوشكاری هم اغلب یكی از مشكلات می باشد . استفاده از گیره ها و نگهدارنده ها و یا بستن پشت به پشت دو فك خرد كننده و یا كوبیدن فلز رسوب داده شده گداخته و تدابیر دیگر می تواند موجب كاهش پیچیدگی و تغییر شكل شود .

بطور كلی رفع عیوب ریختگی قطعات فولاد منگنزی را باید پس از عملیات كوینچ كردن آنها انجام داد . زیرا در حالت ریخته شده as – cast بسیار ترد و شكننده بوده ممكن است در حین جوشكاری شكسته شوند . دیواره های كناری حفره های انقباضی باید چنان سائیده شود كه دارای شیبی برابر ۱۵ درجه ( حداقل ) باشد .

قالبهای دایکاست

ساختمان قالب

در زیر جنبه های مهم طراحی قالب را مورد برسی قرار می دهیم:

تقسیم قالب:

همانطور كه ذكر شدهر قالب دایكاست بصورت دو تكه است یعنی قالب ازیك نیمه ثابت(طرف تزریق)ویك متحرك (طرف بیرون انداز)تشكیل شده است . نیمه ثابت قالب (نیمه تزریق قالب)به كفشك ثابت ماشین ریخته گری تحت فشار مونتاژ می شود . در حالی كه نیمه متحرك قالب (نیمه بیرون انداز قالب )به كفشك متحرك محكم می شود هر دو نیمه قالب در حالت آماده تزریق بسته هستند و با نیروی بسته نگهدارنده ای كه از طرف ماشین ایجاد می گردد،در حالت بسته نگه داشته می شوند . سطح تماس هر دو نیمه قالب ، سطح جدایش قالب نامیده می شود. برای اجتناب از نفوذ فلز مذاب به خارج بایستی سطح قالب كاملاً آب بندی و از این جهت به صورت سطح سنگ زنی شده و یا هم سطح شده باشد .دقت انطباق صفحات قالب كه روی هم قرار می گیرند اهمیت زیادی دارند .بهتر است كه لبة خارجی در هر دو صفحه قالب حدواً ۱ m m تا ۲ m m تحت زاویه ۴ ۵ پخ زده شوند . به این ترتیب از خرابی لبه ها توسط ضربه یا برخورد كه منجر به تغییر شكل لبه ها می گردد و می توانند دقت انطباق را بر هم بزنند اجتناب می شود .

ریختگری در غالب دوغابی

مزایا و محدودیتها

الف: مهمترین مزایای روش ریخته گری دقیق عبارتند از : – تولید انبوه قطعات با اشكال پیچیده كه توسط روشهای دیگر ریخته گری نمی توان تولید نمود توسط این فرایند امكان پذیر می شود. – مواد قالب و نیز تكنیك بالای این فرایند،‌- امكان تكرار تولید قطعات با دقت ابعادی وصافی سطح یكنواخت را میدهد. – این روش برای تولید كلیه فلزات و آلیاژهای ریختگی به كار می رود . همچنین امكان تولید قطعاتی از چند آلیاژ مختلف وجود دارد. – توسط این فرآیند امكان تولید قطعاتی با حداقل نیاز به عملایت ماشینكاری و تمام كاری وجود دارد. بنابراین محدودیت استفاده از آلیاژهای با قابلیت ماشینكاری بد از بین می رود. – در این روش امكان تولید قطعات با خصوصا متالورژیكی بهتر وجود دارد. – قالبت تطابق برای ذوب و ریخته گری قطعات در خلاء وجود دارد. – خط جدایش قطعات حذف می شود و نتیجتا موجب حذف عیوبی می شود كه در اثر وجود خط جدایش به وجود می آید.. –

ب:مهمترین محدودیتهای روش ریخته گری دقیق عبارتنداز : – اندازه و وزن قطعات تولید شده توسط این روش محدود بوده و عموما قطعات با وزن كمتر از ۵ كیلوگرم تولید می شود . – هزینه تجهیزات و ابزارها در این روش نسبت به سایر روشها بیشتر است.

انواع روشهای ریخته گری دقیق:

در این فرایند دو روش متمایز در تهیه قالب وجود دارد كه عبارتند از روش پوسته ای و روش توپر به طور كلی این دو روش درتهیه مدل با هم اختلاف ندارند بلكه در نوع قالبها با هم تفاوت دارند. فرایند قالبهای پوستهای سرامیكی پوسته ای سرامیكی درریخته گری دقیق: برای تولید قعطات ریختگی فولادی ساده كربنی ، فولادهای آلیاژی ،‌فولاد های زنگ نزن، مقاومت به حرارت ودیگر آلیاژهایی با نقطعه ذوب بالای این روش به كار می رود به طور شماتیك روش تهیه قالب را در این فرآیند نشان می دهند كه به ترتیب عبارتند از:

الف : تهیه مدلها : مدلهای مومی یا پلاستیكی توسط ورشهای مخصوص تهیه میشوند.

ب : مونتاژ مدلها : پس از تهیه مدلهای مومی یا پلاستیك معمولا تعدادی از آنها ( این تعداد بستگی به شكل و اندازه دارد) حول یك راهگاه به صورت خوشه ای مونتاژ می شوند در ارتباط باچسباندن مدلها به راهگاه بار ریز روشهای مختلف وجود دارند كه سه روش معمولتر است و عبارتند از:

روش اول: محل اتصال در موم مذاب فرو برده می شود و سپس به محل تعیین شده چسبانده می شود .

روش دوم: این روش كه به جوشكاری مومی معروف است بدین ترتیب است كه محلهای اتصال ذوب شده به هم متصل می گردند .

روش سوم: روش سوم استفاده از چسبهای مخصوص است كه محل اتصال توسط جسبهای مخصوص موم یا پلاستیكی به هم چسبانده می شود. روش اتصال مدلهای پلاستیكی نیز شبیه به مدلهای مومی می باشد..

ج : مدل خوشه ای و ضمائم آن در داخل دو غاب سرامیكی فرو برده می شود. درنتیجه یك لایه دو غاب سرامیكی روی مدل را می پوشاند

د:در این مرحله مدل خوشه ای در معرض جریان باران ذرات ماسه نسوز قرار میگیرد.‌تایك لایه نازك درسطح آن تشكیل شود .

ه: پوسته سرامیكی ایجاده شده در مرحله قبل كاملاخشك می شوند تا سخت و محلم شوند. مراحل ( ج ) (د) ( ه) مجددا برای جند بار تكرار می شود . تعداد دفعات این تكرار بستگی به ضخامت پوسته قالب مورد نیاز دارد. معمولا مراحل اولیه از دوغابهایی كه از پودرهای نرم تهیه شده ،‌استفاده شده و بتدریج می توان از دو غاب و نیز ذرات ماسه نسوز درشت تر استفاده نمود. صافی سطح قطعه ریختگی بستگی به ذرات دو غاب اولیه و نیز ماسه نسوز اولیه دارد.

ز: مدول مومی یا پلاستیكی توسط ذوب یا سوزانده از محفظه قالب خارج می شوند، به این عملیات موم زدایی می گویند . درعملیات موزدایی بایستی توجه نمود كه انبساط موم سبب تنش وترك در قالب نشود

ح: در قالبهای تولید شده عملیات بار ریزی مذاب انجام می شود ط: پس از انجماد مذاب ،‌پوسته سرامیكی شكسته میشود.

ی: در آخرین مرحله قطعات از راهگاه جدا می شوند.

مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق:

نوعی سیلیس به دلیل انبساطی حرارتی كم به طور گسترده به عنوان نسوز در روش پوسته ای دقیق مورد استفاده قرار می گیرد.این ماده نسوز برای ریخته گری آلیاژهای آهنی و آلیاژهای كبالت مورد استفاده قرار می گیرد. زیر كنیم شاید بیشترین كاربرد را به عنوان نسوز در فرآیند پوسته ای دارد. این ماده بهترین كیفیت را در سطوح قطعه ایجاد نموده و در درجه حرارتهای بالا پایدار بوده و نسبت به خوردیگ توسط مذاب مقاوم است. آلومین به دلیل مقاومت كم در برابر شوك حرارتی كمتر مورد استفاده قرار میگیرد. به هر حال در برخی موارد به دلیل مقاومت در درجه حرارت بالا ( تا حدودc ْ۱۷۶۰ مورد استفاده قرار می گیرد.

چسبها :‌مواد نسوز به وسیله چسبها به یكدیگر می چسبد این چسبها معمولا شیمیایی می باشند سلیكات اتیل ،‌سیلیكات سدیم و سیلیس كلوئیدی . سیلیكات اتیل باعث پیدایش سطح تمام شده بسیار خوب میشوند. سیلیس كلوئیدی نیز باعث بوجود آمدن سطح تمام شده عالی می شود.

اجزای دیگر: یك تركیب مناسب علاوه بر مواد فوق شامل مواد دیگری است كه هر كدام به منظور خاصی استفاده می شود.

این مواد به این شرح است : – مواد كنترل كننده ویسكوزیته – مواد تركننده جهت كنترل سیالیت دو غاب و قابلیت مرطوب سازی مدل – مواد ضد كف جهت خارج كردن حبابهای هوا – مواد ژلاتینی جهت كنترل در خشك شدن و تقلیل تركها فرایند تهیه قالبهای توپر در ریخته گری دقیق: شكل به طول شماتیك مراحل تهیه قالب به روش توپر را نشان می دهد كه عبارتند از :

الف : تهیه مدلهای ذوب شونده

ب :‌مونتاژ مدلها : این عملیات درقسمت

ج: توضیح داده شده ح: مدلهای خوشه ای و ضمائم آن درداخل درجه ای قرار میگیرد و دوغاب سرامیكی اطراف آن ریخته میشودتا درجه با دو غاب دیرگداز پر شود. به این دو غاب دو غاب پشت بند نیز گفته میشود . این دو غاب در هوا سخت می شود و بدین ترتیب قالب به اصطلاح توپر تهیه می شود

فهرست

عنوان صفحه

فصل اول : ادبیات موضوع كنترل موجودی ۱

تعریف ۲

اهداف كنترل موجودی ۳

عوامل موثر در تعیین مقدار موجودی اقلام انبار ۵

سه سطح انبار كردن اقلام ۶

منابع اطلاعاتی كنترل موجودی ۷

كنترل موجودی و رایانه ۹

مقش مدیر كنترل موجودی ۱۰

مدلهای كنترل موجودی ۱۱

مدل سفارش اقتصادی ۱۲

فصل دوم : معرفی مكان كارآموزی ۱۳

معرفی شركت آذین خودرو ۱۴

خط مشی و اهداف شركت ۱۵

چارت سازمانی شركت ۱۷

فصل سوم : شناخت وضعیت سیستم (سیتم انبارها ) ۱۸

انبارها ۱۹

درخواست كالا از انبار ۲۱

دریافت كالا توسط انبار ۲۳

ارسال محصول ۲۶

نگهداری پالتهای تدارك شده توسط مشتری ۲۷

وضعیت انبارها در شركت آذین خودرو ۲۹

چارت سازمانی امور انبارها ۳۰

ساختار سیستم كنترلهای داخلی و اطلاعاتی انبارها در شركت آذین خودرو ۴۷

ارتباط با حسابداری مالی ۴۸

تحویداری ۴۹

رابطه سازملنی ۵۰

چگونگی عملكرد قبض و اقباض در نظام اطلاعاتی انبارها ۵۱

انبار محصول ۵۲

گردش عملیات موجودیها در شركت آذین خودرو ۵۳

نحوه تكمیل برگ در خواست خرید ۵۷

برگ رسید موقت تحویلداری ۵۸

فرم برگشت كالا از انبار ۵۹

نحوه تكمیل برگ نقل و اشتقال كاربردجریان نیم ساخته ۶۰

برگ گواهی لنجام كار ۶۱

فصل چهارم : تجزیه و تحلیل سیستم مطرح شده ۶۲

گردش كار دریافت كالا ۶۷

گردش كار ارسال كالا ۶۸

Dfd ها ۷۰ . ۶۹

فصل پنجم : نتیجه گیری و پیشنهادات ۷۱

نتیجه گیری و پیشنهادات ۷۲

فصل ششم : منابع و ماخذ ۷۳

منابع و ماخذ ۷۴

فصل اول :

ادبیات موضوع (كنترل موجودی )

تعریف :

کنترل جریانی است که ضمانت می کند اقلام موجود سازمان با در نظر گرفتن عوامل زمان ، مکان ، تعداد ، کیفیت و هزینه به بخشهایی از عملیات ( از قبیل : تولید ، توزیع ، فروش ، مهندسی و غیره ) که به آنها نیاز دارند تدارک شود .

( مفهوم کنترل موجودی )

کنترل موجودی در مدیریت تدارکات مدرن کنترل واقعی کار به حساب می آید ، این کنترل همه اهداف اساسی عملیات انبار را در بر می گیرد . مفهوم اساسی کنترل موجودی به بیانی کاملاً ساده مواد درست ، در تعداد درست ، با کیفیت درست ، در زمان و مکان درست است . علاوه بر اینها عنصر هزینه نیز در منترل موجودی نقش حیاتی دارد . به این خاطر همه اهداف کنترل موجودی باید در نظر گرفتن محدودیت هزینه که در مورد اقلام بسیار قابل ملاحضه می باشد ، تحقق یابند .

برقراری موازنه بین ارائه خدمت و صرفه جویی در کنترل موجودی

نگهداری و کنترل موجودی کار بسیار پر هزینه ایست اما اقلام انبار برای تضمین آن که عملیات بتواند استمرار یابد لازم هستند . مدیریت انبار باید سعی مند بین نیاز به ارائه خدمت مطمئن و خوب از نظر تدارک مستر مواد ، با نیاز به ارائه آن خدمت بدون بلوکه نمودن مقدار زیادی از پول سازمان و در نتیجه کاهش منافع و بروز خطرات کاهش نقدینگی ، تعادل برقرار نماید . یکی از علتهایی که کنترل موجودی برای مدیریت انبارداری سخت به شمار می آید برقراری همین موازنه است .

(اهداف کنترل موجودی )

بطور طبیعی هر سازمانی کمبودها و احتیاجات خاص خود را دارد که باید توسط سیستم کنترل موجودی آن سازمان تامین گردد . با این وجود اگر این واحد کنترل موجودی سازمان تولید و توزیع متوسط القامت را از نظر بگذرانیم از اهداف آن تصویری کامل به شرح زیر بدست می آوریم :

الف ) تدارک یک جریان مستمر مواد برای عملیات :

هدف اساسی کنترل موجودی این است که تضمین کند کالاهای مورد نیاز تولید ، مهندسی ، توزیع و غیره در انبار موجود و آماده برای معرف باشند .

ب ) تضمین کیفیت درست مواد مورد احتیاج :

کنترل موجودی در مورد تضمین این که نوع و کیفیت درست مواد مورد نیاز همواره در دسترسی برای استفاده در عملیات باشد مسئول است .

نوع کیفیت کالاهای مورد احتیاج بوسیله مصرف کننده ، خرید و کنترل کیفیت معین می گردد آنچه که از این بابت به کنترل موجودی مربوط می باشد آن است کهتضمین کند کالاهایی که از انبار صادر می شوند همان مشخصاتی را دارا می باشند که مقرر شده است .

پ ) توزیع اقلام انبار را می توان هم به محصولات نهایی و نیم ساخته و هم به کالاهای موجود در سایر قسمتهای یک کارخانه بزرگ یا بخشهای کشور مربوط نمود یکی از اهداف کنترل مموجودی این است که نضمین کند کالاهای مورد نیاز عملیات در نقطه مصرف باشند این امر ممکن است حمل و نقل اقلام را از محلی به محل دیگر طلب نماید ، همه این موارد می باید بوسیله کنترل موجودی کنترل و سازماندهی گردد .

ت ) عامل زمان :

سیستم کنترل موجودی علاوه بر تامین همه احتیاجاتی که پیش از این به آنها اشاره گردید باید تضمین کند اقلام مورد نیاز در زمانهای مقرر در دسترس باشند .

ث ) کنترل گردش اقلام انبار :

کنترل گردش اقلام انبار جریانی است که تضمین می کند همه اقلام بترتیب معین و مطابق با عمر انباری یا تاریخ انقضاء مصرف خود مورد استفاده قرار می گیرند . این نوع کنترل تضمین می کند همه اقلام که از انبار صادر می شوند سالم و در شرایط درستی باشند .

( سیستمهای کنترل موجودی )

برای کنترل موجودی سه سیستم وجود دارد که عبارتند از :

آلف ) سیستم دو ظرفی که به یک سیستم تجدید سفارش مبتنی است : این سیستم نسبت به یک مقدار موجودی از پیش معین شده به نام سطح تجدید سفارش عکس العمل نشان می دهد .

ب ) سیستم مرور دوره ای که در آن همه اقلام بطور منظم و در فواصل زمانی معین تجدید سفارش می شوند .

پ) سیستم سفارش برنامه ای

( عوامل موثر در تعیین مقدار موجودی اقلام انبار ):

سیستم کنترل موجودی درباره ی تعیین درست میزان سطوح موجودی هر یک از اقلام انبار مسئول است در هنگام تعیین میزان سطوح موجودی انبار ، باید به یک سری عوامل معین توجه شود و تاثیر آنها در رقم نهایی سطوح موجودی اقلام انبار منعکس گردد این عوامل عبارتند
از :

الف ) نیازهای عملیاتی

ب ) عمر انباری اقلام انبار

پ ) دوره تحویل

ت ) سطح ایمنی اقلام انباری

ث ) سرمایه قابل دسترس

ج ) ظرفیت انبار کردن اقلام

( سه سطح انبار کردن اقلام )

بطور کلی سه سطح برای انبار کردن اقلام وجود دارد که در اغلب انبار ها رعایت می گردد . این سه سطح تحت سه عنوان به شرح زیر طبقه بندی می گردد :

الف ) سطح حداقل انبار کردن اقلام :

این سطح از انبار کردن اقلام ، آن مقدار از اقلام است که با در نظر گرفتن نیاز عملیاتی و دوره تحویل کالا از سوی تدارک کننده مورد نیاز سازمان می باشد .

ب ) سطح تجدید سفارش اقلام :

بخاطر خطراتی که در اتکا به تحویل صرف وجود دارد مقداری را به عنوان سطح ایمنی یا ذخیره احتیاطی او معمولاً به میزان ۲۵ درصد سطح حداقل انبار کردن اقلام به مقدار سطح حداقل اضافه می کنند و آن را سطح تجدید سفارش اقلام انبار می نامند . این سطح ازموجودی نقطه ی عطفی است که در آن واحد خرید برای تدارک جدید کالا اقدام ی نماید . در این مرحله به عمر انباری اقلام نیز توجه می شود . اگر عمر انباری اقلام کمتر از سطح تجدید سفارش اقلام انبار باشد در آن صورت باید این سطح تجدید سفارش تا حد عمر انباری اقلام کاهش داده شود .

پ ) سطح حداکثر انبار کردن اقلام :

کاملاً روشن است که موقع برقراری مقدار سطح حداکثر اقلامی که می تواند انبار شود ، ظزفیت فیزیکی واقعی انبار بر رقم نهایی آن تاثیر می گذارد .

کنترل موجودی علاوه بر تعیین مقدار سطوح موجودی مورد نیاز برای اداره موثر با کفایت عملیات سازمان درباره ضمانت رعایت مقادیر این سطوح در کل سیستم انبار نیز مسئول می باشد .

( منابع اطلاعاتی کنترل موجودی )

کنترل موجودی سیستمی است که عمدتاً با اتخاذ تصمیم هایی که بر بسیاری از اجراء عملیات تاثیر می گذارد در گیر است و برای اتخاذ درست و موثر تصمیم ها به یک جریان مستمر اطلاعات مناسب و به هنگام نیاز دارد .

الف ) برنامه ها و دستور کارهای جامع تولید :

در این مورد اطلاعات مورد نیاز کنترل اقلام انبار و اطلاعات مربوط به محصولات در نظر گرفته شده از سوی شرکت برای تولید از جمله مقدار ، نوع ، کیفیت و زمان تولید هر محصول را شامل می گردد .

ب ) پیش بینی های واحد فروش :

واحد فروش معمولاً بر طبق باورهای خود ، پیش بینی هایی درباره ی فروش شرکت به عمل می آورد .

کنترل موجودی برای تعیین مقدار سطوح موجودی محصولات نهایی همچنین نیم ساخته به اطلاعات این پیش بینی ها نیاز دارد کنترل موجودی باید تضمین کند مواد برای جوابگویی به تقاضاهای حال و آتی شرکت به اندازه کافی در دسترس باشد .

پ )طرحهای توزیع:

کنترل موجودی برای توزیع درست اقلام به اطلاعات به هنگام مربوط به امکانات حمل و نقل قابل دسترس ، ظرفیتهای انبار کردن مراکز تجمع کالاها و تقاضاهای صورت گرفته از این مراکز نیاز دارد .

کنترل موجودی از این اطلاعات برای تضمین استقرار اقلام در محلهایی درست استفاده می کند . این اطلاعات معمولاً به وسیله ی واحدهای فروش ، حمل و نقل و مراکز تجمع کالاهای درگیر در عملیات توزیع تدارک می گردد .

ت ) برنامه های مهندسی :

امور اساسی واحد مهندسی تعمیر و نگهداری ماشین آلات و تجهیزات شرکت است .

این امور معمولاً بر طبق برنامه های از پیش معین شده که اجرای آنها به اقلام معین ( ازقبیل قطعات یدکی ماشین آلات جدید و غیره ) در زمانهای معین نیاز دارند صورت می گیرد . یک نسخه این برنامه ها برای تضمین قابل دسترس بودن اقلام مورد نیاز در زمان اجرا باید مدتی پیش از شروع به واحد کنترل موجودی ارائه گردد .

ث ) تعمیر و نگهداری :

واحد تعمیر و نگهداری درباره تعمیرات عمومی و مواظبت از کارخانه مسئول است و به همین خاطر برای عملیات آتی خود برنامه ای تنظیم می کند . یک نسخه از این برنامه برای انبار کردن پیش از موعد مواد مورد نیاز آن باید بعد از تهیه به واحد کنترل موجودی ارائه شود .

ج ) برنامه ریزی تولید :

برنامه ریزی تولید واحدی است که دستور کار تولید را تهیه می کند . یک نسخه این دستور کار برای فراهم آوردن امکان تدارک همه مواد لازم ( از جمله مواد خام ، محصولات نیم ساخته ، قطعات مونتاژ ، مواد بسته بندی و غیره ) باید به واحد کنترل موجودی ارائه گردد .

( کنترل موجودی و رایانه ) :

کنترل موجودی با پردازش داده ها و حصول به اطلاعاتی که بر اساس آن می توان تصمیمهای قابل اجرا و موثر تولید ، توزیع ، برنامه ریزی و مهندسی را اتخاذ نمود مربوط است . توانایی رایانه در پردازش و نگهداری داده های زیاد و نیز تهیه بسیار سریع اطلاعات مدیریت دارای کیفیت بالا با هزینه ای کم ، در بسیاری از سازمانها بیشترین تاثیر را به عملیات کنترل موجودی داشته است .

( نقش مدیر کنترل موجودی: )

در اغلب سازمانهای بخش کنترل موجودی مدیریت انبار بوسیله ی ارشد ترین کارمند انبار کنترل می شود مدیر کنترل موجودی تابع مدیر انبار بوده و وظایف و مسئولیتهای مشروحه زیر را عهده دار می باشد :

الف ) اداره موجودی اقلام و تضمین استمرار تدارک عملیات سازمان

ب ) اداره ی هر چه موثر و با کفایت تراسور کنترل موجودی : این امور مواردی چون کنترل کارمندان ، کنترل دفاتر کار حفاظت پرونده ها و سوابق را شامل
می گردد .

پ ) توسعه و یهود ارائه خدمات کنترل موجوی به سایر بخشهای ذیربط در جهت یهود کل عملیات انبار .

ت ) برقراری ارتباط با سایر واحدهای صنعتی داخل سازمان برای حصول اطمینان از درست ، قابل استفاده و بموقع بودن اطلاعات تدارک شده بوسیله ی کنترل موجودی و نیز درستی تصمیمهایی که بر مبنای آن اطلاعات اتخاذ می شوند .

( ثبت موجودی اقلام انبار کنترل موجودی : )

ثبت موجودی اقلان انبار کنترل موجودی دردو بخش از مدیریت انبار بشمار می روند و چون ثبت موجودی اقلام انبار بیشترین اطلاعات آماری که کنترل موجودی برای حصول به مقاصد و اهداف خود به آنها نیاز دارد را برای آن فراهم می کند این دو بخش لازم است بسیاری نزدیک با یکدیگر کار نمایند .

مدلهای كنترل موجودی

مدل تك پریودی با هزینه سفارش

در بررسی مدل تك پریودی احتمالی فرض بر این است كه هزینه سفارش دهی صفر است حال آنكه گاهی از اوقات هزینه سفارش دهی ممكن است بزرگترین از صفر و به اندازه A باشد با گنجاندن این هزینه هزینه كل بدست می آید

مدل تك پریودی احتمالی – حالتی كه تقاضا متغیر تصادفی پیوسته است :

در این بخش مدلی بررسی می شود كه تقاضای متغیر تصادفی بوده و تابع توزیع آن معلوم است .

صصنت شخص چین مدلی این است كه در آن تنها یك پریود از نظر گرفته می شود وفرصت تهیه محصول یكبار و آن هم ابتدای دوره میسر است این مسئله به مسئله ی روزنامه فروش یا مسئله درت كریسمنس معرف است مدل چند كالایی محدودیت مایه :

مدل چند كالایی با محدودیت تعداد سفارشات / مدل چند كالایی با محدودیت یك منبع تولیدی / مدل چند كالایی با محدودیت فضای انبار / مدل چند كالائی با محدودیت زیان آماده سازی / مدل چند كالایی با محدودیت یك منبع تولیدی :

در اینجا فرض بر این است كه یك منبع تولید بیشتر نداریم . می خواهیم میزان سفارشات در هر بار برای هر كالا را طوری تنظیم نماییم كه كل هزینه حداقل گردد این حالت وقتی رخ می دهد كه فاصله زمانی دو شفارش برای هر كالا با هم برابر باشد .

مدل تولید اقتصادی / مدل تقاضای پس افت : در این تقاضا تعهد می دهیم كه جبران كنیم و میلغی برای اینكه مشتری متظر می ماند از قیمت كالا كم می شود را هزینه كمبود می نامند

مدل سفارش اقتصادی :

در این مدل فرخ تقاضا ثابت و معین است ۲- در این مدل لازم نیست تا مقدار سفارش عددی صحیح باشد ۳- مطالعات برای یك مصول صورت می گیرد ۴- زمان انتظار برابر با صفر می باشد ۵- كمبود مجازنمی باشد ۶- كل جنس در خواستی پكما تحویل می شود ۷- هیچ گونه رابطه ای بین مقدار خرید و هزینه خرید وجودندارد .

مقاله بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ در ۲۲ صفحه ورد قابل ویرایش

كارخانه ریخته گری آلومینیوم

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته كلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار كه از دستگاه High Pressure با قدرت

۲۵۰۰ HP كه یك دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته كلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure با قدرت ۱۶۰۰ HP كه دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود كه با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.

در قسمت تولید ذوب از ۵ كوره استفاده می شود كه این كوره ها شعله ای بوده و دمای حداكثر آنها در حدود می باشد. سه كوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یك تن در ساعت بكار می رود دمای ذوب هنگامی كه درون با قبل ریخته می شود حدود ۷۵۰- ۷۳۰ درجه سانتگراد می باشد كه توسط لیفتراك به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به می رسد كه در كوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو كوره دیگر هر كدام با ظرفیت ذوب ۵۰۰ كیلوگرم و سرعت تولید ۱۵۰ كیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بكار می روند.

در مورد گاز زدایی در این كوره ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینكه گازها كمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون كه توسط دستگاهی به كوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :

سرعت دوران دهنده گاز ۴۰۰-۴۵۰ RPM

زمان گاز زدایی ۱۵-۱۲ دقیقه

درجه حرارت شروع گاز زدایی

نوع گاز مصرفی : آرگون

فشار گاز ورودی : ۵/۲ اتمسفر

درصد خلوص گاز مصرفی ۹۹/۹۹%

در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :

AL:Sr10%

AL:Mg50%

به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی

AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می كنیم همچنین از فلاكس Coveral11 كه یكی تركیب فلوئوریدی می باشد استفاده می كنیم.

تولید سیلندر با دستگاه HP

از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه ۱۸۰ تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها ۲۵۰۰ تن و نیرویی كه عملShout را انجام می دهد ۸۵۰ ( ) می باشد. كوره نگهدارنده آن ۲۵۰۰ كیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود ۷۲۰ درجه سانتیگراد می باشد.

دستگاه از دو قسمت تشكیل شده است.

۱) فك ثابت:

۲) فك متحرك كه امكان قفل شدن قالب ها و شات كردن مذاب را می دهد. زمان كل تولید یك قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیك و گاز ازت استفاده می شود.

برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نكات در تهیه این مذاب عبارتند از :

۱- در صورت سرد بودن كوره عملیات پیش گرم به صورت كافی، صورت می گیرد تا دیواره كوره سرخ شود.

۲- مواد اولیه و شارژ اولیه بصورت ۵۰%شمش و ۵۰%برگشتی سالن می باشد.

۳-پس از ذوب كامل شارژ، دمای مذاب به حدود می رسد.

۴- فلاكس Coverall11 به نسبت ۵۰۰gr به ازاء ۱۰۰ كیلوگرم مذاب روی سطح مذاب ریخته و پس از هم زدن در سطح مذاب عمل سرباره گیری صورت می گیرد.

۵- دمای مذاب هنگام آلیاژ سازی می باشد.

۶- مذاب با تركیب شیمیایی و درجه حرارت حدود داخل پاتیل پیش گرم و تخلیه می شود. مذاب با ابزار دستی به هم زده می شود. در حین تخلیه مذاب در پاتیل AL -50Mg% به مذاب افزوده می شود.

۷- مقداری فلاكس بر سطح مذاب داخل پاتیل ریخته و در سطح هم زده و سرباره گیری می شود.

۸- ابزار مورد استفاده در واحد ذوب باید پیش گرم و پوشش داده شود.

۹- دمای ذوب نباید از بالاتر رود.

۱۰- روزی یك مرتبه دیواره كوره ذوب و پاتیل با ماده Coverall 88 تمیز می شود.

تركیب شیمیایی مذاب:

Si

Fe

Cu

Mg

Ti

Zn

Ni

Pb

Sn

Fe+Mn

Min

۲۵/۸

۶/۰

۸/۲

__

۲/۰

__

__

__

__

__

Man

۷۵/۹

۹/۰

۷/۳

۲/۰

۳۵/۰

۱

۵/۰

۲/۰

۲/۰

۱/۱

در مورد دستگاه HP باید گفت دارای سیستم خنك كننده از دو نوع زیر است

۱- مدارهای داخلی سیستم

۲-اسپری ماده خنك كننده كه شامل آب و ماده روان ساز است.
كنترل درجه حرارت مذاب چدن

مذاب از كوره فرعی وارد كوره ما در ( كوره نگهدارنده ) می‌شود و دمای كوره همیشه باید كنترل شود كه از المنتی كه بوسیله سیم به صفحه دیجیتالی وصل است استفاده می‌شود بر روی المنت‌ها یك پوشش سرامیكی قرار دارد.

اگر مذاب دارای دمای پائینی باشد امكان بروز عیب نیامد و ایجاد سرد جوشی در قطعات تولیدی می‌شود و اگر درجه حرارت مذاب بسیار بالا باشد امكان ماسه سوزی و اكسید شدن مذاب و تركیب مذاب با جداره نسوز و تولید سرباره و یا ایجاد مك‌های گازی درشت در قطعه كه به آن سوسه می‌گویند وجود دارد.

واحد شات بلاست Shot Blost

شات بلاست دستگاهی است كه توسط پرتاب ساچمه‌های ریز با سرعت بالا به دست قطعه آن را تمیز می‌كند جنس ساچمه از نوع فولاد می‌باشد و جنس بدنه دستگاه از فولاد یا چدن پركروم می‌باشد. در این قسمت نباید قطعات بیشتر از دوبار ساچمه‌زنی شوند زیرا باعث كاهش استحكام قطعه‌می‌شود.
واحد سنگ زنی

پس از تمیز كاری قطعات در واحد شات بلاست سیلندر و سرسیلندر، جهت از بین بردن زائده‌های یاقیمانده به قسمت سنگ زنی هدایت می‌شوند بعد از سنگ زنی سوراخها و مك‌ها را با جوشكاری پر كرده و با سنگ صاف می‌كنند.
واحد واتر تست

در این واحد دو دستگاه واتر تست موجود است كه یكی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سرسیلندر می‌باشند كه نشستی را كنترل می‌كنند. در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می‌شود. البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می‌شود. سپس قطعه در داخل آب فرو برده می‌شود و در صورتی كه از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می‌شود در غیر این صورت جزو قطعات ضایعاتی محسوب می‌شود.

واحد كنترل نمایی قطعه

در این قسمت یك كنترل برروی قطعات انجام می‌شود كه باید دارای خصوصیات زیر باشد:

زمینه پرلیتی ـ فریتی كه بیشتر از ۹۵% پرلیت داشته باشد و سختی در حدود HB 235-797 و ۷۰% گرافیت نوع A.
واحد آزمایشگاه

درسه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می‌باشند كه عبارتند از :

الف) آزمایشگاه ماسه: در این آزمایشگاه در هر ساعت نمونه‌هایی از ماسه خط قالب‌گیری و ماهیچه‌سازی گرفته شده و درصد رطوبت، استحكام فشاری، تراكم پذیری، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری آن اندازه‌گیری می‌شود. ضمناً آزمایشات درصد خاك رس فعال و غیر فعال، درصد مواد سوختنی نیز به طور روزانه محاسبه می‌شود.

ب) آزمایشگاه شیمی‌تر: در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستی، مواد مورد مصرفی و تطبیق آن با استانداردهای موجود انجام می‌شود.

ج) ازمایشگاه فیزیك: به این قسمت مجهز به دستگاه كوانتومتر ARL كه ۲۲ عنصر را آنالیز و میكروسكوپ متالوگرافی LEITZ كه امكان بزرگنمایی تا ۲۵۰۰ برابر را دارا می‌باشد.
تولید ماهیچه

در كارگاه ریخته‌گری جمعاً ۱۴ نوع ماهیچه به روشهای ( Hot Box ) و ( Cold Box ) تولید می‌شوند كه از این تعداد ۹ ماهیچه برای تولید سیلندر با نامهای ۱- ماهیچه بدنه شماره ۱٫ ۲- ماهیچه بدنه شماره۲٫ ۳- ماهیچه بدنه شماره۳٫ ۴- ماهیچه بدنه شماره۴٫

كه این چهار ماهیچه هر كدام جای میل لنگ و پیستون را تعبیه می‌كند. راهگاه مذاب در این ماهیچه‌ها تعبیه شده است. ۵- ماهیچه واتر جاكت برای عبور آب سیلندر. ۶- ماهیچه سینی كوچك برای تعبیه واتر پمپ. ۷- ماهیچه سینی بزرگ برای تعبیه فلایویل. ۸- ماهیچه كاسه. ۹- ماهیچه میل سوپاپ.

تمام ماهیچه‌های سیلندر بصورت كشوئی درهم فرو می‌رود و كل این مجموعه در قسمت قالب‌گیری توسط دستگاه میكسچر برداشته و در قالب جایگذاری می‌كنند. البته ۵ نوع ماهیچه نیز جهت سر سیلندر تولید می‌شوند كه عبارتند از :

۱ـ ماهیچه جهت محل عبور بنزین.

۲ـ ماهیچه دود.

۳- ماهیچه اتاق كه نشیمنگاههای سوپاپ را می‌سازد.

۴- ماهیچه مسیر عبور آب در سر سیلندر.

۵- ماهیچه شمع.

ماهیچه‌های سرسیلندر پس از رنگ شدن و خشك شدن و پخته شدن در گرمخانه جهت مونتاژ و نصب به خط قالب‌گیری منتقل می‌شوند.

مقاله بررسی ورق كاری و برشكاری در ۲۰ صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

مقدمه ?
آشنایی با انواع ورق ها ?
الف : ورق های آهنی ?
ب – ورق های غیر آهنی ?
اصول ورقکاری ?
تجهیزات برش ?
بریدن ورق (اصول قیچی کاری) ?
مکانیزمهای برش ?
ابزار ?
نکات ایمنی ??
صاف و مسطح کردن ورق ??
فرم دادن : ??
خمکاری ورق های فلزی ??
تجهیزات خم کاری ??
تعریف پروژه و تشریح ساخت ??
مراحل برشکاری و خم کاری ??
جوشکاری با گاز ??
مزایا و معایب جوشکاری گازی ??
کاربردهای جوشکاری گاز ??
تجهیزات جوشکاری گاز ??
گازهای مورد استفاده در جوشکاری ??
سیم جوش ها ??
انواع شعله و نحوه ایجاد آنها ??
انواع شعله عبارتند از ??
خاموش کردن مشعل ??

مقدمه

ورقكاری انجام یك سری عملیات روی ورق فلزی و استفاده از آن برای ساخت طرح مورد نظر می باشد . اهم این عملیات عبارتند از :

۱- گسترش

۲- برش

۳- فرمكاری

۴- اتصال

قبل از شروع عملیات ورق كاری لازم است با انواع ورق كاربرد و طرز تهیه آنها آشنا شویم .

به طور خلاصه روش تهیه ورق های فلزی به این صورت است كه شمش های فلزی را پس از گرم نمودن و عبور دادن از زیر غلط ها به ضخامت های مختلف به صورت ورق تبدیل می كنند . اگر این ضخامت بیشتر از ۴ میلمی متر باشد به آن صفحه گویند و اگر كمتر از ۴ میلی متر باشد ورق گفته می شود .

انواع ورق ها عبارتند از :

الف – ورق های آهنی : این ورق ها از شمش های آهنی با آلیاژهای مختلف تهیه می شوند .

ب – ورق های غیر آهنی (ورق های فلزات رنگین) : این ورق ها از شمش هایی با جنس های مختلف در ساختار آنها وجود ندارد ، ساخته می شوند .
آشنایی با انواع ورق ها

انواع ورق های آهنی به شرح زیر می باشند :

الف : ورق های آهنی

۱- ورق آهن سیاه : به رنگ تیره می باشد و در مجاور رطوبت زنگ می زند .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطك ها ، برای تمیز كردن آن را با اسید شستشو می دهند و سپس بدون روكش می تواند مورد استفاده قرار گیرد .

موارد استفاده : ساخت كمد ، میز ، قفسه ، اطاق اتومبیل و استفاده از ورق های به ضخامت ۴ میلی متر برای مخازن تحت فشار.

۲- ورق گالوانیزه : به رنگ تیره روشن بوده و روكش روی و سرب در ان مانع زنگ زندگی می شود .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطك ها برای تمیز كردن آن را با اسید شسته و سپس از داخل مذاب روی و سرب می گذرانند .

مورد استفاده : ساخت كانال های تهویه ، دود كش ها ، منبع و مخازن

۳- ورق آهن سفید : به رنگ روشن تر از ورق گالوانیزه می باشد و دوام این ورق در مجاور رطوبت كمتر از ورق گالوانیزه می باشد .

روش تهیه : س از عبورورق از زیر غلطك ها ، ان را با اسید شستشو می دهند در داخل وان مذاب روی قرار می دهند .

مواد استفاده : شبیه موراد استفاده ورق گالوانیزه می باشد .

۴- حلب (ورق قلع اندود ) : كمی روشن تر از ورق آهن سیاه می باشد و ضخامت های كم تهیه می شود . مقاومت آن در برابر پوسیدگی خوب است .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطك ها آن را با اسید شستشو داده و سپس داخل وان مذاب قلع قرار میدهند .

موارد مصرف : ساخت قوطی و ظرف های نگهداری مواد غذایی مثل ، كنسرو و كمپوت و غیره

ب – ورق های غیر آهنی

۱- ورق مسی : رنگ آن قهوه ای مایل به قرمز است و در مجاور رطوبت زنگ نمی زند .

موارد مصرف : در كارهای تزئینی ، ظروف آشپزخانه و …

۲- ورق آلومینیوم : سبك و به رنگ سفید می باشد .

موراد مصرف : در كارهای تزئینی ، ساخت ظروف و در صنعت هواپیما سازی .

۳- ورق برنج : به رنگ زرد شفاف بوده و آلیاژی از مس و روی می باشد . در كارهای تزئینی و در ساخت بعضی از وسایل خانه استفاده می شود .

۴- ورق روی : شكننده و به رنگ خاكستری می باشد و به عنوان روكش فلزات آهنی استفاده می شود .

۵- ورق برنز : آلیاژی از مس و قلع و به رنگ نارنجی می باشد و در ساخت لوله و بعضی از وسایل مثل سماور استفاده می شود .

۶- ورق فولاد زنگ نزن : آلیاژی از نیكل ، آهن ، كروم ،… و به رنگ سفید و براق می باشد و در ساخت قطعات با كاربرد خاص بالا استفاده می شود .
اصول ورقكاری

۱- گسترش : گسترش قطعه را باید به صورت نقشه آماده كرده و آن را روی ورق به طور دقیق ترسیم نمایید .

وسایل خط كشی و اندازه گیری در ورقكاری كه برای ترسیم طرح سترش بر روی ورق استفاده می شود عبارتند از :

۱- خط كش فلزی : از جنس فولاد ، درجه بندی بر حسب اینچ و میلی متر به طول های ۳۰و ۵۰ و ۱۰۰ سانتی متر .

۲- سوزن خط كش دارد : از جنس فولاد

۳- گونیای فلزی : گونیای ۹۰ درجه جهت اندازه گیری و رسم خطوط عمود بر هم ، گونیای متحرك ، گونیای مركب .

۴- پرگاز فلزی شامل پرگار معمولی ، پرگار كشویی ، پرگار انتقال

۵- نقاله فلزی شامل نقاله ساده و نقاله با خط كش .

-محافظ های شیلنگ

كپسول استیلن : رنگ بدنه این كپسول سبز یا قهوه ای بوده و بلندی آن كمتر از كپسول اكسیژن می باشد . شیرهای آن رزوه چپ گرد دارند و شیلنگ های متصل به آن قرمز رنگ می باشند . به منظور تسهیل در تشخیص كپسول های اكسیژن و استیلن ، اتصالات كپسول استیلن را پخ دارد یا شیار دار می سازند .

اندازه معمول این كپسول ها ۲۸۰۰ لیتر و ۵۴۰۰ لیتر است كه فشار آن در حدود ۱۵ بار می باشد باید توجه داشت كه كپسول استیلن را به طور ایستاده قرار می دهند ، زیرا اگر استون موجود در سیلندر وارد رگولاتور مشعل شود امكان انفجار گاز استون وجود خواهد داشت . مقدار گاز موجود در داخل كپسول گاز استیلن را از فشار سنج رگولاتور نمی توان مشخص كرد ، بلكه از مقایسه وزن كپسول خالی و كپسول حاوی گاز مقدار گاز تعیین می شود .

كپسول گاز اكسیژن : رنگ بدنه این سیلندر مشكی بوده و اندازه های معمول آن ۳۴۰۰ و ۵۲۰۰ و ۶۸۰۰ لیتر است . حداكثر فشار اكسیژن داخل آن ۱۷۰ بار می باشد و دارای اتصالات خروجی با رزوه راستگرد است . رنگ شیلنگ های آن آبی یا سبز می باشد . برای تعیین مقدار اكسیژن موجحود در داخل كپسول می توان از فشار سنج بالا كه روی رگولاتور نصب گردیده است ، استفاده كرد یا می توان وسیله خاصی را به همین منظور روی كپسول نصب كرد تا مقدار گاز داخل را مشخص نماید .

رگولاتور یا مونومتر : كار اصلی این وسیله تنظیم فشار گاز خروجی می باشد . رگولاتور از یك طرف به كپسول وصل شده و از طرف دیگر آن گاز مصرفی با فشار مشخص خارج می شود . رگولاتور دارای دو عقربه فشار سنج می باشد ، یكی فشار گاز داخل كپسول و دیگری فشار گاز خروجی را نشان می دهد ، كه معمولاً اندازه گیری بر حسب بار (bar) است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اكسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

۱- رنگ نوار روی رگولاتور گاز اكسیژن آبی یا سیاه است در حالی كه برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

۲- روزه های اتصالات كپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

۳- فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اكسیژن تا ۸/۴ بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یك بار را نشان می دهد .

۴- ورودی رگولاتور اكسیپن تا ۸/۴ بار و ورودی رگولاتور استیلن تا ۸ بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اكسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اكسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

۵- رنگ نوار روی رگولاتور گاز اكسیژن آبی یا سیاه است در حالی كه برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

۶- روزه های اتصالات كپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

۷- فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اكسیژن تا ۸/۴ بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یك بار را نشان می دهد .

۸- ورودی رگولاتور اكسیپن تا ۸/۴ بار و ورودی رگولاتور استیلن تا ۸ بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اكسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اكسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

۹- رنگ نوار روی رگولاتور گاز اكسیژن آبی یا سیاه است در حالی كه برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

۱۰- روزه های اتصالات كپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

۱۱- فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اكسیژن تا ۸/۴ بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یك بار را نشان می دهد .

۱۲- ورودی رگولاتور اكسیپن تا ۸/۴ بار و ورودی رگولاتور استیلن تا ۸ بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اكسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اكسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

۱۳- رنگ نوار روی رگولاتور گاز اكسیژن آبی یا سیاه است در حالی كه برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

۱۴- روزه های اتصالات كپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

۱۵- فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اكسیژن تا ۸/۴ بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یك بار را نشان می دهد .

۱۶- ورودی رگولاتور اكسیپن تا ۸/۴ بار و ورودی رگولاتور استیلن تا ۸ بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اكسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اكسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

۱۷- رنگ نوار روی رگولاتور گاز اكسیژن آبی یا سیاه است در حالی كه برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

۱۸- روزه های اتصالات كپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

۱۹- فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اكسیژن تا ۸/۴ بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یك بار را نشان می دهد .

۲۰- ورودی رگولاتور اكسیپن تا ۸/۴ بار و ورودی رگولاتور استیلن تا ۸ بار را نشان می دهد .

مقاله بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب در ۱۶ صفحه ورد قابل ویرایش

مشخصات ریخته گری و ذوب
آلومینیم و آلیاژ های آن به دلیل نقطه ذوب كم و برخورداری از سیالیت بالنسبه خوب و همچنین گسترش خواص مكانیكی و فیزیكی در اثر آلیاژ سازی و قبول پدیده های عملیات حرارتی و عملیات مكانیكی ، در صنایع امروز از اهمیت زیادی برخور دارند و روز به روز موارد مصرف این آلیاژ ها توسعه می یابد . عناصر مختلف مانند سیلیسیم ، منیزیم و مس در خواص ریخته گری و مكانیكی این عنصر شدیداً تأثیر می گذارند و یك رشته آلیاژ های صنعتی پدید می آورند كه از مقاوت مكانیكی ، مقاوت به خورندگی و قابلیت ماشین كاری بسیار مطلوب برخوردارند . قابلیت جذب گاز و فعل و انفعالات شیمیایی در حالت مذاب از اهم مطالبی است كه در ذوب و ریخته گری آلومینیم مورد بحث قرار می گیرد .
تقسیم بندی آلیاژ ها

آلیاژ های آلومینیم در اولین مرحله به دو دسته تقسیم می گردند :

الف ) آلیاژ های نوردی (Wrought Alloys) كه قابلیت پزیرش انواع و اقسام كارهای مكانیكی ( نورد ، اكستروژن و فلز گری ) را دارند .

ب ) آلیاژ های ریختگی (Casting Alloys) كه در شكل ریزی و ریخته گری های آلومینیم با گسترش بسیار مورد استفاده اند . آلیاژ های نوردی كه در مباحث شكل دادن فلزات مورد مطالعه قرار می گیرند از طریق یكی از روش های شمش ریزی (مداوم ، نیمه مداوم ، منفرد ) تهیه می گردند و پس از قبول عملیات حرارتی لازم ، تحت تاثیر یكی از زوش های عملیات مكانیكی به شكل نهایی در می آیند .

آلیاژ سازها (Hardeners)

این عناصر كه به نام های Temper Alloys و Master Alloysنیز نامیده می شوند به مقدار زیادی در صنایع ریخته گری آلومینیم به كار می روند ، زیرا آلومینیم با نقطه ذوب كم اغلب قادر به ذوب و پذیرش مستقیم عناصر با نقطه ذوب بالا نیست (مس ۱۰۸۳ درجه ، منگنز ۱۲۴۴ درجه ، نیكل ۱۴۵۵ درجه ، سیلیسیم ۱۴۱۵ درجه ، آهن ۱۵۳۹ درجه و تیتانیم ۱۶۶۰درجه سانتی گراد ) . همچنین عناصر دیگری كه نقطه ذوب بالا ندارند ، دارای فشار بخار وشدت تصعید و اكسیداسیون می باشند كه در صورت استفاده مستقیم درصد اتلاف این عناصر شدیدا افزایش می یابد ( منیزیم ، روی ) . تركیب شیمیایی و نقطه ذوب بعضی از آلیاژ ها كه در صنایع آلومینیم به كار می رود .مشخصات متالوژیكی آلیاژ ها در فصل جداگانه ای مورد مطالعه قرار خواهد گرفت . تهیه آلیاژ ساز ها معمولا در كار گاههای ریخته گری نیز انجام می گیرد در این مواقع اغلب روش های زیر مورد استفاده است .

معمولا قطعات عنصر دیر ذوب را ریز نموده و در فویل های الومینیمی پیچیده و یا در شناور های گرافیتی قرار داده ودر داخل مذاب الومینیم (۸۰۰ درجه تا ۸۵۰ درجه تحت فلاكس )فرو می برند و سپس آن را به هم میزنند.
احیاء كننده ها

اكسید آلومینیم به سهوات توسط عناصر دیگر احیاء می شود و فقط عناصر محدودی مانند كلسیم ، منیزیم، لیتم و برلیم قادر به احیاء آلومینیم می باشند . ولی اكسید های كلسیم و منیزیم به سرعت با اكسید آلومینیم تركیب می شده و اكسید های مضاعف (اسپینل ) تشكیل می دهند و از این رو برای خروج اكسیدهای آلومینیم اثرات منفی ندارد . در مقابل برلیم بریا كلیه آلیاژ های آلومینیم و به خصوص آلومینیم ، منیزیم توصیه شده است .

اكسید برلیم علاوه برقابلیت احیاء اكسید های آلومینیم و منیزیم ، می تواند اكسید فیلم غیر متخلخل در سطح مذاب تشكیل دهد و مانع از اكسیده شدن بیشتر مذاب شود .

با توجه به این كه فاكتور تخلخل BeO برابر ۴ می باشد در حالی كه این فاكتور برای نزدیك ۲ و برای MgO8/0است ،چگونگی حفاظت سطح مذاب توسط اكسید فیلم مشخص می گردد .

برلیم در شمش ها و قطعات آمیژن با ۵/۱% برلیم و یا به صورت تركیب به مذاب اضافه می گردد .

لیتیم نیز كه به صورت لیتیم فلزی و یا فلوئور لیتیم Fli به مذاب آلومینیم افزوده می شود ، در تقلیل مقدار اكسید های آلومینیم و منیزیم تاثیر بسیاری دارد . ول مشخصات كلی آن از بلریم نا مطلوب تر است ، زیرا قادر به تشكیل اكسید غیر متخلخل است و محافظت فلز را مانند برلیم انجام نمی دهد و از طرف دیگر به دلیل نقطه ذوب پایین ممكن است در مذاب حل شود

در خاتمه این مبحث لازم به توضیح است كه عناصری قادر به احیاء و استفاده در صنایع ذوب آلومینیم هستند كه مشخصات زیر را داشته باشند :

۱ـ نقطه ذوب و تبخیر بالا

۲ـ وزن اتمی كم

۳ـ وزن مخصوص كم

۴ـ قطر اتمی كوچك

و در بین عناصر ، برلیم مشخصات فوق را به طور كامل دارد و از این رو استفاده از آن در صنایع آلومینیم بیش از عناصر دیگر به عمل می آید .
فلاكس های گازی

اكسید ها و مواد غیر فلزی شناور در مذاب می تواند با فلاكس های گازی فعال مانند و یا تركیبات قابل تبخیر مانند از مذاب خارج می شوند . گرچه عناصر فوق برای گاز زدایی به كار می روند ولی در جریان خروج از مذاب قادرنند بسیاری از مواد غیر فلزی و آخال ها را به طریق مكانیكی به همراه خود به سطح مذاب انتقال دهند .بهر صورت عمل دگازین با كلرور ها وتركیبات كار تاثیربسیار زیادی در خارج كردن مواد ناخواسته از آلومینیم مذاب دارند ولی بایستی توجه كرد كه استفاده از این مواد اغلب با خورندگی بوته و ایجاد گاز سمی روبرو می باشد . فلاكس های حاوی كلر باعث اتلاف شدید منیزیم در مذاب می گردد و از این رو در مورد آلیاژ های آلومینیم – منیزیم بیشتر از كلرور منیزیم استفاده می كنند وبه صورت مایع عمل فلاكسینگ را انجام می دهد .

گاز های بی اثر مانند ازت و آرگون تاثیر كمی در تصفیه مذاب از مواد نا خواسته دارند و از این رو عمل فلاكس های كلروره بیشتر در ایجاد تركیب می باشد كه قادر است در فصل مشترك اكسیدها و مواد مذاب قرار گرفته و همراه خود ، آنها را استخراج می سازد .

انواع و اقسام كلر ور ها و فلاكس های قابل تبخیر در ذوب آلومینیم به كار می روند كه مهمترین آنها عبارتند از :

استفاده از فلاكس های مختلف بایستی متناسب با تركیب شیمیایی آلیاژ باشد و در غیر این صورت نا خالصی های فلزی در آلیاژ افزایش می یابند :

هگزاكلرواتان ، جامد می باشد ولی در درجه حرارت مذاب تجزیه شده و با آلیاژ تركیب می شود در این حالت یكی و یا تمام فعل و انفعالات زیر امكان پذیر می باشد .
تصفیه : فیلتر كردن

به دلایل اشكالات متالوژیكی ناشی از مصرف فلاكس ها ، سیستم فیلتر كردن در صنایع الومینیم توسعه روز افزون یافته است و این امر با استفاده از مواد متخلخل در سیستم های راهگاهی و یا در مخازن نگهداری مذاب و یا در سیستم های فیلتر مجزا انجام می گیرد كه هر یك در نوع خود از مزایا و محدودیت هایی بر خوردار است .

قسمت سختی سنجی :

برای سنجش میزان سختی قطعات تولید شده از روش برینل استفاده می شود در این روش با اعمال نیرویی بر روی قطعه به وسیله ساچمه ای به قطر ۱۰ میلیمتر میزان سختی جسم را اندازه می گیرد گلوله در قطعه فرو می رود تا زمانی كه جسم زیر گلوله مقاومت كند اگر جسم سخت باشد از ماده ای به نام كاربید تنكستن (wc) استفاده می شود زمان اعمال نیرو ۳۰ ثانیه می باشد اگر ماده نرم باشد ۵۰۰ كیلوگرم بدان نیرو وارد می شود بعد از اعمال نیرو به وسیله میكروسكوپ چشمی قطر اثر نیرو را دیده و اندازه گیری
می كنند .

در این قسمت برای وارد كردن نیرو به قطعه از وزن ۷۵۰ كیلوگرم استفاده می كنند نرمال سختی قطعه بین ۱۰۰ الی ۱۲۰ برینل می باشند بعد از این مرحله قطعه را با میكروسكوپ مجهز بازیننی می كننند تا ساختار كریستالی قطعه مشخص شود ساختار باید به صورت Modifire یا اصلاح شده باشد هنگام دیدن ساختار قطعه در زیر میكروسكوپ ذرات سیلیسم به صورت پیوسته و توری شكل در زمینه AL قرار می گیرند .

وجود ساختار سوزنی سر سیلندر باعث می شوند كه قطعه هنگام شوك حرارتی یا حتی شوك مكانیكی ترك بخورد بنابراین اگر قطعاتی وجود داشته باشد كه دارای ساختار سوزنی باشند را دوباره به قسمت ذوب برگشت داده و دوباره اصلاح ساختاری روی آن صورت می گیرد برای اصلاح ساختار از NA و یا از قرص نئوكلانت استفاده می شود .

مقاله بررسی مقسوم های راجع به ابزار دقیق در ۱۵ صفحه ورد قابل ویرایش

سنسورها، ترنسدیوسرها و ترنسمیترها از مهم ترین اجزای یك پروسه صنعتی هستند كه كاربردهای فراوانی در پروسه های متنوع دارند.

كاربرد عمده این قطعات در ارزیابی عملكرد سیستم و ارائه یك فیدبك با مقدار و وضعیت مناسب است كه بدین ترتیب كنتر از سیستم متوجه وضعیت كاركرد آن و چگونگی حالت خروجی خواهد شد.

یك سنسوربنا تعریف قطعه ای است كه به پارامترهای فیزیكی نظیر حركت، حرارت، نور ، فشار، الكتریسیته، مغناطیستی و دیگر حالات انرژی حساس است و در هنگام تحریك توسط آنها از خود عكس العمل نشان می دهد.

یك ترنسریوسر بنا به تعریف، قطعه ای است كه وظیفه تبدیل حالات انرژی به یكدیگر را بر عهده دارد، بدین معنی كه اگر یك سنسور فشار همراه یك برسنریوسی باشد سسنور فشار پارامتر را اندازه می گیرد و مقدار تعیین شده را به ترانسیوسر تحویل می دهد، سپس ترنسیوسر آن را به یك سیگنال الكتریكی قابل ارك برای كنترل و صد البته قابل ارسال توسط سیم های فلزی تبدیل می كند.بنا براین همراه خروجی یك ترنسرویوسر، سیگنال الكتریكی است كه در سمت دیگر خط می تواند مشخصه ها و پارامترهای الكتریكی نظیره ولتاژ جریان، فركانس را تغییردهد، البته به این نكته مهم نیز توجه داشته باشید كه سنور انتخاب شده باید از نوع سنسورهای مبدل پارامترهای فیزیكی به الكتریكی باشد.

سنسورها و ملحقات آنها مثل ترنسریوسرها در گروه بزرگی تحت عنوان ابزار دقیق قرار داده و آنها را بر اساس نوع كاركرد، موارد استفاده و سایر مشخصات دیگر تقسیم بندی می كنند

راواحه به معرفی ابزار دقیق بكاررفته در این پروژه می پردازیم

سنسورهای بكار رفته در این پروژه عبارتند از سنسوردها ، رطوبت و فشار و یك سری محرك های شیر برقی برای كنترل دمپرهای هواساز می باشد حال بر توضیح مختصری در مورد نحوه كار كرد هر یك از این ابزارها می پردازیم:

سنسورهای دما

سنسورهای دما در سه مدل مختلف دارند كه عبارتند از :

۱- مقاومت فلزی(RTD) Resistcince Temperature Detector

۲- ترموكوپل

۳- ترمیستور

حال توضیح اجمالی در مورد این مدل سنسورها می دهیم

۱- مقاومت فلزی :

در محدوده ۲۰۰oc – تا ۸۰۰oc مقاومت الكتریكی اكثر فلزات بصورت نسبتاً خطی با درجه حرارت افزایش می یابد. این رفتار ناشی از برخورد الكترونهای حامل جریان با یكدیگر و كم شدن سرعت متوسط الكترونها در جهت میدان خارجی می باشد رابط بین درجه حرارت T و مقاومت R به صورت چند جمله ای زیر قابل بیان است .

در معامله فوق Ro مقاومت فلز در صفر درجه سانتی گراد (Y B.X …. ضرایب حرارت مقاومت می باشند مقادیر Y B به بعد معمولاً كوچك هستند و این رابطه به یك خطی با تقریب خوب تبدیل می شود. R=Ro(1+XT)

در این سنسور معمولاً از B فلز پلاتین، مس، نیكل استفاده می شود

–

–

پلاتین گر چه قدری گران است اما در اكثر كاربردهای صنعتی استفاده می شود مس ونیكل ارزانتر است و برای كاربردهای كه اهمیت كمتری دارند استفاده می شود.

۲- ترموكوپل:

در سال ۱۸۲۱ ترماس سی بل موفق به كشف ولتاژ ترمو الكتریك( یا ولتاژ سی بك) گردید كه امروزه به عنوان یكی از ابزار مهم از اندازه گیری حرارت بحساب می آید.

اگر دو فلز A و B به یكدیگر متصل شوند. در محل اتصال آنها یك اختلاف پتانسیل الكتریكی كه به آن پتانسیل تماس، ولتاژ ترمو الكتریك یا emp می گویند. به وجود می آید. میزان پتانسیل تماس بستگی به جنس دو فلز AوB و نیز دمای محل تماس (T) دارد و از نظر ریاضی توسط یك چند جمله ای قابل بیان می باشد.

مقادیر و…. بستگی بر جنس دو فلز A و B دارد. این ولتاژ بین ۱۰ تا ۸۰ میلی ولت را بر اساس نوع المنت های فلزی به كار رفته در آنها می باشد. چون ترموكوپل ها سیگنال خروجی ولتاژی دارند باید به پلاسه آن هنگام نصب توجه كرد.

۳- ترمیستور:

Thermistor

مقاومت حرارتی كه از نیمه های ساخته می شود ترمیستور گویند این مقاومت ها بر عكس مقاومت های فلزی دارای ضریب حرارتی منفی بوده بدین معنی كه مقاومت آنها با افزایش دما كاهش می یابد. علت این امر افزایش تولید الكترون- حفر، در نیمه های می باشد. این كاهش مقاومت بسیار غیر خطی است. رابط بین مقاومت و حرارت برای ترمیتور تابع نمایی قابل بیان است:

RT : مقاومت ترمیستوری

‏T : دما بر حسب لكوین

k B ثابت های ترمیستور

رابطه فوق را می توان به صورت زیر نوشت كه RT1 مقاومت ترمیستور در یك دمای مرجع می باشد

حساسیت بسیار زیاد ترمیستور اندازه گیری تغییرات بسیار كوچك دما را كه توسط حس كننده های دیگر مقرور نیست، امكان پذیر می سازد. لازم به ذكر است این سنسورها در خروجی خود سیگنال جریانی تولید می كنند

مقایسه بین ناحیه كاری B الهان اندازه گیری:

دركل باید در انتخاب نوع سنسور به دو پارامتر مهم توجه كنیم. ابتدا محدوده قابل اندازه گیری برای سنسور و درم سیگنال خروجی كه باید مطابق با سیستم كنترل شما باشد.

توضیح كلی در مورد لغت رطوبت:

توانایی هوا در نگه داشتن آب تأثیر قابل ملاحظه ای روی تعداد زیادی از فرآیندها كه در اتمسفر عادی انجام می گیرند دارد، بر حسب تعداد كاربردهایی كه شامل می شود، آب ممكن است ماده خیلی مهمی در زندگی روزمره ما باشد و ان در هوا، جامدات ، سیارات اتفاق می افتد كه در این مواد تشخیص داده می شود.

با وجود این كه رطوبت معمولا به آب موجود در هوا اطلاق می شود وقتی كه غلظت بخار آب در گازها، عموماً در هوا، تعیین شود باید در موارد زیر فرق گذاشته شود:

رطوبت مطلق: مقداربخار آب موجومد در واحد حجم گاز است، و بوسیله كثرم بر متر مكعب اندازه گیری می شود

رطوبت اشجاع: مقدار ماكزیمم آب در واحد حجم گاز است كه گاز د دمای داده شده نگه می دارد.

رطوبت نسبی: نسبت رطوبت مطلق به رطوبت اشجاع و مقدار آن پین ۰تا ۱ است.

رطوبت:

رطوبت هوا عبارت است از نسبت مقایسه ای میزان رطوبت موجود در هوا به میزان رطوبت هوا در زمانی كه در حالت ۱۰۰ درصد اشباع شده باشد.

كنترل رطوبت هوا در پروسه های صنعتی كه فر آیند های حرارتی در آنها صورت می گیرد بسیار اهیمت دارد زیرا همان طور كه می دانید اولاً هوا در اثر گرم شدن به بخار آب تبدیل می شود كه این اثر برای پروسه هایی مثل رنگ كاری یا لعاب كاری های صنعتی و یا ساخت قطعات ؟؟ هادی بسیار خطرناك و غیر قابل كنترل است. در بسیاری از پروسه های نیز این خاصیت رطوبت هوا می تواند باعث هدایت الكتریسیته ساكن شود و باعث ایجاد جرقه و انفجار بین دو نقطه فلزی نزدیك بر هم گردد.

مثلاً در پروسه های چاپ روی مواد ۰درصد رطوبت تحت كنترل باید در حدود ۴۰ درصد نگه داشته شود تا مركب بخوبی روی كاغذ قرار گرفته وعمل چاپ كامل شود.

از آنجا كه رطوبت و دمای محیط با هم نسبت نزدیكی دارند. اغلب سنسورهای رطوبتی در داخل خود یك سنسور دما تیز دارند و سیگنال خروجی این سنسورها، برای یك دستگاه رطوبت گیر فرستاده می شود كه این دستگاهها معمولاً بروش خنك كردن هوای محیط و عبور دادن آن از داخل یك سیستم خنك كننده كار می كنند، البته اگر رطوبت زیر نقطه شبنم باشد روش های دیگری نیز برای خارج كردن آنها از سیستم وجود دارد.

مقدمه

همانطور كه سطوح نفوذ باد از لحاظ جهانی افزایش می یابد، نیاز به پیش بینی صحیح تغییرات در تولید انرژی باد- در انواع متفاوت پیش بینی افق های زمان- برای پایداری شبكة نیرو و همچنین كارآیی تولید روز به روز مهم می شود. پیش بینی های صحیح انرژی باد، از جمله اجزاء مهم و حیاتی برای بسیاری از چالش های عملیاتی و برنامه ریزی هستند كه متغیر از پیگیری بار تا برنامه ریزی انتقال و اختصاص دادن سرمایه، تا بازاریابی سطح استراژی و برنامه ریزی عملیات است. وقتی برای تصمیم گیری بكار می رود، پیش بینی های صحیح انرژی باد، هزینه های فرعی خدمات را كاهش می دهند، قابلیت اعتبار شبكه از طریق برنامه ریزی مؤثرتر افزایش می یابد و اپراتورهای پروژه و شركت های برق می توانند تصمیمات استراژی مهمی بگیرند كه باعث افزایش كارآیی می گردد. پیش بینی هایی كه تا سالها بعد امتداد می یابد ، به شناسایی صحیح تر مشخصات نسل بلند مدت كمك می كند و باعث فرمولاسیون های صحیح تر فاكتور ظرفیت و انتخاب پروژه های مؤثرتر می گردد. این مقاله طرح می كند كه چگونه و چرا پیش بینی انرژی باد می پردازد. دومین بخش استراژی هایی را برای پیش بینی در افق های زمانی متفاوت طرح می كند. بخش۳ نتایج حاصل از پیش بینی در موقعیت های متفاوت را در عرض ایالات متحده بررسی می كند. بخش آخر، خلاصه ای را فراهم كرده و مروری دارد بر آیندة پیش بینی.

سابقه پایه های هواشناسی

همانطور كه همه ما می دانیم، باد، سوختی برای انرژی باد است. مادامیكه دشواری بسیار زیاد ساده كردن باد، اساساً نتیجة اختلاف های در فشارها در فواصل افقی است، با این اختلاف، گرادیان فشار مطرح می شود. در ساده ترین سطح، حاصل عدم تعادل های گرمایی هستند و در اساسی ترین سطح، حرارت غیر یكنواخت زمین، باد را به حركت در می آور. در مقیاس های دقیقه، ساعت و روزانه، تغییرات در شرایطهای جوی در توپوسفر- پائین ترین سطح جو – آب و هوا نامیده می شوند . از سوی دیگر، شرایط آب وهوایی یا آب و هوا بر اساس یك مقیاس زمانی فرق می كند: شرایط آب و هوا، الزاماً توده و تراكم آب و هوا روی یك قسمت طولانی زمانی است و بنابراین ایده ای دربارة مشخصات متوسط آب و هوا فراهم می كند ( در مورد خاص ما، باد است) آب و هوا در تعدادی از مقیاس های هوایی فرق می كند از مقیاس های روزمره گرفته تا سال به سال و دامنة این تغییرات از لحاظ جغرافیایی وابسته است.

پیش بینی افق های زمان

یك استراژی كامل و جامع پیش بینی باید به این نكته توجه داشته باشد كه تاكتیك های متفاوت باید برای فلق پیش بینی هایی به كار روند كه از ساعت ها گرفته تا ماهها در آینده امتداد می یابند. شكل۱، پیش بینی افق های متفاوت زمانی را نشان می دهد، اینكه چه اطلاعاتی و یا تاكتیك هایی برای پیش بینی بكار رفتند و دلایل استراژیكی و یا عملیاتی متفاوت برای پیش بینی چه چیزهایی هستند. در كوتاهترین افق زمان پیش بینی- افق كاربردی برای زمینه های عملیاتی چون پیگیری بار و پایداری باد- صحیح ترین استراژی های پیش بینی به مشاهداتی چون ورودی بستگی دارند. اساساً اطلاعات حاصل از پروژة باد و در ناحیة پیرامون، پروژه باد به صورت ورودی ها در استراژی های پیش بینی آماری متفاوت بكار برده شده است. متودهای سازشی اغلب شبكه های خنثی را بكار می گیرند و اساساً برای خلق این پیش بینی ها، كاربردی می باشند. بعد از چند ساعت، متودهای پیش بینی كه بر اساس مشاهدات هستند، بهترین پیش بینی را فراهم نمی كنند. بنابراین، ما به استفاده از مدل های پیش گویی آب وهوا در افق زمان پیش گویی قطعی می پردازیم كه تا چند روز طول می كشد. كلمة پیش بینی قطعی برای شرح، پیش بینی رویدادهای آب وهوای خاص در پیش بینی یك سیستم آب وهوای وارده بكار میرود. موضوع های عملیاتی در این افق پیش بینی از برنامه ریزی انتقال تا اختصاص دادن سرمایة تولید متغیر است. این اطلاعات برای تجارت نیرو روز نیز مهم است البته اگر این بازارها وجود داشته باشند. در هر كجا از چند روز گرفته تا بیش از یك هفته، جو بی نظم می شود و پیش گویی های قطعی دیگر نمی توانند با هر گونه درجة مهارت صورت گیرند. در این مقیاس ها، ما باید به انواع متفاوتی از شرایطهای خارجی- یا نیروها- تكیه كنیم، شرایطهایی كه می توانند الگوهای بلند مدت را تحت تاثیر قرار دهند.

این نیروها از زمینه های مطرح شده از زیر مثل تغییرات دماهای اقیانوس ناشی از نوسان جنوب El Nino ، تا زمینه های مطرح شده از بالا مثل تغییرات در دماهای استراتوسفری و تغییرات حاصله در الگوهای آب وهوا متغیرند.

متاسفانه، یا توانایی محدود شده ای برای پیش بینی این پدیده وجود دارد و یا بطور كلی این توانایی وجود ندارد و به این ترتیب به عدم اطمینان در پیش گویی بلند مدت اضافه می شود. در بلندترین افق های زمانی، كه چندین دهه در آینده امتداد می یابد، تغییرات در اجزاء سازنده اتمسفر، مثل دی اكسید كربن و یا ازن می توانند پاسخ جوی را تحت تاثیر قرار دهند. موضوعات مهم در این افق زمانی به مشخصه های تولید بلند مدت پروژه توام می شوند. مشخه هایی مثل فاكتور ظرفیت پروژه.

…

۴۸ صفحه فایل Word

مقاله بررسی فرآیند ذوب در ۱۲ صفحه ورد قابل ویرایش

چکیده

در این مقاله به فرآیند ذوب و تکنیک های ذوب می پردازد.

فرآیند VAR

فرآیند VAR معروفترین روشی است که در آمریکا، به طور گسترده برای ذوب مجدد الکترودهای سوپر الیاژ VIM به کار می رود . نمایی از کوره VAR در فرآیند ذوب در یک بوته مسی که با آب خنک می‌شود در فشار صورت می گیرد. حرارت مورد نیاز از قوس جریان بالا و ولتاژ پایین بین الکترود و فلز مذاب تامین می شود. نرخ ذوب برای این فرآیند به صورت تابعی از توان ورودی کنترل می شود و دماهای فوق ذوب پایین قابل دسترسی است. نرخ انجماد را می توان با نرخ ذوب و شدت خنک کاری بوته به وسیله آب کنترل کرد. نرخ انجماد کنترل شده VAR مضرات ویژه الکترودهای VIM را کم می کند. ولی، تنها می تواند آخالهای اکسیدی را که در اثر فلوتاسیون در فرآیند VIM اولیه به وجود آمده حذف کند.

واژه های کلیدی: فرآیند ذوب اولیه، فرآیند پالایش، فرآیند ذوب ثانویه
فهرست مطالب

مقدمه ?
تکنیک های ذوب ?
فرآیندهای ذوب اولیه ?
فرآیندهای پالایش ?
فرآیندهای ذوب ثانویه ?
فرآیند VAR ??
فرآیند ESR ??
فرآیند EBCHR ??
فرآیند VADER ??
فرآیند ISM ??
نتیجه گیری ۱۵

مقدمه

هر فرآیند ذوب ایده آل برای تولید سوپر آلیاژهای با كیفیت بالا باید شرایط زیر را داشته باشد:

۱- قابلیت استفاده از هر نوع قراضه و مواد خام را داشته باشد.

۲- كنترل دقیق تركیب شیمیایی و بازیابی همه عناصر آلیاژی امكان پذیر باشد.

۴- بدون توجه به كلاس و طبقه بندی آلیاژ، انعطاف پذیری و تطابق كامل برای ذوب همه نوع سوپر آلیاژ را داشته باشد.

۴- از نقطه نظر اثر واكنشهای اصلاح، پالایش و توالی انجماد كاملاً قابل كنترل باشد.

۵- از هر نوع منبع آلودگی مانند گازها، ناخالصی ها و آخالهای غیر فلزی مبرا و مصون باشد.

۶- بالاترین تولید با كمترین هزینه امكان پذیر باشد.

به سادگی می توان فهمید كه تركیبی از همه موارد بالا را نمی توان در تنها یك روش ذوب خلاصه كرد. به این ترتیب، ذوب سوپر آلیاژها را می توان در سه شاخه طبقه بندی كرد:

۱- فرآیند ذوب اولیه، كه در آن آلیاژ با تركیب فلزات خالص، فرو آلیاژها، برگشتی‌ها و قراضه ها تهیه می شود.

۲- فرآیند پالایش، كه می تواند در یك مرحله مجزا و یا همراه با فرآیند ذوب اولیه برای حذف ناخالصی ها و كنترل میزان گازها بصورت بگیرد.

۳- فرآیند ذوب ثانویه، كه تاكید آن بر كنترل انجماد و تولید شمشهای با ساختار مناسب و بی عیب است. تهیه شمشهای با خلوص بالا بدون حضور عیبهای ناخواسته از مواد دیر گداز و یا اتمسفر هوا از اهداف این مرحله است.
تكنیك های ذوب
فرآیندهای ذوب اولیه

ساده ترین روش برای ذوب اولیه سوپر آلیاژها در مقیاس زیاد، ذوب در كوره قوس الكتریك (EAF) است. فرآیند ذوب در هوا صورت می گیرد و حرارت مورد نیاز نیز از قوس الكتریكی بیش الكترودهای گرافیتی و مواد شارژ تامین می شود. عموماً، از اكسیژن گازی نیز برای كاهش مقادیر كربن، هیدروژن و نیتروژن استفاده می شود. ذوب تهیه شده اغلب به صورت شمش برای محصولات نوردی و یا الكترود برای رسیدن به كیفیتهای بالاتر در فرآیندهای ذوب مجدد، ریخته می شود عمده مزایای (EAF) به ترتیب زیر است:

۱- انعطاف پذیری در نوع و شكل مواد شارژ

۲- كنترل دمایی خوب

۳- سرباره فعال سیال برای پالایش متالورژیكی

۴- بیشترین تولید با كمترین قیمت

معایب این روش نیز دارای ترتیب زیر است:

۱- حضور مواد نسوز

۲- هوای محیط

۳- سرباره

فقدان شرایط هم زدن خوب باعث افزایش زمان پالایش شده و ذوب از لحاظ همگن بودن فقیر خواهد بود.

تعدادی از سوپر آلیاژها، به ویژه سوپر آلیاژهای پایه Co و Fe-Ni را می توان به وسیله روشهای مختلف ذوب در هوا كه برای فولادهای زنگ نزن به كار می‌رود، ذوب و تهیه كرد. با این وجود، برای اغلب سوپر آلیاژهای پایه Ni و یا پایه Fe-Ni، فرآیند ذوب اولیه باید در كوره ذوب القایی در خلاء (VIM) صورت بگیرد. استفاده VIM مقدار گازهای بین نشین (N2 O2) را به مقادیر كمتر كاهش داده و شرایط بسیار خوبی را برای افزایش یو كنترل مقادیر Ti Al (و دیگر عناصر نسبتاً فعال) فراهم می سازد. مقادیر سرباره و آخال نیز در مقایسه با روش ذوب در هوا به شدت كاهش می یابد.

شارژ اولیه برای كوره VIM ، آلیاژهای پایه است و عناصر آلیاژی فرار به آن اضافه نمی شود. بعد از آنكه شارژ در اثر یكسری واكنشهای خروج گاز و جوش ذوب شد، همگن سازی و پالایش انجام می شود. قبل از ریخته گری الكترودها، تركیب مذاب كاملاً كنترل شده و اصلاح می شود. الكترودها را می توان هم در خلاء و هم تحت گاز خنثی ریخته گری كرد.

عمده معایب فرآیند VIM عبارت است از:

۱- سایش نسوز و واكنشهای ذوب- نسوز كه منجر به تولید آخالهای اكسیدی می‌شود.

۲- عدم كنترل نرخ انجماد كه منجر به تشكیل لوله انقباضی اضافی و جدانشینی انجمادی می شود.

۳- درشت ساختار و ریز ساختار غیر یكنواخت.
فرآیندهای پالایش

سه فرآیند پالایش اولیه برای سوپر آلیاژهای تولید شده از فرآیند EAF مورد استفاده قرار می گیرد. گاززدایی در خلاء (VD) اولین مرحله برای بالا بردن كیفیت محصول كوره الكتریكی است. در این فرآیند، فلز مذاب در یك محفظه مجزا و در معرض فشارهای بسیار پایین پالایش می شود. تحت این شرایط گازهای حل شده مانند مونواكسید كربن، هیدروژن و نیتروژن كاهش می یابد. برخی تجهیزات مانند الكترودهای گرافیتی یا كویلهای القایی نیز برای حرارت دهی فلز مذاب در حین و یا در ادامه فرآیند گاززدایی استفاده می شود.

توسعه فرآیندهای گاززدایی منجر به فرآیند كربن زدایی با اكسیژن در خلاء (VOD) گردید كه در آن، فولادهای زنگ نزن و سوپر آلیاژها را میتوان تحت شرایط بسیار كنترل شده عمل آورد. در این فرآیند پالایش، فلز مذاب تهیه شده از EAF كه دارای مقادیر زیادی كربن و كروم است تحت خلاء و با تزریق اكسیژن كربن زدایی می‌شود. این عمل، اجازه می دهد تا در تولید سوپر آلیاژها، از مواد خام حاوی كربن زیاد با قیمت پایین تر استفاده كرد. برای بالا بردن كیفیت گاززدایی می توان مذاب را به وسیله آرگون و یا القاء و یا هر دو هم زد.

سومین روش پالایش، تكنیك كربن زدایی به وسیله آرگون و اكسیژن (AOD) است در این روش، فلز مذاب معمولاً با تزریق اكسیژن و آرگون كربن زدایی می شود. مخلوط اكسیژن و آرگون از نازلها یا افشانكهای مجزا تزریق و نسبت آرگون به اكسیژن با پالایش یا كربن زدایی به تدریج افزایش می یابد. پس از رسیدن كربن بهحد مورد نیاز، واكنش های مذاب سرباره، مانند احیاء كروم و گوگرد زدایی را می توان با هم زدن مذاب به وسیله تزریق آرگون خالص تشدید كرد. تزریق آرگون همچنین، گازهای حل شده دیگر را خارج می كند.

فرآیند VAR

فرآیند VAR معروفترین روشی است كه در آمریكا، به طور گسترده برای ذوب مجدد الكترودهای سوپر الیاژ VIM به كار می رود ]۱،۴[. نمایی از كوره VAR در فرآیند ذوب در یك بوته مسی كه با آب خنك می‌شود در فشار صورت می گیرد. حرارت مورد نیاز از قوس جریان بالا و ولتاژ پایین بین الكترود و فلز مذاب تامین می شود. نرخ ذوب برای این فرآیند به صورت تابعی از توان ورودی كنترل می شود و دماهای فوق ذوب پایین قابل دسترسی است. نرخ انجماد را می توان با نرخ ذوب و شدت خنك كاری بوته به وسیله آب كنترل كرد. نرخ انجماد كنترل شده VAR مضرات ویژه الكترودهای VIM را كم می كند. ولی، تنها می تواند آخالهای اكسیدی را كه در اثر فلوتاسیون در فرآیند VIM اولیه به وجود آمده حذف كند.
فرآیند ESR

در سالهای اخیر به علت امكان تهیه و بهبود سوپر آلیاژهای بسیار تمیز ذوب ESR بسیار مورد توجه قرار گرفته است. ذوب ESR نیز در یك بوته مسی آبگرد صورت می گیرد. الكترود در یك سرباره تصفیه غوطه ور می شود و حرارت به وجود آمده در سرباره به وسیله جریان مستقیم الكتریكی كه از میان الكترود و سرباره به حوضچه مذاب می رسد ایجاد می‌شود. اولین منرحله تصفیه و پالایش، از واكنشهایی كه در حین تشكیل قطره بر روی نوك الكترود و فصل مشترك حوضچه مذاب- سرباره به وجود می آید نتیجه می شود. عمده ترین مزایای ESR عبارت است از:

۱- بهبود تمیزی و كیفیت بالا.

۲- فقدان مكانیزم هایی برای تشكیل «لكه های سفید» ]4[.

فرآیند ESR در مقایسه با VAR نسبت به كیفیت شمش (لوله انقباضی و تمیزی) كمتر حساس است. Klein و همكاران ]۱۰[، تحقیقی بر روی شمش های IN718 تولیدی به دو روش VAR و ESR انجام دادند. نتیجه این تحقیقات نشان داد كه شمش ESR از لحاظ یكنواختی تركیبات شیمیایی بهتر، ریز ساختار دندریتی آن ریزتر و توزیع كاربیدهای آن بسیار یكنواخت تر است.

مضرات ESR نیز عبارت است از:

۱- پتانسیل برای گیر كردن و به دام افتادن سرباره در مذاب

۲- پتانسیل برای جدانشینی در شروع فرآیند

۳- سرباره های ناپایدار

مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی در ۲۳ صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

سپاسگزاری

فرایندهای جوشكاری ۱

فرایند جوشكاری مقاومتی نقطه ای ۱۱

اصطلاحات و بهسازی در نحوه جوشكاری نقطه ای ۲۱

جوشكاری مقاومتی غلطكی ۲۵

اصطلاحات و بهسازی برای جوشكاری مقاومتی غلطكی ۲۸

فرایند جوش جرقه ای ۳۱

فرایند جوش سربه سر ۳۲

فرایند جوش تصادمی ۳۲

نكات ایمنی در جوشكاری و برشكاری ۳۳

فرآیندهای جوشكاری «مقاومتی» Resistance Welding

مقدمه و كلیات : فرآیندهای جوشكاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت كلی دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد .فلزات به دلیل مقاومت الكتریكی در اثر عبور جریان الكتریكی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز می رسند كه طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین می شود .Q=KRI2t

=I شدت جریان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانیه) وQ ،حرارت (ژول).

فرآیندهای قوس الكتریكی حرارت در روی كار بوسیله هدایت و تشعشع توزیع می شود اما در فرآیندهای جوشكاری مقاومتی حرارت در عرض داخلی و سطح مشترك دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جریان الكتریكی تولید و منتشر می شود . جریان الكتریكی مذكور از طریق الكترودها و تماس آنها به سطح كار منتقل و یا از طریق ایجاد حوزه مغناطیسی احاطه شده در اطراف كا به قطعه القاء می شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتی پایه گذاری شده است اما معمولاً نوع اول فرآیند جوشكاری مقاومتی و دومی به فرآیند جوشكاری القائی نیز مرسوم شده است .

فاكتورهای شدت جریان و زمان از طریق دستگاه جوش قابل كنترل هستند ، اما مقاومت الكتریكی به عوامل مختلف بستگی دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه كار ، فشار بین الكترودها ، اندازه و فرم و جنس الكترودها و چگونگی سطح كار یعنی صافی و تمیزی آن .

مقاومت ۳ مقاومت تماس بین دو ورق مهمترین قسمت است. فلزات دارای مقاومت الكتریكی كم بوده بالنتیجه مقاومتهای ۱و۳و۵ اهمیت بیشتری پیدا می كنند . مقاومتهای ۲و۴ بستگی به ضریب مقاومت الكتریكی و درجه حرارت قطعه كار دارد .مقاومتهای ۱ و ۵ ناخواسته بوده و باید حتی المقدور آنرا كاهش داد . تمیزی سطح كار و الكترود و نیروی فشاری وارد بر الكترود عوامل تقلیل دهنده این مقاومتها (۱و۵) می باشند .

از نظر اقتصادی لازم است كه فاكتور زمان حتی المقدور كاهش یابد . كه در نتیجه جریان الكتریكی لحظه ای بالا در حدود ۱۰۰۰۰ – 3000 آمپر با ولتاژ ۱۰ – 5/0 ولت مورد نیاز است . انواع مختلف روش های جوشكاری مقاومتی به روش ایجاد مقاومت موضعی بالا و تمركز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولی به هر حال تماس فیزیكی بین الكترودهای ناقل جریان الكتریكی و قسمت هایی كه باید متصل شوند نیز مورد نیاز است . بطور كلی فرآیندهای جوشكاری مقاومتی یكی از بهترین روش ها برای اتصالات سری است .

دستگاههای جوشكاری مقاومتی شامل دو واحد كلی است : واحد الكتریكی (حرارتی) واحد فشاری(مكانیكی) . اولی باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومی سبب ایجاد فشار لازم برای اتصال دو قطعه لب رویهم در محل جوش است .

منبع معمولی تأمین انرژی الكتریكی ، جریان متناوب ۲۲۰ یا۲۵۰ ولت است كه برای پائین آوردن ولتاژ و افزایش شدت جریان (به مقدار مورد لزوم برای جوشكاری مقاومتی) از ترانسفورماتور استفاده می شود .كه سیم پیچ اولیه با سیم نازكتر و دور بیشتر و ثانویه با سیم كلفتر و دور كمتر (اغلب یك دور ) به الكترودها متصل است .

جریان الكتریكی از طریق دو الكترود (فك ها) به قطعه كار و موضع جوش هدایت می شود كه معمولاً الكترود پائین ثابت و بالایی متحرك است .الكترود همانند گیره یا فك ها دو قطعه را دروضعیت لازم گرفته و جریان الكتریكی برای لحظه معین عبور می كند كه سبب ایجاد حرارت موضعی زیر دو الكترود در سطح مشترك دو ورق می شود. جریان الكتریكی در سطح تماس باعث ذوب منطقه كوچكی از دو سطح شده و پس از قطع جریان و اعمال فشار معین و انجماد آن ، دو قطعه به یكدیگر متصل می شوند .

الكترود در فرآیند های مختلف مقاومتی می تواند به اشكال گوناگونی باشد كه دارای چندین نقش است از جمله : هدایت جریان الكتریكی به موضع اتصال ، نگهداری ورقها بر رویهم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمركز سریع حرارت در موضع اتصال الكترود باید دارای قابلیت هدایت الكتریكی و حرارتی بالا و مقاومت «اتصالی» یا تماسی (contact resistance) كم و استحكام و سختی خوب باشد ،علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن كار نیز حفظ كند .ازاین جهت الكترود ها را از مواد آلیاژی مخصوص تهیه می كنند كه تحت مشخصه یا كد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیر گدار تقسیم بندی می شوند ، در جدول (۱۰۰۱) و (۱۱۰۱) مشخصات این دو گروه درج شده است .
مهمترین آلیاژهای الكترود مس ـكرم ، مس ـ كادمیم ، و یا برلیم ـكبالت ـ مس می باشد .این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه انیل شدن بالائی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند ، چون تغییر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترك الكترود با كار می شود كه ایجاد اشكالاتی می كند كه در دنباله این بخش اشاره خواهد شد .

همانطور كه قبلاً اشاره شد قسمت هائی كه قرار است بیكدیگر متصل شوند باید كاملاً برروی یكدیگر قرار داشته و در تماس با الكترود باشند تا مقاومتهای الكتریكی «تماسی» R1 وR5 كاهش یابد . مقاومت الكتریكی بالا بین نوك یا لبه الكترود و سطح كار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود كه اولاً مرغوبیت جوش را كاهش می دهد (جوش مقاومتی ایدآل جوشی است كه علاوه بر استحكام كافی علامتی در سطح آن ملاحظه نشود ) .

د : “ له كردنی ” Mash welding :

این روش در تولید شبكه های سیمی نظیر سبد یا محافظ های توری لامپ های مختلف یا اسكلت مفتولی برای بتونهای مسلح و یا سیم ورق نظیر چرخهای بعضی از انواع اتومبیل بمیزان فراوان بكار گرفته می شود . سیم ها با طرح لازم بر روی فك ها با الكترودیی كه به صورت مسلح با شكاف های پیش بینی شده قرار می گیرند و با یك فشار و پائین آوردن الكترود جریان الكتریكی از محل تماس سیمهای رویهم قرار داده شده عبور كرده و بر اساس جوش مقاومتی ذوب موضعی در این محلها بوجود آمده و پس از پایان عبور جریان الكتریكی عمل اتصال انجام می گیرد .

ح : فرآیند جوشكاری “ كوك” Stich welding :

یكی از الكترودها در این فرآیند بنحوی طرح شده است كه توسط سیستم كنترل شده ای حركت متناوب رفت و برگشتی (بالا و پائینی) دراد و همزمان با این حركت صفحه كار نیز شبیه پارچه در زی چرخ خیاطی حركت انتقالی افقی می كند . بدین ترتیب یك سری جوش نقطه ای بطور متوالی با فاصله معین بین ورق ها ایجاد می شود كه شبیه بخیه های دوخته شده در زیر چرخ خیاطی است . می توان فاصله نقطه جوش ها را آنچنان كاهش داد تا دكمه های جوش كمی بر روی هم سوار شوند . در این حالت به شدت جریانی بیش از حد عادی نیاز است چون مقداری از جریان الكتریكی از جوش مجاور عبور می كند .

و : جوش “ پیش طرحی” Projection welding :

اصول كلی این روش شبیه جوشكاری نقطه مقاومتی است . ورق ها قبلاً تغییر فرم مناسبی داده می شوند . بطوركلی محلهای جوش شامل برجستگی های لازم است و هنگامیكه دو ورق در زیر الكترود (كه می تواند شبیه فكهای پرسكاری دارای فرمهای خاصی باشد ) قرار گرفت و فشار و جریان الكتریكی لازم در الكترود اعمال شد جریان الكتریكی از محلهای تماس یا موضع های بر آمده عبور كرده و مطابق با اصول كلی جوشكاری مقاومتی در این نقاط ذوب موضعی ایجاد و سپس دو قطعه بیكدیگر متصل می شوند .

تفاوت كلی این فرآیند همانطور كه اشاره شد در شكل الكترودها است كه شبیه فكهای پرس می باشد . همچنین فشار و شدت جریان بالاتر است . بدین ترتیب در یك سیكل عملیات چندین نقطه جوش داده می شوند . یكی از نكات حساس و مهم در این فر آیند جنس الكترود ها است كه اولاً باید دارای ضریب هدایت الكتریكی و حرارتی كم و ثانیاً مقاومت و سختی خوب و درجه حرارت انیل شدن بالا باشند كه قبلاً نیز به آنها اشاره شده است . از طرف دیگر سطوح این فكها باید كاملاً موازی باشند و به دلیل وسعت سطح آنها تا موازی بودن آنها موجب تغییرات در میزان فشار شده و درنتیجه چگالی جریان الكتریكی در نقاط تماس مختلف یكسان نخواهد شد . و در بعضی نقاط جوش ناقص و در برخی نقاط دیگر ممكن است جوش كامل باشد .

بدیهی این روش نیز برای مصارفی كه میزان تولید زیاد است بسیار مناسب و اقتصادی است .

جوشكاری مقاومتی “ غلطكی ” یا نواری Seam welding :

این فرآیند نیز تقریباً نوع تكمیل شده فرآیند جوشكاری مقاومتی نقطه ای می باشد و برای جوشكاری اشكال استوانه ای و بشكه ای و لبه های بر روی هم مناسب است . برای اتصال كافی است كه لبه های بر روی هم ورق ها در زیر غلطك های دستگاه گذاشته شود تا عملیات جوش انجام گیرد . دو غلطك ورق كار را در میان خوفشار داده و جریان از داخل غلطكها عبور كرده و بطور متناوب قطع و وصل می شود كه زمان قطع و وصل قابل تنظیم است و می تواند تا ۵۰/۱ ثانیه یا یك سیكل جریان متناوب HZ 50 تقلیل یابد . با قطع و وصل جریان الكتریكی و حركت متناوب یا دائم قطعه كار بین غلطك ها دكمه های جوش به طور متوالی بین سطح مشترك دو ورق بوجود می آید . همانطور كه در جوش “ كوك” اشاره شد دكمه های جوش در اینجا نیز می توانند از همدیگر فاصله داشته و یا بر روی یكدیگر سوار شوند.

اصول دستگاه از نظر ترانسفورماتور ، سیستم فشار دهنده و غیر شبیه بقیه دستگاههای جوش مقاومتی است . همچنین نكاتی كه درمورد جنس الكترودها و مشخصات آنها قبلاً توضیح داده شده است در این مورد نیز صادق می باشد ، بویژه اینكه چگالی جریان بالا لبه تماس غلطك با سطح كار كم (حدود ۴ ـ ۳ میلیمتر ) می باشد .چسبیدن اكسیدها و ناخالصی ها بر روی لبه غلطك و یا گرم شدن زیاد و احیاناً تغییر شكل آن شرایط عملیات جوش “نواری ” را تغییر می دهد .برای این منظور معمولاً تدابیر خاصی برای پاك كردن و سرد نمودن غلطك ها در ضمن كار پیش بینی می شود. كنترل شدت جریان و نحوه قطع و وصل آن نكته تكنیكی و قابل توجه دیگری است كه در طرح دستگاههای جوش نواری یا باندی در نظر گرفته می شود.

مقاله بررسی ریخته گری چدن در ۲۰ صفحه ورد قابل ویرایش

چدن ریختگی

مقدمه :

عنوان چدن ریختگی مشخص كننده دسته بزرگی از فلزات است . فلزاتی كه در این دسته قرار دارند از نظر خواص با یكدیگر تفاوتهای فاحش دارند . عنوان چدن ریختگی ، همانند عنوان فولاد كه مشخص كننده دسته دیگری از فلزات است ، یك عبارت كلی است . فولادها و چدنها در اصل آلیاژ آهن هستند كه با كربن ساخته شده اند اما فولاد همواره كمتر از دو درصد كربن داشته و معمولاً درصد كربن آنها از یك درصد بیشتر نمی شود . درحالیكه چدنها بیش از دو درصد كربن دارند. چدنها ی ریختگی گذشته از كربن باید دارای مقادیر قابل توجهی از سیلیسیم باشند كه عموماً میزان آن از یك تا سه درصد متغیر است .

تفاوتهای مذكور اختیاری و دلخواه نیست اما همین امر ریشه متالورژیكی و عامل موثری است كه سبب میشود خواص مفید و متفاوتی در این دو دسته از گروه فلزات آهنی پدید آید .

امید است این پروژه سهمی در پیشبرد صنعت وتكنولوژی ریخته گری چدن در ایران داشته باشد و مورد استفاده دیگر دانشجویان نیز قرار گیرد .

تقسیم بندی انواع چدنها :

چدن سـفید :

در چدنهای سفید كربن به شكل كاربید آهن یا سمانتیت ظاهر می شود . كاربید آهن تركیب شیمیایی كربن موجود در مذاب همراه با آهن می باشد بصورت مجموعه ای از اجزاء سخت و شكننده می باشند كه به آنها سمانتیت نیز گفته میشود ، كاربید آهن یا سمانتیت تعیین كننده خواص نهایی ریز ساختار می باشد . به همین دلیل چدن سفید اساساً آلیاژی سخت و شكننده است . سطح مقطع شكست این چدن به رنگ سفید بوده و استحكام فشاری زیادی خواهد داشت .

از خواص دیگر این آلیاژها مقاومت عالی در برابر سایش و نیز سختی زیاد را می توان نام برد . در این چدنها سرعت سرد شدن مذاب بسیار زیاد است كه برای این منظور معمولاً ریخته گری این نوع چدن در قالب مبرد دار انجام می شود . مبرد مورد استفاده در انجماد این آلیاژها معمولاً از جنس گرافیت یا آهن می باشد در قسمتهای نازك و یا گوشه های تیز از یك قطعه با این جنس یا پره های نازكی كه از این جنس استفاده می شود . معمولاًو به طور حتم چدن سفیدتشكیل خواهد شد .

چدن چكشخوار ‌‌ ( مالیبل Malleable ) :

در این چدنها كربن بشكل گرافیت در نقاط مختلف تجمع نموده و شكلهای نا منظمی شبیه به كلوخه را ایجاد می كنند این چدن از نظر تركیب شیمیایی شبیه به چدن سفید بوده و قطعات چدن چكش خوار را در ابتدا می توان از چدن سفید تهیه نمود بدین صورت كه ابتد ا چدن سفید ریخته گری شده و سپس با انجام یك عملیات حرارتی كربن را به صورت گرافیت كروی در زمینه راسب ( رسوب ) می كنند . ضخامت قطعه های چدن چكش خوار معمولاً محدود و ضخامت كمی دارند مزیت این چدنها قابلیت چكش خواری ، نرمی و قابلیت تراشكاری مناسب می باشد .

چدن خاكستری :

در این چدنها ، كربن به شكل گرافیت می باشد ، این چدنها در صنعت بیشترین كاربرد را به خود اختصاص می دهند و به آنها چدن ریختگی می گویند كه البته برای این نوع چدن عنوان نا مناسبی می باشد سطح مقطع چدن خاكستری به رنگ خاكستری بوده كه این رنگ ناشی ازرسوب ( ورقه های ) نازك گرافیتی در آن می باشد .

از نظر خواص مكانیكی ، سختی بالایی دارند و مقاومت فشاری زیاد و نیز قابلیت تراشكاری خوبی از خود نشان می دهند . از خواص دیگر این چدنها قابلیت جذب ارتعاش می باشد . ورقه های گرافیت در این چدنها می توانند به شكلها و فرمهای مختلفی ظاهر شوند . هر یك از انواع گرافیت تمایل به افزایش خواص معینی از این چدنها دارند .

چدن نشكن ـ داكتیل ( چدن با گرافیت كروی ) :

كربن دراین چدنها به صورت گرافیت كروی شكل ظاهر میشود . تركیب شیمیایی این چدنها شبیه تركیب شیمیایی چدن خاكستری میباشد ، فقط وجود مقدار عنصر گوگرد در این چدنها بسیار حساسیت دارد .

افزودن مقدار كمی از عنصر منیزیم( Mg ) به چدن مذاب باعث كروی شدن گرافیت و تولید چدن نشكن خواهد شد . بالا بودن مقدار كربن و سیلیسیم باعث افزایش محفوظ ماندن مزایای فرآیند ریخته گری و قابلیت ماشینكاری در این چدنها میشود .

مدول الاستیك چدن نشكن زیاد است و استحكام تسلیم آن در محدوده خوبی قرار دارد ، از طرفی انعطاف پذیری این آلیاژها بسیار خوب است .

وجود گوگرد د ر این چدنها باعث اتلاف منیزیم به شكل سولفورید منیزیم Mgs می شود بنابراین مقدار گوگرد در این آلیاژها نباید از ۰۳/۰% بیشتر باشد .

ضخامت مقطع تاثیر بسیار محدودی برخواص آن دارد . ضخامت این چدن بطور كلی اثری بر میزان سختی آن نخواهد داشت .

انواع مختلف چدنهای داكتیل یا نشكن باخواص مكانیكی متفاوت و ریز ساختارهای مختلف وجود دارند . از نظر تركیب شیمیایی معمولاً تفاوتی بین انواع مختلف این چدن وجود ندارد ، مگر اینكه جهت كاربردهای از پیش تعیین شده وطراحی های از قبل صورت گرفته عمداً اختلاف در تركیب شیمیایی ایجاد گردد ، این تغییرات تركیب شیمیایی به منظور بهبود ساختمان میكروسكوپی قطعه صورت می گیرد .

۵) چدن با گرافیت فشرده :

در این چدنها گرافیت به شكل ورقه های ضخیم و كرمی شكل خواهد بود كه هر یك از این ورقه ها با یك دانه موجود در زمینه فلز ارتباط دارد این چدنها از نظر خواص در بین خواص چدن خاكستری و خواص چدن نشكن قرار دارند . شكل گرافیت فشرده تحت عناوین :

۱ ) شبه ورقه ای ۲) ورقه متراكم ۳) نیمه كروی ۴) گرافیت كرمی شكل

قرار دارد .

zn ) :

شمشهای روی با درجه خلوص ۷/۹۸ تا ۵/۹۹ درصد روی در

استانداردهای مختلف بین المللی تهیه میشوندو همواره حاوی ناخالصیهایی

از قبیل مس ، كادمیوم ، آهن ، سرب و گاهی قلع و آنتیموان می باشند .

در ذوب آلومینیوم معمولاً از شمشهای روی با درجه خلوص ۹/۹۹

استفاده می شود تا میزان ناخالصیها ، به خصوص آهن تقلیل یابد . نقطه

ذوب روی ۴۱۹ درجه سانتیگراد و وزن مخصوص آن ۱/۷ گرم بر سانتیمتر مكعب است .

منیزیم ( mg ) :

در مواقعی كه درصد كمی از منیزیم مورد نیاز باشد ، می توان مستقیماً منیزیم رابه مذاب آلومینیوم اضافه نمود كه شمشهای آن با درجه

خلوص ۹/۹۹ حاوی ناخالصیهایی از قبیل آهن ، سدیم ، آلومینیوم ، پتاسیم ، مس و نیكل می باشند . نقطه ذوب منیزیم۶۵۰ درجه سانتیگراد

و وزن مخصوص آن ۷۴/۱ و در شمشهای ۵/۲ تا ۱۵ كیلو گرمی تهیه می شود .

سیلیسیم ( si ) :

این عنصر به دو صورت سیلومین و یا سیلیسیم كریستالیزه به

آلومینیوم اضافه می شود.تركیبات سیلومینی با ۱۰ تا ۱۳ درصد سیلیسیم

وجود دارد . شمش سیلیسیم كریستالیزه با درجه خلوص ۵/۹۹ تا ۹/۹۹

درصد سیلیسیم همراه ناخالصیهایی از قبیل آهن ، آلومینیوم دارای نقطه

ذوبی حدود ۱۴۰۰ درجه سانتیگراد و وزن مخصوص آن ۴/۲ می باشد .

منگنز ، مس ، آهن ، نیكل ، كروم مستقیماً به مذاب آلومینیوم اضافه نمیگردند و در مورد این عناصر معمولاً ازآمیژانها استفاده میكنند .

شمشهای دوباره ذوب ( ثانویه ) و قراضه :

شمشهای ثانویه كه از ذوب و تصفیه قراضه هاوآلیاژهای برگشتی

تهیه میشوند معمولاً از كنترل كیفی مطلوب برخوردارند و حاوی مقداری

ناخا لصیهای معمولی در آلومینیوم مانند مس ، آهن و سیلیسیم هستند .

قراضه ها و قطعات برگشتی بایستی به دقت از نظر تركیب شیمیایی كنترل ودسته بندی شوند . استفاده مستقیم ازقراضه هاو قطعات

كوچك ( براده ، پلیسه و اضافات تراشكاری ) به دلیل افزایش سطح تماس و شدت اكسید اسیون عملاً نامطلوب میباشد و ترجیحاً این قطعات

را تحت نیروی پرسهای هیدرولیكی فشرده و در بلوكه های مختلف به كار می برند . برگشتیها همچنین آغشته به روغن گریس ، رطوبت و …

می باشند كه بایستی قبل از استفاده و ذوب دقیقاً تمیز و از كثافات روغن

بر كنار باشند و معمولاً از دستگاههای دوار و خشك كننده در این مورد

استفاده می كنند .

از آنجا كه قراضه ها معمولاً تركیبات ناشناخته ای دارند ، اغلب

ترجیح داده می شود كه آنها را در كارگاه ریخته گری ذوب و پس از

كنترل و آنالیز كیفی مورد استفاده قرار دهند .

آلیاژ سازها ( Hardeners ) :

این عناصر كه به نامهای Master alloys و Temper alloys

نیز نامیده می شوند به مقدار زیادی در صنایع ریخته گری آلومینیوم به

كارمیروند ، زیرا آلومینیوم با نقطه ذوب كم اغلب قادربه ذوب و پذیرش

مستقیم عناصر با نقطه ذوب بالا نیست ( مس ۱۰۸۳ ، نیكل ۱۴۵۵ ،

سیلیسیم ۱۴۱۵ ، آهن ۱۵۳۹ و تیتانیم ۱۶۶۰ درجه سانتیگراد ) .

مقاله بررسی تعریف،كاربرد و مزایای ریخته گری در ۱۳۲ صفحه ورد قابل ویرایش

چکیده

در این مقاله مراحل و تاریخچه ریخته گری، روشهای تولید قطعات، مهمترین مزایای روش ریخته گری، محصولات ریخته گری، قالب های ریخته گری، مدل pattern و … را مطرح می کند.

ریخته گری یکی از روشهای شکل دادن قطعات فلزی است که شامل تهیه مذاب از فلز مرد نظر و ریختن آن در محفظه ای بنام قالب است، به گونه ای که پس از انجماد مذاب، شکل، اندازه و خواص مورد نظر تامین شود. بنابراین با توجه به این تعریف یک فرآیند ریخته گری را باید مجموعه ای از عملیات ذوب، تهیه قالب و ریختن مذاب دانست .

در تهیه قطعات صنعتی هر چند ریخته گری بدلیل ویژگی های آن از نقطه نظر تکنولوژی و جنبه‌های اقتصادی به عنوان یک روش مهم و اساسی مطرح است، با این وجود برای بدست آوردن شناختی واقعی و همه جانبه، لازمست تا ویژگیهایی این روش در کنار سایر روشهای موجود در تولید قطعات مورد بررسی و اندیابی قرار گیرد.

بطور کلی روشهای اصلی شکل دادن فلزات را علاوه بر ریخته گری به چهار گروه عملیات مکانیکی، اتصالی، ماشینکاری و متالوژی پودر تقسیم می نمایند.

عملیات مکانیکی با روش مکانیکی شکل دادن ، Mechanical procen

در این عملیات مواد جامد فلزی موسوم به شمش تحت روشهایی نظیر چکش کاری یا تپک کاری، نورد و اکستروژن ( فشار کاری) شکل داده می شود.

در حقیقت در این روش ها یک قطعه فلزی تحت تأثیر ضربه یا نیروی اعمالی تغییر شکل پلاستیک می دهد.

این شکل دادن با توجه به جنس فلز و شرایط کاربردی آن ممکن است به صورت سرد یا گرم انجام شود.

هر گاه کار مکانیکی در درجه حرارتهای پانیمتر از ?/? نقطه ذوب بر حسب درجه کلوین انجام شود به آن کار سرد گویند، در حالیکه انجام کار مکانیکی در درجه حرارتهای بالاتر از حد ذکر شده، کارگر نامیده می شود.

واژه های کلیدی: ریخته گری، قالب، مدل، ماسه
فهرست مطالب

تعریف ریخته گری ?
مراحل ریخته گری ?
تعریف ریخته گری ?
تاریخچه ریخته گری ?
دوره برنز ( مس و مفرغ) ?
دوره آهن ??
دوره تاریک صنعتی ??
دوره رنسانس صنعتی ??
دوره انقلاب صنعتی ??
روشهای تولید قطعات ??
اکستروژن ??
محدودیت ها و مزایا ??
روش متالوژی پودر. Powder Metallurgy ??
مهمترین مزایای روش ریخته گری ??
محصولات ریخته گری ??
انواع شمش ??
قالب های دائمی ??
قالب های موقت ??
مشخصات عمومی قالبهای موقت ??
قابلیت شکل پذیری ??
دیر گدازی ??
داشتن استحکام مکانیکی ??
داشتن انتقال حرارت مطلوب ??
قابلیت متلاشی شدن ??
ماسه ??
ماسه طبیعی ??
معدن ماسه ??
ماسه مصنوعی ??
ماسه سیلیسی نامرغوب ??
ماسه های دیرگداز غیر سیلیسی ??
انبساط حرارتی ماسه های قالبگیری مختلف ??
کنترل شکل و اندازه ذرات ماسه ??
چسب ها Binders ??
تقسیم بندی چسبها از لحاظ ترکیب شیمیایی ??
بهبود قابلیت از هم پاشیدگی ??
افزودنیهای مخصوص در مخلوط های قالبگیری ??
درصد اجزای تشکیل دهنده ??
احیاء و آماده سازی ماسه ??
روشهای احیا ماسه ??
آماده سازی ماسه ??
خاکها ??
انواع مدل ??
مدلهای چوبی ??
مدلهای فلزی ??
مدلهای پلاستیکی ??
مدلهای طبیعی ??
مدل یک تکه ??
مدلهای صفحه ای ??
مدل با قطعه آزاد ??
مدل با سیستم راهگاهی ??
مدلهای مخصوص ??
اضافه مجاز انقباضی ??
میزان اضافه مجاز ماشینکاری آلیاژ های صنعتی ??
اضافه مجاز ماشینکاری ??
شیب مجاز ??
اختلاف مجاز ( تلرانس) ??
اشتباه در مجاز ??
ریخته گری در قالبهای ماسه ای تر ??
روشهای قالبگیری با ماسه تر ??
ریخته گری در قالب ماسه ای خشک ??
قالب های خشک شده سطحی ??
قالبهای ماسه ای کاملاً خشک ??
ریخته گری در قالبهای Co2 ??
واکنش سیلیکات سدیم و دی اکسید کربن ??
مخلوط ماسه قالبگیری ??
ریخته گری در قالبهای پوسته ای ???
عملیات تهیه قالب و ماهیچه ???
روش ریخته گری دقیق Investment casting ???
مزایای روش ریخته گری دقیق ???
انواع روشهای ریخته گری دقیق ???
مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق ???
ریخته گری در قالبهای دائمی ???
تقسیم بندی روشهای ریخته گری در قالبهای دائمی ???
ریخته گری در قالبهای ویژه ( روش ثقلی)Grarity Die Cootiney ???
روشهای ریخته گری ویژه ???
عمر قالب ???
درجه حرارت بار ریزی ???
ریخته گری تحت فشار pressure Die Casting ???
روش ریخته گری تحت فشار با محفظه سرد ???
ریخته گری تحت فشار کم ???
ریخته گری گریز از مرگز Centrifugal Casting ???
روشهای بارریزی ???
ریخته گری گریز از مرکز عمومی ???
پوشش دادن قالب و ماهیچه ???
انواع مواد پوششی در قالب های موقت ???
روشهای پوشش دادن قالب و ماهیچه ???
مشخصات مواد پوششی ???
عمر مواد پوششی ???
مواد پوششی برای آلیاژ های مختلف ریختگی ???
مواد پوششی در آلیاژ های مختلف مثل Cu Mg Al ZA ???
کوره های ذوب ???
کوره های تشعشی: Rever bratory Farnace ???
کوره های الکتریکی Electric Furnace ???
کوره های القایی Inducticn Furnace ???
عملیات کیفی ???
منابع تولید گاز در مذاب ???
اتمی مولکولی ???
بعنوان مثال تأثیر عناصر آلیاژی را بر انحلال هیدروژن در آلومینیم ???
عوامل موثر در میزان مکهای گازی ???
روشهای کمی ???
روش استخراج در خلاء ???
روشهای گاززدایی ???
روشهای مکانیکی ???
روش گار زدایی با استفاه از کاهش فشار خارجی ???
استفاده از گازهای فعال ???

تعریف ریخته گری:

ریخته گری یكی از روشهای ساخت و شكل دادن فلزات است.

در این روش یك فلز یا آلیاژ ابتدائاً ذوب شده و در درون یك محفظه تو خالی بنام قالب كه تقریباً به شكل قطع ساخته شده ریخته می شود، بنحوی كه پس از پایان انجماد شكل، ابعاد، تركیب شیمیای و خواص مورد نظر بدست آید.

مراحل ریخته گری:

۱) طراحی مكانیكی طرح مدل سازی انتخاب روش مناسب

طراحی ریخته گری

قالبی كه برای ساخت ماهیچه استفاده می شود.

۲) ساخت قالب و ماهیچه

ریخته گری عملیات تخلیه و تمیز كاری( عملیات حرارتی و ساچمه زنی و…) بازرسی و آزمایش قطعات بسته بندی و ارسال

۳) ذوب فلز

تعریف ریخته گری

ریخته گری یكی از روشهای شكل دادن قطعات فلزی است كه شامل تهیه مذاب از فلز مرد نظر و ریختن آن در محفظه ای بنام قالب است، به گونه ای كه پس از انجماد مذاب، شكل، اندازه و خواص مورد نظر تامین شود. بنابراین با توجه به این تعریف یك فرآیند ریخته گری را باید مجموعه ای از عملیات ذوب، تهیه قالب و ریختن مذاب دانست بطور كلی مراحل ریخته گری یك قطعه قلزی به طور ساده در ذیل نشان داده شده است.

تاریخچه ریخته گری:

براساس تحقیقات باستان شناسان، ریخته گری فلزات، یك تكنولوژی ماقبل تاریخ بوده و قدمتی شش هزار ساله دارد.

اولین اشیای ساخته شده از فلزات بصورت قطعات كوچك چكش كاری شده از مس هستند كه قدمت آنها به هزار سال قبل از میلاد مسیح می رسد.

از نقطه نظر تاریخی، ریخته گری را می توان به چند دوره تقسیم نمود كه در اینجا بشرح آنها به اختصار می پردازیم.

دوره برنز ( مس و مفرغ)

این دوره در خاور نزدیك و در حدود ۳۰۰۰ سال قبل از میلاد مسیح آغاز شده اولین اشیای برنزی كشف شده بصورت آلیاژی از مس و آرسنیك ( حدود ۴ درصد) بوده است.

موضوع مهم در این دوره، پی بردن به تأثیر قلع بر خواص مس است كه باعث افزایش استحكام و سختی آن می شود. این موضوع هنوز در پرده ای از ابهام است. زیرا نه سنگ معدن مس حاوی قلع بوده و نه اینكه معدن مس و قلع نزدیك هم قرار دارد كه آلیاژ شدن آنها بطور اتفاقی امكان پذیر باشد.

در ارتباط با چگونگی پیدایش ریخته گری، میتوان اینگونه تحلیل كرد كه با توجه به اینكه پتك كاری قبل از ریخته گری مورد استفاده بشر قرار گرفته است، ممكن است در هنگام تپك كاری عمل ذوب بطور اتفاقی صورت گرفته باشد كه با مشاهده این امر موارد ذیل در ذهن بشر القا شده است:

-مذاب باید در محفظه ای ریخته شود تا شكل پیدا كند.

– برای تهیه مذاب باید كوره های تپك كاری بگونه ای تغییر یابد كه همواره تهیه مذاب در آن امكان پذیر باشد.

– برای تهیه مذاب و نگه داری آن باید ظرفی نسوز تهیه كرد ( بوته)

با توجه با اینكه بشر قبلاً به نسوز بودن بعضی از خاكها پی برده و نیز به دلیل آشنایی با حرفه سفالگری، به نحوه شكل دادن خاك نیز دست یافته بود، لذا به نیازهای اول و سوم او پاسخ داده شد. نیاز دوم یعنی ساخت كوره های ذوب نیز احتمالاً با سنگ چین و گل اندود نمودن و قرار دادن محلی برای عبور هوا برآورده شد.

از مسائل مهم در این ارتباط موضوع و مش بود كه این امر به تبدیل سیستم دم از حالت فوت كردن به استفاده از كسیه دم و سپس به موتورهای تنظیم هوا و فشار مناسب كه امروزه كاربرد فراوانی دارد منتهی شد.

بطور كلی در دوران مفرغ، ساخت قطعاتی نظیر تبر، نیزه، كارد، سپر، ظروف و شیشه و نیز ساخت آلیاژ هایی از عناصری نظیر قلع ( تا ۱۸ درصد) و سرب ( تا ۱۱ درصد) و آرستیك و روی معممل بوده است.

دوره آهن:

براساس كاوش باستان شناسان در چین قطعاتی چون مربوط به ۶۰۰ سال قبل از میلاد مسیح بدست آمده است اما پیدایش آهن به عنوان یك دوره به دو هزار سال قبل از میلاد مسیح می رسد.

نام آهن در زبان پهلوی به عنوان آلیسن در زبان آلمانی آیزن و در انگلیسی آیرن نامیده می شود و احتمالاً در هنگام ذوب مس به آن پی بردند.

در هر حال در حدود ۱۲۰۰- ۱۰۰۰ سال قبل از میلاد آهن تقریباً ماده اصلی اغلب سلولها و ابزارها را تشكیل می داد.

با توجه به نقطه ذوب بالا ( ۱۵۳۹ بدیهی است كه ذوب مستقیم آهن تا قرن نوزدهم میلادی امكانپذیر نبود ولی در اواسط دوره آهن بر اثر افزایش كربن و پائین آمدن نقطه ذوب ( در چدنها) قطعات ریخته گری نیز بوجود آمد.

نكته مهم دیگر كشف عملیات حرارتی بر روی آهن بود كه از اهمیت خاصی برخوردار است. در مصر شمشیری و تبری با پوشش خاك نسوز بدست آمده كه لبه آن حاوی ۹ .۰ درصد كربن و قسمتهای میانی آن تقریباص فاقد كربن است.

در این اشیاء سختی در قسمت میانی معادل ۷۰ BHN و در قسمت لبه معادل ۴۴۰ BHN می باشد البه در این دوره جدیدی در آلیاژ های مس نیز بوجود آمده و آلیاژ های مختلفی از مس و قلع ساخته شد.

از آلیاژهای دیگر ساخته شده در اواخر این دوره آلیاژ برنج ( مس و روی) و نیز بنجهای قلع دار است. پیدایش روشهای جدید ریخته گری و قالبگیری را نیز باید از دیگر تحولات دوره آهن دانست در این دوره شواهدی وجود دارد كه از قالبهای سرامیكی نیز استفاده بعمل آمده است.

از عجایب این دوره ساخت مجسمه رودیس است كه در سال ۲۹۰ قبل از میلاد ساخته شد و جزء عجایب هفتگانه محسوب می شود.

این مجسمه ۳۲ متری كه از قطعات مختلف برنز ریختگی ساخته شده و وزنی حدود ۳۹۰ تن داشت، طی زمین لرزه ای در دریای مدینترانه غرق شد.

دوره تاریك صنعتی:

در سده های سوم و چهارم بعد از میلاد تا قرن چهاردهم میلادی یك دوره ركود در صنایع و از جمله ریخته گری بوجود آمد.

البته، با توجه به حاكمیت كلیسا و تزئینات آن نظیر ناقوس و شمعدانی روشهای جدیدی در ریخته گری ابداع شد. ( قالب گری با فرمان)

دوره رنسانس صنعتی:

این دوره از سال ۱۵۰۰ میلادی تا ۱۷۰۰ میلادی بطول انجامید. در این دوره صنعت توپ ریزی بنا نهاده شد. ابتدا لوله هیا توپ از برنز و سپس از چدن ساخته شد.

در این دوره علاوه بر تكامل كوره ها و سیستمهای دمشی، از نظر مواد اولیه باید آغاز استفاده از ماسه و روش قالبگیری در ماسه محسوب كرد.

ظهور چدن و فولاد به عنوان مواد اولیه در ساخت قطعات و لوازم دفاعی و خانگی و همچنین استفاده از آلیاژ های متفاوت مس نظیر برنز و برنج و عناصر دیگر و استفاده از طلا در ساخت زینت آلات و قطعات تزئینی از مظاهر دیگر این دوره است.

در این دوره متالوژی بعنوان یك علم مستقل، پیشرفت كرد و نظریه ساختاری بطوری فلزات و سایر مواد توسط هارلكویكر ( Harsoeker) فرانسوی اعلام شد.

قرن هفدهم قرن دستیابی به ابزاری جدید بنام میكروسكوپ بود كه تحولی جدی در علم متالوژی ایجاد كرد.

قابلیت شكل پذیری:

هر چند در ساخت قالب، نحوه شكل دادن به یك مخلوط قالبگیری با توجه به ماهیت این مواد متفاوت است، با این وجود دارا بودن قابلیت شكل پذیری و حفظ نمودن آن، بعنوان مهمترین ویژگی مواد قالب گیری در تمام روشها مطرح می باشد.

در میان مواد قالبگیری مورد استفاده در ساخت قالبهای موقت ماسه قالبگیری بدلیل برخورداری از سهولت شكل پذیری در اثر كوبیدن بعنوان قدیمی ترین روش قالبگیری بخش مهمی از فرآیند ریخته گری را به خود اختصاص داده است.

دیر گدازی:

با توجه به اینكه مذاب فلزات مختلف از درجه حرارت ریختن تا انجماد كامل در داخل محفظه قالب و در تماس مستقیم با مواد قالب قرار دارند لذا دیرگدازی یا نسوز بودن این مواد جهت تولید قطعه ای سالم امری لازم و ضروری است قابل ذكر اینكه این دیر گدازی هم ذرات ماسه و هم مواد چسب را شامل می شود.

داشتن استحكام مكانیكی

یك مخلوط مواد قالبگیری پس از شكل گیری باید از استحكام كافی برخوردار باشد بگونه ای كه هنگام جابجایی و انتقال به مجل بارریزی شكل ایجاد شده را حفظ نماید.

همچنین در موقع بارزیزی، در اثر تماس با مذاب داغ مقاومت خوبی را در مقابل سایش و فرسایش از خود نشان داده و در اثر فشار فلز دستیابی ( فشار مذاب) Metalostatic pressure دچجار تغییر شكل و ابعاد نگردد.

معانی گوناگون استحكام در طی مراحل مختلف قالبگیری و ذوب ریزی

· طبق تعریف دیر گدازی عبارتست از توانایی ماسه برای تحمل دمای بالا بدون سوختن یا تجزیه شدن

حداقل تغییرات ابعادی در درجه حرارتهای بالا:

با توجه به اینكه جداره های محفظ قالب در اثر مجاورت با مذاب داغ، بسرعت گرم می شوند از اینرو در صورتی كه مواد قالب از ضریب انبساطی مطلوب برخوردار نباشند، سطح قالب در اثر انبساط سریع، دچار بادگردگی، ترك و یا شكست می شوند.

·قابلیت نفوذ گاز

علاوه بر هوای موجود در محفظه قالب،‌ مخلوط مواد قالبگیری نیز اغلب حاوی اجزایی است كه در مجاورت مذاب تبخیر شده به صورت گاز بخشی از محفظه قالب را اشغال می كند.

با توجه به این امر، جهت خروج گازهای موجود، وجود منافذ كافی در بدنه قالب لازم و ضروری است.

داشتن انتقال حرارت مطلوب

بطور كلی انجاما فلز مذاب در داخل قالب مستلزم خروج حرارت مذاب از طریق مواد قالب می باشد. با توجه به اینكه سرعت این انتقال حرارت نقش بسیار موثری را در مشخاصت و خواص متالوژیكی و مكانیكی قطعه ریختگی بر عهده دارد، از این رو، در انتخاب مواد قالب گیری به این نكته مهم باید توجه شود.

· توانایی ماده تشكیل دهنده قالب در عبور دادن بخار از طریق دیواره ها.‌نفوذ پذیری یا قابلیت نفوذ گاز نامیده می شود.

قابلیت متلاشی شدن:

با توجه به اینكه قالبها باید پس از ریختن مذاب و جامد شدن آن تخریب گردند، بنابراین مخلوط مواد قالبگیری بایستی به هنگام خروج قطعه از قالب به خوبی از هم پاشیده شود

اقتصادی بودن:

ارزش اقتصادی همواره به عنوان عاملی مهم در كنار یك تولید مهندسی بشمار می رود. به همین جهت قابل دسترس بودن مواد قالب در طبیعت و نیز قابلیت استفاده مجدد از این مواد از مشخصات مهم قالبهای موقت می باشد.

واژه استحكام در مورد قالبهای موقت در طی مراحل مختلف قالبگیری و ذوب ریزی از اهمیت ویژه ای برخوردار بوده و از این دید معانی گوناگونی نیز دارد:

استحكام تر: استحكام قبل از خودگیری نهایی ( یا قبل از خشك كردن قالب)

استحكام خشك: استحكام بعد از خشك كردن قالب یا خودگیری چسب

استحكام گرم: استحكام در هنگام ریخته گری و در حین انجماد قطعه

استحكام باقیمانده : استحكام پس از پایان انجماد قطعه، در حین سرد شدن تا دمای اطاق

معمولاً هر چه استحكام تر بالاتر، استحكام خشك بالاتر، استحكام گرم بالاتر و استحكام باقیمانده كم باشد بهتر است.

استحكام باقیمانده كم

از نظر تخریب قالب

از نظر جلوگیری از بروز ترك در قطعه

ماسه:

همانگونه كه اشاره شد یكی از اجزای اصلی در مخلوط ماسه قالبگیری، ذرات دیرگداز موسوم به ماسه است. بطور كلی ماسه ذرات ریزی از مواد معدنی می باشد كه قطر آن در محدودة mm ( 2-5%) تغییر می كند.

ذراتی كه قطر آنها كمتر از ۲% میلیمتر است، طبق تعریف خاك نامیده می شوند. مخلوط ماسه قالبگیری كه در ریخته گری مورد استفاده قرار می گیرد براساس ماهیت آن به دو دسته تقسیم بندی می شوند.

۱- ماسه طبیعی ۲- ماسه مصنوعی

ماسه طبیعی:

این ماسه ها كه جزء دیرگداز آن سیلس Sioz می باشد درطبیعت به صورت مخلوطی با خاك رس ( چسب طبیعی) یافت می شود.

میزان خاك رس در ماسه هایی كه در ریخته گری مورد استفاده قرار می گیرند بین ۲۰-۸ درصد تغییرات است علاوه بر خاك رس تركیبات دیگری نیز معمولاص در این ماسه ها وجود دارند كه عبارتند از: اكسید آلومینیم Al2o3 ، اكسید آهن Fe203، اكسید تیتانیم Tioz، اكسید كلسیم cao اكسید منیزیم Mgo، اكسید پتاسیم k20 و اكسید سدیم Na­2o

مدلهای پلاستیكی:

این مدلها از انواع رزینها ساخته می شوند. زرینهایی كه برای ساخت مدلهای پلاستیكی بكار می روند از استحكام فشاری بیشتری ( در مقایسه با مدلهای چوبی)، مقاومت خوب در مقابل مواد شیمیایی و نیز چسبندگی كم به مواد قالبگیری برخوردارند. از ویژگی های مهم این مواد در ساخت مدلها می توان به پایداری ابعادی عالی و نیاز به مهارت كمتر در مقایسه با ساخت مدلهای فلزی اشاره نمود.

برای ساخت مدلهیا پلاستیكی، ابتدا یك قالب گچی مناسب از روی مدل اولیه چوبی تهیه می شود. معمولاً پس از ریختن مواد به داخل قالب، برای خودگیری و سخت شدن آنرا بمدت ۲ الی ۱۲ ساعت در درجه حرارت اطاق قرار می دهند.

حداكثر استحكام پس از مدت یك هفته در درجه حرارت اتاق و یا ۲ الی ۳ ساعت در درجه حرارت ۷۰-۵۰ بدست می آید.

همچنین به منظور كاهش زمان خودگیری و یا كاهش هزینه ها، زرینها را با مواد پر كننده ای مانند مواد معدنی و یا پودر فلزات مخلوط نموده و بكار می برند.

برای ساخت مدلهای پلاستیكی از روش پوسته ای ماهیچه دار نیز استفاده می گردد. در این روش، مغری یا ماهیچه از چوب و یا مواد دیگر تهیه می گردد و سپس با قرار دادن این مغزی در قالب، مواد رزینی مناسب بداخل آن ریخته می شود بدین ترتیب با كاهش یافتن مواد رزینی، هم هزینه آن پایین می آید و هم انقباض زیاد مواد زرینی جلوگیری می گردد

این روش بیشتر برای ساخت مدلهای پلاستیكی با اندازه متوسط و اشكال ساده استفاده می شود.

دسته بندی مدلها براساس شكل ظاهری آنها:

مدلها را می‌توان از نظر میزان تشابه آنها با شكل قطعه ریختگی ( نقشه مكانیكی) به دو گروه اصلی تقسیم نمود.

مدلهای طبیعی:

این نوع مدلها، از نظر شكل ظاهری كاملاً شبیه قطعه ریختگی هستند و می توان قسمت های داخلی و خارجی قطعه را با استفاده از یك مدل، در داخل مواد قالبگیری (ماسه) تهیه نمود.

مدلهای ماهیچه دار:

این نوع مدلها اصولاً شباهت چندانی به قطعه مورد نظر نداشته و دارای زائد هایی بنام تكیه گاه یا ریشه ماهیچه برای نگه داری ماهیچه در محفظه قالب هستند و نمی توان با استفاده از یك مدل قسمتهای داخلی آنرا قالبگیری نمود. این قسمت توسط جعبه ماهیچه ساخته می شود.

مقاله بررسی جوشكاری با اكسی استیلن در ۱۴ صفحه ورد قابل ویرایش

تعریف جوشكاری

جوشكاری یكی از فرآیندهای فلز كاری است كه به وسیله آن فلزات را بهم جوش می‌دهند. فلزات را تا نقطه ذوب حرارت می دهند تا قسمتهای ذوب شده بهم متصل شوند.
روشهای مختلف جوشكاری و برشكاری

معمول ترین انواع جوشكاری: جوشكاری با گاز، جوشكاری با برق، جوشكاری با برق و گاز و جوشكاری مقاومتی است. اقسام دیگر آن جوشكاری با هیدروژن اتمی، جوشكاری با ترمیت، جوشكاری سرد، جوشكاری با ماوراء صوت، جوشكاری با اشعه الكترون، جوشكاری با لیزر و جوشكاری با پلاسما است.

دو نوع معمول برش، برش با گاز و برش با برق است. در اینجا جوشكاری با استیلن را شرح می دهیم زیرا:

۱٫ اصول جوشكاری با استیلن كه شامل اصول مهم انواع دیگر جوشكاری نیز هست.

۲٫ جوشكاری بااستیلن معمولترین جوشكاری دستی است، آهسته تر انجام می شود و تنظیم آن ساده تر از اقسام دیگر است.
جوشكاری با گاز

یكی از معمولترین اقسام جوشكاری استفاده از گاز برای تولید حرارت است. در اینجا از احتراق گاز در مجاورت اكسیژن هوا استفاده می شود. در مورد استفاده از اكسیژن می توان از اكسیژن كپسول و یا از اكسیژن هوا استفاده نمود. در این روش اكسیژن به سه طریق ممكن است با گاز تركیب شود.

۱٫ از هوای اطراف كه:

الف. در آن درجه حرارت پایین است.

ب. كار كاملاً تمیز نیست.

ج. خود مقدار حرارت هم كم است.

۲٫ هوا از سوراخهای مشعل وارد آن شده كه:

الف. در آن درجه حرارت بالاتر است.

ب. كار تمیزتر از روش اول است.

ج. خود مقدار حرارت بیشتر است.

۳٫ اكسیژن كپسول با فشار وارد گاز قبل از احتراق می شود كه:

الف. درجه حرارت بسیار بالاتر است.

ب. خیلی تمیز است.

ج. بیشترین مقدار حرارت را پس می دهد.
شعله های جوشكاری

جوشكاری با گاز هنر اتصال فلزات مختلف بهم است و با آن سطوح مجاور را ذوب نموده و بهم می‌چسبانند.

یك شعله متمركز خیلی شدید در نقطه ای روی فلز وارد می كنیم تا ذوب شده و حوضچه مایع درست شود. دو قسمت مایع بهم متصل شده، كنار دو قطعه بهم وصل می‌شود. این عمل باید طوری انجام شود كه دو فلز صدمه نبینند.

شعله جوشكاری باید دارای خواص زیر باشد:

الف. درجه حرارت شعله باید باندازه كافی بالا باشد تا فلز ذوب شود.

ب. مقدار حرارتیكه تلف می شود توسط شعله تامین می گردد.

ج. شعله نباید فلز را بسوزاند (آنرا اكسیده كند).

د. شعله نباید ناخالصی هائی روی فلز رسوب دهد.

هـ. شعله نباید فلز را با دوده بپوشاند.

و. شعله نباید تولید گازهای مسموم نماید.

مقدار حرارت تولید شده با تنظیم حجم گاز مصرف شده، تعیین می شود. برای اینكه حرارت بیشتری تولید شود سوراخ سر مشعل را گشادتر و فشار گاز را بیشتر انتخاب می كنیم. در نتیجه گاز بیشتری از سوراخ خارج خواهد شد. هرچند اگر از سر مشعل بزرگتر یا كوچكتر استفاده كنیم، درجه حرارت تغییر نخواهد كرد.

باید خاطر نشان كرد كه مقدار حرارت تولید شده و در نتیجه ضخامت فلزی كه می‌خواهیم جوش دهیم به مقدار گاز سوختی در واحد زمان بستگی دارد. پس مقدار حرارت باندازه سوراخ سر مشعل بستگی خواهد داشت.

در صنعت چند نوع جوشكاری و برش كاری با گاز معمول است:

۱٫ استیلن- اكسیژن ۲٫ هیدروژن- اكسیژن ۳٫ گاز طبیعی یا صنعتی- اكسیژن ۴٫ گاز مایع- اكسیژن.
شعله اكسی استیلن

شعله ممكن است دارای اكسیژن زیاد یا كم باشد كه خوب نیست و در آن صورت نسبتهای مخلوط دو گاز اكسیژن و استیلن نامناسب است. اگر اكسیژن خیلی زیاد باشد، شعله اكسید كننده و اگر استیلن زیاد مصرف شود، شعله احیا كننده خواهد شد.

شعله‌ی صحیحی را كه به فلز حرارت می دهد و آنرا اكسیده یا احیاء نكند شعله خنثی می نمامند. شعله خنثی وقتی حاصل می شود كه نسبت گاز استیلن و اكسیژن متناسب باشد. در شعله خنثی دو گاز با هم تركیب شده، اكسیژن با كربن و هیدروژن گاز استیلن ممزوج و حرارت لازم تولید می شود. لازم به یادآوری است كه گازهای حاصل بی ضرر هستند.

می توان به زبان شیمی چنین نوشت: استیلن+ اكسیژن= گاز كربنیك+ آب+ حرارت

دو گاز تولید شده یعنی گاز كربنیك و بخار آب سمی نیستند.

اكسیژن موجود در هوای اطراف شعله برای تكمیل احتراق مصرف می شود و این بدان معنی است كه وقتی در شكاف یا گوشه ها بخواهیم جوشكاری كنیم، بطوریكه هوا نتواند به شعله برسد، اكسیژن بیشتری از كپسول را باید بشعله برسانیم. اگر نسبت مخلوط دو گاز مناسب نباشد فرم ظاهری شعله این اشكال را روشن خواهد كرد. آخر سر نیز، شعله خنثی را از وضع فلز ذوب شده می توان امتحان كرد.

مواد زائد از دو راه وارد شعله جوشكاری می شوند:

الف. ممكن است گازها مواد اضافی داشته باشند.

ب. دستگاه تمیز نباشد.

گاز باید همیشه از كیفیت خوبی برخوردار باشد. خلوص گاز را كارخانه سازنده مشخص كرده و باید در نظر داشت كه گرمای شعله استیلن- اكسیژن خنثی به ۵۶۰۰ درجه فارنهایت می رسد. اگر اكسیژن زیادتر باشد درجه حرارت به كمی بالاتر هم ممكن است برسد.
دستگاه جوشكاری اكسی استیلن

قبل از بحث در طرز كار جوشكاری، بهتر است اطلاعاتی درباره دستگاههای جوشكاری پیدا كنیم تا امكانات و حدود كار این دستگاه‌ها مشخص شود.

در اصل، دستگاه جوشكاری اكسی استیلن شامل وسایل زیر است:

یكی منبع تامین دو گاز اكسیژن و استیلن و دستگاهی كه در آن، دو گاز بدون خطر با هم مخلوط شده و به مشعل می رسند. در آنجا گازهای مزبور مشتعل شده و درجه حرارت زیادی ایجاد می شود. در اینجا دستگاهی را كه بیشتر بكار می رود توضیح می‌دهیم:

الف. كپسولهای گاز: یكی كپسول اكسیژن و دیگری كپسول استیلن.

ب. تنظیم های فشار و فشارسنج ها: تنظیم فشار اكسیژن و تنظیم فشار استیلن.

ج. لوله اكسیژن و لوله استیلن.

د. مشعل جوشكاری.

معمولاً دو نوع مشعل جوشكاری استیلن و اكسیژن به كار می رود:

۱٫ مشعل از نوع فشار مساوی ۲٫ مشعل از نوع تزریقی در نوع اول همانطور كه از اسم آن پیداست گازهای اكسیژن و استیلن هر دو فشاری مساوی یا تقریباً نزدیك بهم دارند. این نوع مشعل ها خیلی بیشتر بكار می روند. در مشعل نوع تزریقی، فشار گاز استیلن نسبتاً كم و فشار اكسیژن خیلی بالاتر است.
تنظیم مشعل

بطور كلی و با استفاده از خصوصیات شعله، مشعل را می‌توان با توجه به موارد زیر تنظیم نمود:

۱- شعله خنثی

۲- شعله احیاء كننده

۳- شعله اكسید كننده

بطور كلی شعله مطلوب، شعله خنثی است. اگرچه در جوشكاری آلومینیم، لحیم سخت و برخی عملیات دیگر كه امكان اكسیداسیون فلز در داخل جوش وجود دارد، بهره‌گیری از شعله‌ای كه كمی حالت احیاء كنندگی داشته باشد، معمول است. با وجود آنكه در بعضی موارد شعله باید كمی احیاء كننده باشد ولی شعله خنثی در همه جا بخوبی مورد استفاده قرار می‌گیرد، در مدت زمان طولانی بعلت اینكه فشار گازها كمی تغییر می‌كند مشكل بتوان شعله كاملاً خنثی در دسترس داشت. امكان دارد شعله خنثی كمی اكسید كننده یا احیاء كننده شود. بنابراین برای اینكه شعله اكسید كننده نشود بهتر است كمی احیاء كننده باشد.

در حال جوشكاری ممكن است گاهگاهی مشعل، برگشت سوخت داشته باشد. این انفجار كوچك شعله ممكن است در اثر شرایط مختلفی ایجاد شود كه می‌توان از آن جلوگیری كرد. علت عمده آن در اثر اشتعال پیشرس گازها است. البته علل دیگری هم ممكن است وجود داشته باشد كه عبارتند از:

۱- خروج گازها از سوراخ سر مشعل خیلی آهسته بوده و فشار گازها خیلی كم و متناسب با قطر سوراخ سر مشعل نیست. انتشار شعله در گازها بیشتر از سرعت خروج گاز بوده كه این عیب را می‌توان با افزایش جزئی فشار گاز اكسیژن و استیلن از بین برد.

۲- اثر افزایش زمان جوشكاری، یا اگر جوشكاری در گوشه انجام شود و یا مشعل خیلی نزدیك جوش باشد، سر مشعل گرم می‌شود. برای رفع این عیب سر مشعل را خنك می‌كنیم.

۳- داخل سر مشعل ممكن است دوده گرفته یا ذره‌ای از فلز، داخل سوراخ سر مشعل شده باشد. این تكه‌ها گرم شده و باعث اشتعال گاز می‌شوند. برای رفع این عیب بدقت سر مشعل را پاك كنید.

علت دیگر كه خیلی كم اتفاق می‌افتد، این است كه مخروط داخلی در فلز مذاب قرار می‌گیرد. اشتعال عكس وقتی است كه اشتعال برگشت كرده بدستگاه تنظیم برسد. در این حال لوله‌ها، مشعل و دستگاههای تنظیم خراب شده بایستی تعویض یا تعمیر شوند.

دو نوع اشتعال عكس وجود دارد:

۱- اشتعال عكس در لوله استیلن، در صورتیكه اكسیژن در جهت عكس جریان استیلن وارد لوله استیلن گردد، مخلوط قابل اشتعال درست شده و انفجار مهیبی ایجاد می‌شود. اگر مسیر عبور مخلوط اكسیژن و استیلن گرفته شود و فشار گاز اكسیژن زیاد باشد، امكان چنین انفجاری فراهم می‌گردد.

۲- در داخل لوله اكسیژن، اكسیدهای آلی تشكیل می‌شود. اگر درجه حرارت لوله بنقطه اشتعال برسد ممكن است انفجاری رخ دهد.
خاموش كردم مشعل

اگر جوشكار بخواهد فقط برای چند دقیقه از دستگاه استفاده نكند كافی است شیرهای مشعل را به بندد و مشعل را كنار بگذارد تا دوباره بتواند از آن استفاده كند. در صورتیكه بخواهیم از دستگاه برای مدتی نسبتاً طولانی استفاده نكنیم، توصیه می‌شود دستگاه را كلا مسدود كنیم. روش خاص خاموش كردن دستگاه بترتیب زیر است:

۱- شیرهای دستی روی مشعل برا به بندید. بهتر است اول شیر استیلن را به بندید (با این عمل از ایجاد دوده در اثر شعله استیلن جلوگیری می‌شود).

۲- شیرهای كپسول را محكم به بندید.

۳- شیرهای دستی روی مشعل را باز كنید تا گازها خارج شوند.

۴- صبر كنید تا فشار سنج‌های فشار زیاد و كم روی دستگاه تنظیم اكسیژن و استیلن هر دو صفر را نشان دهند.

۵- پیچهای تنظیم روی دستگاه تنظیم اكسیژن و استیلن هر دو را كاملاً به بندید.

۶- هر دو شیر دستی روی مشعل را به‌بندید (نه محكم) و مشعل را در محل مناسبی آویزان كنید.

مراحل فوق را بریا كلیه دستگاه‌های جوشكاری (هر نوع مشعل از نوع فشار مساوی و نوع تزریقی) یكسان عمل كنید.

مقاله بررسی برشكاری در ۱۱ صفحه ورد قابل ویرایش

برشكاری قوسی پلاسما

برشكاری قوسی پلاسما (PAC) برای برش هر نوع فلزی استفاده می شود ، برشكاری قوس پلاسما غالباً برای برشكاری فولاد كربنی ، آلومینیوم و فولادهای ضد زنگ بكار می رود ، این فلزات از پر مصرف ترین و متداول ترین فلزاتی هستند كه در كارگاه جوشكاری استفاده می شوند علاوه بر این فرایند جوشكاری استفاده می شوند علاوه بر این فرایند PAC بر روی هر فلز هادی مانند مس برنج ، و برنز ، نیكل و آلیاژهای آن فلز ، زیركونیم بنحو دقیقی موثر واقع می گردد ، و حتی برشكاری PAC ،برای برش اورانیم نیز بكار می رود .

دلایل استفاده از PAC

فرایند برشكاری PAC برای برش ورقهای روی هم انباشته ، پخ زدن ورق ، برشكاری شكل گیری (الگو بری) و سوراخ كاری استفاده می شود . در حقیقت مشاهده خواهید كرد كه برشكاری های PAC نسبت به شعله اكسی سوخت با ورود حرارت كمتری (با توجه به اینكه پلاسما بسیار داغ تر است ) انجام خواهد گرفت ،چون مشعل پلاسما تا اندازه ای سریع تر از شعله اكسی استیلن كار می كند وسوختی یا اكسید شدگی در مسیر برشكاری و داخل فلز بوجود نمی آید ولی عوض ذوب خواهد شد و بعضی مواقع ، فلز داخل شكاف به طور یكنواخت تبخیر می گردد . نتیجتاً مسایل به طور و مشكلات كاری همراه با تغییر شكل و پیچیدگی فلز اصلی وجود دارد . غالباً مشعل های PAC در برشكاری شكلی (الگوبری) و در ماشین های شیار زنی و در آوردن شیارهای چهار گوش با سرعت زیاد بكار می رود . برشكاری قطعات نسبتاً كوچك به علت وجود جریان برق و OCV زیاد كمی پیچیده و قابل بحث می باشد . سطح صدای جریان شدید گاز پلاسما با سرعت زیاد بسیار است و در حین عمل ، بر اثر سوختن و تبخیر ذرات فلزی ، مقدار كمی دوده فلزی تولید می گردد .

صدا و دودهای حاصل از مشعل دستی با اشكال زیاد كنترل می شود ولی كنترل صدا و دودهای حاصل از مشعل اتوماتیكی كه بر روی ماشین برشكاری شعله ای مناسب نصب گردیده هیچ مشكلی ندارد .چرا كه دودها و حرارت و صدای حاصل از مشعل پلاسما كه بر روی ماشین برشكاری بزرگ نصب گردیده با گذاشتن ورق برشكاری بر رویمیز پر از آب به راحتی قابل كنترل هستند چون آب درست به ته ورق تماس پیدا می كند . باعث می شود دودها و سرباره همانطور كه از ته شكاف بیرون آید ،/ در همان جا غوطه ور گردد و صدای جریان شدید پلاسما كه در نازل (گلكی)مشعل بوجود آمده با آب خفه شود .

در صورت لزوم می توانید از لباسهای مقاوم صنعتی همانند خفه كن های گوش استفاده نمائید .

سرعت های برشكاری

با استفاده از ماشین برشكاری مناسب (ماشینی كه برای فرایند پلاسما ،‌سرعت های زیاد بدون اتلاف وقت برش و تلرانس بوجود می آورد) می توان فلزاتی كه با استفاده از مشعل اكسی سوخت نیاز به سرعت های ۲۵ IN.MIN تا ۲۰ دارند با سرعت های ۱۵۰ IN. min تا ۱۰۰ برش داد . برشكاری تعدادی از فلزات نازك از سرعت های تا حدود ۳۰۰ in/min استفاده می گردد . برای كارگر برشكاری دستی امكان ادامه برشكری با مشعل برشكاری پلاسما با سرعت موثر وجود نخواهد داشت .

چنانچه ضخامت فلز در حدود ۳in و از جنس ورق فولاد كربنی باشد چنین فلزی با فرایند اكسی استیلن سریعتر از فرایند PAC بریده می شود ،به هر حال در برشكاری فلزات با ضخامت زیر ۱in PAC تا پنچ برابر سریعتر از فرایند برشكاری اكسی استیلن موثر می باشد . تصیمیم گیری درباره استفاده از PAC برای فولادهای كربنی كه می توان با اكسی استیلن برید ، بر اساس سودمندی با كارآئی PAC در مقابل هزینه بالای تجهیزات انجام می گیرد .

بكار گیری سرعت زیاد در مقابل هزینه بالای تجهیزات بگونه ای است كه اغلب تجهیزات PAC كه بر اساس ماشین های برشكاری شعله ای با سرعت زیاد طراحی گردیده برای مقادیر زیادی از برشكاری شكلی بكار می رود . سرعت و سودمندی تجهیزات به سازنده كمك می كند كه در این زمینه سرمایه گذاری زیادی بنماید . در زمان استفاده از PAC می توران تجهیزاتی بر روی ماشین برشكاری هماره با مشعل های اكسی سوخت ، نصب كرد و به سازنده قطعات حجیم اجازه داد كه متناسب با برش ورقهای آهنی یا غیرآهنی مواد ضخیم یا نازك از اكسی سوخت به پلاسما یا پلاسما به سوخت استفاده نماید .

برشكاری پلاسما با دوبله جریان گاز

برشكاری پلاسما با دوبله جریان گاز پوشش گاز ثانویه ای در اطراف قوس پلاسما فراهم می كند .همانند شكل

گاز خروجی معمولاً گاز نیتروژن است . گاز محافظت كننده برای محافظت برش انتخاب می شود . برای فولاد نرم گاز محافظ نوع گاز كربنیك یا هوا بوده و سرعت های برشكاری تا اندازه ای از سرعت هائی كه برای PAC قراردادی در نظر گرفته شده زیاد تر است اما كیفیت برش در بسیاری موارد گازكربنیك برای محافظت فولادهای ضد زنگ استفاده می شود . مخلوط گاز محافظ آرگون – هیدروژن برای آلومینیم استفاده می گردد .

برشكاری پلاسما با محافظ آب

این فن مشابه برشكاری پلاسما با دوبله جریان است و از آب بجای گاز محافظت كننده كمكی استفاده می شود . با استفاده از آب بجای گاز محافظت كننده كمكی ظاهر برش و طول عمر نازل اصلاح می گردد . چهار گوش و یكنواختی خط برش و سرعت برشكاری كه در موقع استفاده از PAC قراردادی اصلاح گردیده در این روش از اهمیت خاصی برخوردار نمی باشد.

برشكاری پلاسما با تزریق آب

بر اساس اصلاحاتی كهدر PAC انجام گرفته از برخورد قرینه جریان شدید آب در نزدیك سوراخ نازل به هم فشرده برای به هم فشردگی بیشتر پلاسما استفاده می گردد.

ترتیب كار ان در شكل نشان داده شده است . قوس پلاسما بر اثر فشار شدید آب در مقابل مخلوط متلاطم محیط اطراف محافظت می گردد . انتهای نازل از جنس سرامیك ساخته شده به طوری كه از برقراری قوس دوبله جلوگیری گردد . در زمانی قوس دوبله حاصل می گردد كه قوس از الكترود به نازل و سپس به قطعه كار برش پیدا كند ، در چنین مواقعی معمولاً نازل خراب و معیوب می باشد . برشكاری پلاسما با اب متمركز در سرعتهای بیش بیش از سرعت های قراردادی PAC برشی باریك با لبه تیز ودقیق تولید میكند . چون قسمت اعظم آب از طریق نازل به صورت اسپری مایع خارج گردیده و لبه شكاف را سرد كرده و گوشه تیزی تولید می كند .

زمانی كه گاز و آب خروجی به صورت مماسی تزریق گردد گاز پلاسما همانطور كه از نازل و جریان شدید آب خارج گردید گردابی می شود . با این عمل سطح برش عمودی با كیفیت زیاد در یك طرف شكاف بوجود می آید و طرف دیگر شكاف پخ می خورد . در اجراء برشكاری شكلی مسیر حركت مشعل باید برای تولید برش عمومی در قطعه و برش اریبی در آهن قراضه انتخاب گردد .

گازهای تشكیل دهنده پلاسما

گازهای تشكیل دهنده پلاسما بر اساس جنس قطعه مورد برش و ایجاد سطح برش با كیفیت مطلوب انتخاب می شود . اغلب فلزات غیر آهنی با استفاده از نیتروژن یا مخلوط نیتروژن -هیدروژن یا آرگون – هیدروژن بریده می شوند . فلزات تیتانیم و زیركونیم با پلاسمای آرگون خالص بریده می شوند چون این فلزات با گازهای غیر فعال مخصوصاً هیدروژن نسبت به تردی فوق العاده حساس پذیر هستند .

فولادهای كربنی با استفاده از هوای فشرده یا نیتروژن خالص بریده می شوند در روش تزریق آب نیتروژن استفاده می گردد . در تعدادی از سیستم های برشكاری از گاز نیتروژن برای تشكیل گاز پلاسما و از تزریق اكسیژن برای جریان رو به پایین الكترود استفاده می شود . با این ترتیب طول عمر الكترود با اینكه در معرض اكسیژن قرار می گیرد طولانی می شود . در تعدادی از برشكاری های فلزات غیر آهنی با سیستم دوبله جریان از گاز نیتروژن برای تشكیل گاز پلاسما از گاز كربنیك برای گاز محافظتی استفاده می شود .

ایمنی

تكنسین های PAC و اشخاصی كه در مجاور برشكاری استاده اند باید از نور خیره كننده پرتاب جرقه ها و دودهای حاصل از قوس محافظت شوند . روشهای اجراء ایمنی بسیار شبیه انهایی است كه برای جوشكاری قوسی در نظر گرفته شده است . شیشه های صافی داخل ماشك ها و عینكهای حفاظتی باید از نوع تیره ترین انتخاب گردد .

مقاله بررسی آشنایی با پرسها در ۲۳ صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

ماشین های پرس ?
پرس های مکانیکی یک ضربه ای ?
?-پرس های دستی ?
?-پرس های اصطکاکی ?
?) پرس های لنگی ?
?-پرس های میل لنگی ?
?- پرس های زانویی ?
پرس های مکانیکی دو ضربه ای ?
الف ) پرسهای با فشار انداز متحرک ?
ب ) پرسهای با میز متحرک ?
?- پرس های هیدرولیک ??
چگونگی انتخاب دستگاه پرس ??
برش ??
?-واژه شناسی برش ??
هـ ) جاسازی : برش نا تمام ، به طوری که قطعه بریده شده از هم جدا نشود ??
?-اصول کار ??
? ) حالت مقطع بریده شده یک جسم ??
?) لقی بین سنبه و ماتریس (تلرانس) ??
?) نیروی برش ??
کار برش ??
برش با کناره های زیاد ??
قالب برش ??
طبقه بندی قالب ها ??
الف ) قالب روباز ??
ب) قالب روبسته ??
ج ) قالب ستون دار ??
د) قالب اتوماتیک ??
کفشک استاندارد ??
جزئیات ساخت قالب ??
سنبه ??
اتصال سنبه ??
ماتریس ??
زاویه آ‎زاد ماتریس ??
الف : معمولی ??
ب ) ماتریس چند تکه ای ??
عمر ماتریس ??
صفحه توپی گیر و صفحه سنبه گیر ??
صفحه پشت سنبه ??
توپی ??
پرسهای هیدرولیک و طرز کار آنها ??
برشکاری بوسیله پرسی ??
انواع مختلف قالبهای یا ابزارهای برش ??
ابزار برش متوالی یا چند مرحله ای ??
فرم دادن بوسیله پرسی ??
تعیین ابعاد صفحات اولیه و ابزار فرم آنها ??
عملیات حرارتی و به سازی ??
ابزارهای فرمکاری (قالبهای فرم) ??
جنس ابزارها ??

ماشین های پرس

ماشینهایی كه برای ((كار روی ورق فلزات به كار می روند )) پرس نام داردند و آنها را نسبت به طرز كارشان طبقه بندی می كنند ، به طور كلی پرس ها به دو دسته تقسیم می شوند :

۱- پرس های مكانیكی و ۲- پرس های هیدرولیكی

هر یك از این دو نوع نیز از نظر حركتشان به دو دسته تقسیم می شوند :

الف ) پرسهای یك ضربهای و ب ) پرس های دو شربه ای .
پرس های مكانیكی یك ضربه ای

پرس ها بسته به نوع كارشان به انواع زیر تقسیم می شوند .

الف ) پرس های برشی و كششی ب ) پرس های خم كاری و سوراخكاری ج ) پرس های ضربه ای

و نیز نسبت به نوع حركتشان چنین اند :

۱- پرس های دستی

۲- پرس های اصطكاكی

۳- پرس های لنگی

۴- پرس های میل لنگی

۵- پرس های زانویی

۱- پرس های دستی

طرز كار : پیچ فرمان پرس معمولاً پرس معمولاً چند راهه ساخته می شوند و در مهره ای می گردد كه در قسمت فوقانی بدنه تعبیه شده است . این پیچ در بالا به وسط اهرمی متصل می شود كه در دو سر آن دو وزنه قرار دارد .

قطر پیچ معمولاً متناسب با نیروی پرس است به عبارت دیگر هر چه قطر پیچ بیش تر باشد ابعاد پرس بزرگ تر می شود و لذا نیروی بیش تری دارد .

مورد استفاده : از این رس ها برای كارهای برشی ، خمشی و كششی كه به نیروی زیادی نیاز ندارند استفاده می شود و به طور كلی در كارگاهایی كه بخواهند قبل از قرار دادن قالبی روی ماشین پرس ، آزمایش هایی از نظر تنظیم قالب و یا كنترل نمونه روی آن انجام دهند .

۲- پرس های اصطكاكی

طرز كار : با فشار دادن روی اهرم مخصوص فرمان یكی از چرخ های دوار یا چرخ لنگری كه به پیچ پرس متصل است تماس گرفته آن را به گردش وا می دارد (كورش پایین رونده ) . با رها كردن اهرم چرخ دوم (كه در همان جهت حركت می كند ) . به نوبه خود با چرخ لنگر تماس پیدا می كند و آن را در جهت عكس می گرداند (كورس بالا رونده) .

مورد استفاده : از این پرس ها برای كارهای ضربه ای و خم كاری استفاده می كنند .

۳) پرس های لنگی

بدنه این پرس ها به شكل های مختلف ساخته می شوند ، مانند بدنه بوته جقه ای ثابت ، بدنه بوته جقه ای خم شده و بدنه ستون دار (۲ یا ۴ ستونه) .

طرز كار : روی قسمت لنگ محور یك بوش قرار دارد كه توسط یك دیسك هزار خاره می تواند به محور متصل شود . این دیسك هزار خاره كه هنگام گردش محور شاتون را نیز می گرداند به كمك اهرم مخصوص روی محور حركت كرده و از درگیری با بوش لنگ خلاص می شود و محور می تواند آزادانه بگردد . حالت قرار گرفتن بوش لنگ تعیین كننده مقدار لنگ و از انجا كورش كشویی پرس می باشد .

این پرس ها كلاچی دارند كه اتصال چرخ طیار و محور را امكان پذیر می سازد و نیز ترمزی دارند كه هنگام كلاچ گرفتن سرعت را كاهش می دهد.

۴-پرس های میل لنگی

محور این نوع پرس ها را یك میل لنگ تشكیل می دهد بنابراین كورس كشویی ثابت بوده ومقدار كورس آن به علت وجود میل لنگ می تواند بیشتراز پرس های لنگی باشد .

برای این كه این نوع پرس ها نیز طرز كار صحیحی داشته باشند به یك كلاچ و ترمز مجهز هستند . بدنه این پرسها معمولاً از نوع بدنه های ستوندار ساخته می شود .

۵- پرس های زانویی

بدنه این پرسها نیز مانند پرس های میل لنگی از نوع ستون دار ساخته می شود و اختلاف آن با پرس میل لنگی فقط در نوع فرمانشان می باشد .
پرس های مكانیكی دو ضربه ای

این پرس ها دارای ۲ حركت بوده ، فقط برای كارهای كششی به كار می روند و خود نیز بر دو نوع اند الف) پرسهای با فشار انداز متحرك و ب ) پرسهای با میز متحرك
الف ) پرسهای با فشار انداز متحرك

بدنه این پرسها هم به صورت بوته جقه ای ساخته می شود و هم به صورت ستون دار. فرمان فشار انداز یا توسط ((كام)) و یا توسط زانویی انجام می گیرد . زمانیكه كشویی كشش پایین می آید كشویی فشار انداز از حركت باز می ایستد .
ب ) پرسهای با میز متحرك

بدنه این پرس ها از نوع ستون دار ساخته می شود . میز این پرسها در ستون ها هدایت شده و توسط دو كام فرمان می گیرند و شبیه كام هایی هستند كه كشویی پرس با فشارانداز را به حركت در می اورد .كشوشی كشش به وسیله یك شاتون به حركت در می آید .

۷- پرس های هیدرولیك

این پرس ها به صورت یك ضربه ای و یا دو ضربه ای با بدنه ستون دار و یا بوته جقه ای ساخته می شوند . حركت و نیروی كشویی توسط یك پیستون و در داخل یك سیلندر و تحت فشار مایع انجام می گیرد امتیاز این پرسها آن است كه می توان فشار روغن را تنظیم كرده لذا فشارلازم را بدست آورد و هر لحظه آن را كنترل كرد .
چگونگی انتخاب دستگاه پرس

انتخاب پرس به نوع كاری كه باید انجام دهد نیروی لازم ابعاد قالب ، كورس مورد احتیاج و روش كار پیش بینی شده (تك ضربه ای و یا با ضربه های متوالی ) بستگی دارد.

كارهای برشی می توانند روی انواع پرس های یك ضربه ای انجام گیرند. كارهای خمشی روی پرسهای لنگی ، اصطكاكی و یا پرس های مخصوص خم كاری انجام می گیرد كارهای كششی عمیق از ورق نازك نیاز به پرس های دو ضربه ای با میز متحرك دارد . برای كارهای كششی كه به نیروی زیادی در انتهای كورس نیاز دارد ، از پرس های دو ضربه ای با فشار انداز متحرك استفاده می شود .
برش

۱- واژه شناسی برش

الف ) برش : قیچی و برداشت قطعه ای از یك نوار فلز به صورت مسطح با محیط غیر مشخص كه به آن پولك می گویند .

ب ) سوراخ كاری : برش سوراخ گرد با ابعاد كوچك .

ج ) سوراخ گیری : برش سوراخی با شكل غیر مشخص به ابعاد نسبتاً بزرگ

د ) شیارسازی : برش یك شیاردر لبه و یا محیط یك قطعه
هـ ) جاسازی : برش نا تمام ، به طوری كه قطعه بریده شده از هم جدا نشود

و ) لبه گیری : برش لبه صاف و یا نا صاف یك قطعه فرم دار

ز) دور بری : برش بیش از یك مرحله برای بدست آوردن قطعه ای با ابعاد دقیق‏

صفحه پشت سنبه

این صفحه كه برای محافظت كفشكهای چدنی است از فولاد آب داده ساخته می شود و دارای ضخامت ۵/۵ میلیمتر است كه بعد از سنگ زدن به ۵ میلیمتر می رسد .
توپی

قطعه استوانه ای شكل است كه به صفحه توپی گیر با كفشك فوقانی متصل می شود و سر آن دركشویی پرس قرار می گیرد .

سر توپی به شكل استوانه ای بوده معمولاً نسبت به نوع پرس و اتصال آن دارای پخ مایل است و در بدنه توپی به صورت شیار دار یا مخروطی شكل ساخته می شود . برای اتصال توپی ها قسمت تحتانی آن را پیچ كرده به صفحه توپی گیر یا كفشك متصل می كنند . توپی هایی كه به كفشك چدنی متصل می شود از دو قطعه ساخته می شود یك قطعه كه به وسیله چند پیچ به كفشك متصل می شود و قطعه دیگری كه یك سر آن به پرس وصل شده و سر دیگر آن (كه دارای شیاری است ) قطعه اول را به خود می گیرد .

پرسهای هیدرولیك و طرز كار آنها :

پرسهای هیدرولیكی یا به عبارت دیگر پرسهایی كه بوسیله روغن تحت فشار می كنند . در این نوع ماشینها مخصوصاً با پرسهای قوی و نیرومندی برخورد می كنیم كه دارای بسترهایی با ابعاد بزرگ هستند ولی در میان آنها انواع كوچك و متوسط هم وجود دارد .برای آشنایی بیشتر به طرز كار اینگونه پرسها شماتك ساده كه مربوط به یك پرس هیدرولیك است معرفی نموده شرح مختصری درباره آن خواهیم داد .

درداخل یك پایه و سكو كه كه بوسیله چهار ستون محكم به هم وصل شده بستر در برگیرنده ابزارها سوار شده است .

ستونها برای هدایت بستر ماشین بكار می رود در بالای سكوی پمپها مخزن روغن و لوله های انتقال دهنده نصب شده اند . در پایین آمد سكوی در برگیرنده سمبه گیر به پیستون بزرگ مركزی و در بالا رفتن آن به دو ستون كمكی فرمان داده می شود . چهار ستون پایین آوردن صفحه را كه بوسیله سكوی در برگیرنده ابزار بالا می رود به عهده دارد فشار صفحه بوسیله چهار ستون فشاری بر وسط صفحه ابزار گیر اعمال می شود . در پرس هیدرولیك حركات به ترتیب زیر صورت می گیرد :

الف – پایین آمدن سریع ورق گیر و مگه داشتن آن بوسیله یك ثابتی كه قابل تنظیم است .

ب- پایین آمدن سریع سمبه تا آنكه در تماس با ورق در آید .

ج- پایین آمدن آرام سمبه در طول مرحله فرم گیری

د- بالا رفتن سریع سكوی ابزارگیر كه ورق گیر را با خود برده و در موضع اولیه اش قرار می دهد .

تذكر : پمپها قادرند روغن را به سرعت تحت فشار خیلی زیاد برسانند و مقدار آن را برای سرعتهای مختلف فرمكاری تغییر دهند .

مقایسه پرسها : پرسهای مكانیكی معمولیتر سریعتر و ارزان تر از پرسهای هیدرولیكی هستند ولی عیب آنها این است كهه در طول مدت فرمكاری نمی توانند فشار و سرعت ثابتی داشته باشند بر عكس پرسهای هیدرولیكی با فرمی فوق العاده ای كار می كنند تنظیم كورس فشارو سرعت آنها با آسانی مسیر است .
برشكاری بوسیله پرسی

برشكاری بوسیله پرسی طبق همان اصول قیچی كاری و سوراخكاری بوسیله سمبه و ماتریس انجام شده خطوطی خارجی بوسیله گوشه های تیز یك سمبه و ماتریس كه فرم آنها كاملاً شبیه جسم مورد نظر باشد بریده می شود . مقداری لقی بین سمبه و ماتریس متناسب با ضخامت ورق بوده (حدود ۵ در صد ضخامت ورق در نظر گرفته می شود) این میزان لقی می تواند در قطعات كوچك از پرسهای نوع C شكل یا سقف دار و برای بریدن قطعات بزرگ از پرسهایی ستونی استفاده می شود .معمولاً سمبه روی كشوئی یا ضربه زن بسته و ماتریس روی مسیر ماشین قرار می گرد .

انواع مختلف قالبهای یا ابزارهای برش:

۱-ابزار برش ساده

۲-ابزار برش متوالی یا چند مرحله ای

۳- ابزار برش مجموعه ای (با میله راهنما)

۴-ابزارهای مركب برش و سوراخكاری

مقاله بررسی اصول تراشكاری و ایمنی لازم در ۶۰ صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

مقدمه ?
ساختمان یک ماشین تراش و توانایی آن برای کارهای مختلف ?
دستگاه حماله یا حامل سوپورت ?
کارهای قابل اجرا توسط ماشین تراش ??
انواع ماشینهای تراش ??
چگونه ماشین استارت شود؟ ??
رنده های تراشکاری ??
افزارهای تراشکاری – رنده تراش ??
فرم لبه برنده افزار ??
انواع رنده های تراشکاری ??
نکات مهم در بستن رنده های تراشکاری ??
مراحل مختلف در اجرای بستن و تراشیدن یک قطعه میله صاف ??
انتخاب زوایا برای تیز کردن رنده تراش ??
استفاده از دیاگرام سرعت برش ??
محاسبات زمان در تراشکاری ??
مراحل مختلف تراش یک میله زبانه دار ??
کار با میکرومتر ??
شرح مراحل انجام تراش روی یک قطعه خاص ??
معرفی قطعاتی از ماشین تراش ??
فرم تراشی و آج زنی ??
آج زنی ??
چهار نظام ??
طریقه بستن و تراشیدن یک درپوش مربع در چهار نظام ??
ساعت اندازه گیری ??
ساختمان سه نظام ??
مشخصات یک مته ??
امتحان کردن سوراخ انجام شده ??
سوراخکاری با ماشین تراش ??
مخروط تراشی ??
گونیای مدرج و گونیای متحرک ??
پیچ بری توسط ماشین تراش ??
طرز کار و عمل میله هادی و مهره قفل کن ??
فرم تراشی ??
تراشیدن لنگ یا تراشکاری خارج از محور ??
وسایل اندازه گیری مورد نیاز در تراشکاری ??
وسایل اندازه گیری های متغیر ??
چگونه ابزار تراشکاری را تیز کنیم؟ ??
چگونه مته ها را تیز کنیم ??
مراحل تیز کردن رنده های تراشکاری ??
زوایای رنده در تراشکاری ??

تراشكاری

در یك كارگاه تراش فردی مجاز به كاراست كه با مسائل فنی آشنا شده باشد و دوره فلز كاری را نیز گذرانده ومسلط و آماده برای یادگیری در كارگاه تراش باشد.

قبل از هر چیز ایمنی های لازم را باید بداند.

الف- ایمنی های اصلی و مهم

قبل از هر كاری با ماشین ابزار به نكات مهم ذیل باید توجه كامل نمود كه به دو بخش تقسیم می شوند:

A: كارهایی كه بایستی انجام شود:

۱- بایستی فرمانها و اهرمها را بشناسد

۲- در صورت داشتن سئوال در مورد هر چیز آنرا بپرسد

۳- همیشه ابزار صحیح برای كاركردن در اختیار داشته باشد.

۴- برای ابزاری كه خراب میشود و یا می شكند جانشین داشته باشد.

۵- از ابزار مواظبت كند و برای تهیه آنها قبل از استفاده از دستگاه اقدام نماید.

۶- گذرگاه ومسیر استفاده از ماشین را همیشه تمیز نگاه دارد.

B- كارهایی كه نبایستی انجام داد:

۱- در كارگاه و اطراف ماشین بیهوده قدم نزند و ندود

۲- هیچ چیزی را روی زمین نیاندازد.

۳- هر چیزی كه تهیه می شود را لمس نكند

۴- در زیر قلاب و بار حركت نكند

ب- ایمنی های مربوط به ماشین:

۱- ماشین را تمیز نگهدارد و روغن كاری بنماید.

۲- قبل از استارت زدن با ماشین آشنایی كامل داشته باشد.

۳- قبل از ترك كردن ماشین آن را خلاص و خاموش كند.

ج- ایمنی های مربوط به پرسنل:

۱- هر خبر و گزارشی را در كوتاهترین زمان مطرح نماید.

۲- از كفش و لباس كار برخوردار باشد.

۳- قبل از استفاده از كار ازتمیز بودن برای نشستن روی ماشین اطمینان حاصل نماید.

۴- دگمه های لباس كار باز نباشد و یا زیپ آن همیشه بالا كشیده شده باشد.

۵- موهای سر را همیشه كوتاه نگهدارد

۶- ازبستن ساعت و انگشتر و هرگونه مشابه آن پرهیز نماید.

۷- براده ها؛ قطعات داغ و سایر آنا را توسط دست لمس نكند.

۸- روی ماشین خم نشود و یا تكیه ندهد

برای مواظبت و محافظت ازماشینهای افزار عوامل زیر را باید در نظر داشت.

۱- قبل از شناسای از طرز كار هر ماشین نباید آنرا به كار انداخت تا موجب خرات جانی و مالی گردد.

۲- محلهایی از ماشین كه نیاز به روغنكاری روزانه دارد باید مرتباً اعمال گردد.

۳- قبل از استارت كردن ماشین از درست قرار گرفتن اهرمهای آن باید اطمینان حاصل كرد

۴- حرارت یاطاقانهای ماشین نبایستی بیش از حرارت دست شود بنابراین زمان كاركدد باید معلوم باشد

۵- از جمع شدن براده ها در راهنماهای ماشین بایستی جلوگیری شده و همیشه آنها را تمیز نگهدارد

۶- راه نفوذ آب و گرد و غبار به داخل الكترود موتورها باید كاملاً بسته باشد و دارای حفاظ باشد

۷- برای تمیز كردن مداوم ماشین نباید از هوای فشرده استفاده شود، تا عمر ماشین زیا شود

۸- توجه به علائم و تابلوهای جلوگیری از خطرات بسیار مهم بوده و ضامن ایمنی وسلامتی خواهد شد.

علائمی استاندارد شده را جهت معرفی و شناخت در اختیار گذاشته تا در موارد برخورد با انها مورد استفاده صحیح قرار گیرد.

بعضی از این علائم با عنوان انجام دهید و بعضی با عناوین انجام ندهید می باشد و صاصولاً علائم سیاه رنگ جهت انجام ندادن كاری بشمار می آید و علائم سفید رنگ فرمان اجرای عملی را نشان می دهد.

مثلاً اگر اهرمی در روی ماشین قرار دارد و قابل حركت در سه جهت رفت و برگشتی درمحورهای Z-Y-X باشد و فقط در جهت رفت و برگشتی X آن را مجاز به حركت باشد از علامت خبری كه دور آن دایره كشیده شده استفاده می شود. به سایر علائم توجه فرمائید

ساختمان یك ماشین تراش و توانایی ان برای كارهای مختلف :

ماشین تراش نیز یكی از ماشینهای افزار است كه با دقت زیاد ساخته شده و خیلی حساس و گرانقیمت می باشد.

این ماشین قادر است قطعات را به صورت استوانه ای یا گرد تولید نماید و بهمین خاطر به ماشینهیا گردان نیز معروف است

اصولاص قطعات از طرف مختلف ساخته می شوند.

روش الف – قطعاتی كه بدون براده برداری تولید می شوند این نوع قطعات یابصورت ریخته گری و یا با عبور از قالبهای كشش و یا غلطكی تولید می شوند و یا نیز از طریق آهنگری و یا با برش قیچی ایجاد می گردند.

روش ب: طریقه است كه قطعات از طریق براده برداری مثل اره كردن – سوراخ كاری- تراشكاری- صفحه تراش- فرزكاری- و یا سنگ زنی و … تولید می گردند.

از جمله قطعاتی كه از طریق براده برداری تولید می گردند با استفاده از ماشین تراش میباشد. اصلی ترین قسمتهای ماشین تراش مرغك دار عبارت است از :

a میز ماشین تراش – b دستگاه یاطاقان میله كار c سوپورت- d دستگاه مرغك- e جعبه دنده بار f میله راهنما- g میله كشش- h میله راه انداز

در شكل داده شده چون برای بستن كار روی ماشین میتوان از دو مرغك استفاده نمود ماشین مرغك دار یا ماشین طول تراش نامیده می شود، میله كار این ماشین معمولاً توخالی است كه بتوان كارهای خاص را از آن عبور داد. بسیار دقیق یاطاقان بندی شده تا دورانی متغیر و بسیار دقیق داشته و قطعه كار روی آن محكم گردد، روی محو آن كه سنگ خورده می باشد یاطاقانهایی هستند كه لغزشی یا غلطشی میباشند و پوسته داخل یاطاقانها از جنس برنز می باشد كه بدون لقی و دارای اصطكاك بسیار كم هستند در شكل مقابل ساچمه ای یا صفحه ای را ملاحظه می كنید.

دستگاه حماله یا حامل سوپورت : این دستگاه كه رنده تراش روی آن بسته می شود و بوسیله آن تنظیم بار می گردد می تاند بصورت صلیبی در كشویی عرضی و طولی حركت داشته باشد، كشویی حامل رنده حركتی بدون لقی و برای بار عرضی و طولی قابل تنظیم دارد، كه با دست و یا اتوماتیك بوسیله دو میله هادی و كشش كه در چلوی نیز نصب شده اند به حركت در می آیند.

دستگاه مرغك : این وسیله برای تكیه گاه قطعات بلند استفاده می شود ضمناً سوراخكاری و برقوكاری روی دستگاه تراش به وسیله این دستگاه انجام می پذیرد، دستگاه مرغك می تواند در نقاط مختلف طولی ریل دستگاه تغییر مكان داده شود، افزار برنده بوسیله دنباله مخروطی سوار می شود و بوسیله چرخ دستی آن بار داده می شود و با جابجایی اهرم مرغك شل می شود و می تواند به عقب و یا جلو حركت داده شود.

میز ماشین: این قسمت ماشین تراش دارای ریل راهنما سنگ خورده می باشد كه حامل تمام قسمتها و قطعات ماشین تراش است، دستگاه سوپورت روی ریل هایی كه با مقطع منشوری یا تخت هستند جابجا می شود.

كارهای قابل اجرا توسط ماشین تراش : قطعات تولید شده با ماشین تراش دارای مقاطع دایره ای است كه در طول دارای فرم های مختلف می باشند میله هایی ساده و غیر ساده، مخروطی، پیچی، واشرها و پولكها و بوشها و سایر اشكال دیگر را می توان تولید نمود این اشكال می توانند توپر و یا توخالی باشند. افزار برنده ای كه استفاده می گردند از جمله- مته ها- برقوها، قلاویزها با مقطع گرد هستند كه توسط دستگاه مرغك كار می كنند و افزارهای دیگر مشابه رنده كه انواع مختلف دارند توسط رنده گیر سوپورت با حركت های عرضی و طولی از روی قطعه كار براده برداری می نمایند قطعات قابل تراشكاری از مواد مختلف مثل- فولاد- چدن- برنز- برنج- مس و یا فلزات سبك- چوب پلاستیك و مواد مصنوعی می باشند. قطعه كار كه به سه نظام دستگاه بیسته می شود و حركت دورانی دارد توسط مرغك نیز مهار شده كه با بار عرضی و طولی و حركت دورانی توسط رنده براده برداری می گردد.

برای اجرای عملیات و فرمهای مختلف قطعات قابل تراشكاری كارهای متفاوت صورت می پذیرد كه برای هر كدام از رنده مخصوص استفاده می گردد. این اعمال عبارتند از طول تراش (داخل تراش و رو تراشی) كه هر كدام می تواند اشكال استوانه ای- مخروطی- فرم یا پیچ تراش را در هر دو مورد ایجاد نمایند و نیز می توان كف تراشی كرد كه با بار عرضی تولید می گردد.

انواع ماشینهای تراش :

متداول ترین ماشینهای تراش همان ماشین تراش معمولی یا تراش طولی مرغك دار می باشد كه از ۱ تا ۶ متر آن رایج است برای قطعات بزرگی كه بایستی كف تراشی شوند از ماشینهای تراش مخصوص پیشانی تراش استفاده می گردد و ماشینهای تراش دیگری نیز متداول است كه میز گردان آن جدا از بدنه قرار گرفته و با نام ماشینهای كاروسل معروفند نمایش از چند نوع ماشین معرفی شده را در زیر می بینید.

معرفی قطعاتی از ماشین تراش:

مرغك :

در روی ماشین تراش و در روی ریل آن وسیله ای قرار دارد كه به نام دستگاه مرغك نامیده می شود، توسط این دستگاه عملیات سوراخكاری- زدن مته مرغك- نگهداشتن انتهای كار توسط مرغك- نگهداشتن قلاویز و تعدادی دیگر از عملیات انجام می پذیرد.

این دستگاه روی ریل ماشین سوار می شود بازدن اهرم و یا شكل كردن پیچ زیر آن می تنان با فشار دست آنرا تغییر مكان داد و در جای دیگر از روی ریل متوقف نموده و سپس با زدن اهرم و محكم كردن آن در محل ثابت نگهداشته می شود. در قسمت انتهایی دستگاه مرغك چرخ دستی (فلكه) وجود دارد كه با چرخانیدن آن شفت مرغك از داخل به بیرون هدایت می شود و یا به عقب كشیده می شود داخل شفت سوراخی مخروطی دارد كه زاویه مخروط آن معادل با زوایای استاندارد شده مته ها و یا كلاهك ها می باشد كه با زدن كلاهك بداخل سوراخ مخروطی كلاهك در آن محكم و كاملاً فیكس می شود و برای درآوردن كلاهك بایستی شفت را آنقدر بداخل مرغك هدایت كرده كه در نتیجه انتهای شفت به ضامنی برخورد می كند و كلاهك یا مته را آزاد می سازد نكته دیگر اینكه مركز سوراخ مرغك هم ارتفاع مركز سه نظام دستگاه می باشد كه در نتیجه برای سوراخكاری یا هر عملیات دیگر نیاز به تنظیم ارتفاع ندارد.

از طرفی می توان دستگاه مرغك را نسبت به حالت نرمال جابجایی عرضی نموده كه این عمل برای انحراف از مركز دستگاه در سطح افق برای عملیاتی كه بعداً توضیح داده می شود لازم است.

لینت و درن :

اصولاً برای قطعات بلند و نازك در تراشكاری احتمال خمیدگی در زمان بار تراش وجود دارد كه در نتیجه قطر قطعه كار در طول ناصحیح و غیر دقیق خواهد شد بنابراین برای جلوگیری از این خطا از وسیله بنام كمربند یا لیفت كه روی دستگاه سوپرت سوار می شود و در زمان فشار بار از پشت و بالا بر قطعه كار فشار عكس میآورد تا حالت نرمال ایجاد شود نوع دیگر آن كه بصورت ثابت روی ریل قرار می گیرد و از سه طرف قطعه كار را لمس كرده و حالت نگهدارنده نرمال و تكیه گاهی را ایجاد می نماید.

درن : وسیله ایست كه برای تراش روی میله های توخالی بلند استفاده می شود كه یا بصورت ساده و یا متحرك لوله را نگه می دارد.

گیره فشسنگی یا كلت : این وسیله برای نگهداشتن تیغه ها و مته ها و یا درن مورد استفاده قرار می گیرد و دارای سطح خارجی و مخروطی و شیار دار بصورت عكس هم قرار گرفته می باشد كه در اثر فشار آوردن و محكم كردن، شیارها شیارهای آن به بهم نزدیك شده و قطعه خاص را محكم نگه می دارد.

فوتر : این وسیله عمل سه نظام دریل را انجام می دهد یعنی برای نگهداری استفاده می شود ولی بجای اینكه توسط آچار مخصوص سفت شود توسط دست پیچیده می شود و فكهای آن قطعه كار را مثل سه نظام محكم به خود نگه می دارد

گیره قلبی : وسیله ایست كه در تراشیدن قطعات بین دو مرغك استفاده می شود كه قطعه كار را داخل سوراخ آن قرار داده و توسط پیچی محكم می بندند و شاخك سركج آن به صفحه نظام و یا پارچه های سه نظام درگیر می شود و باعث چرخانیدن قطعه كار در موقع گردش سه نظام می گردد.

مرغك گردان و مرغك ثابت : برای تراشكاری قطعات بلند كه یكطرف كار در فكهای سه نظام قرار می گیرد. سردیگر آنرا كه ابتدا با سنبه نشان اثر گذاشته مته مرغك زده شده است توسط مرغك گردان یا مرغك ثابت كه روی دستگاه مرغك سوار می شود بعنوان تكیه گاه نگه داشته میشود. مرغك گردان بدلیل گردان و یا متحرك بودن نوك تیز آن بداخل جای مرغك روی قطعه كار فرو رفته و بدون اصطكاك همراه با كار می چرخد. و مرغك ثابت نیز برای نگهداری انتهای قطعه كار بكار می رود و گاهی نیز قسمتی از سر آن بریده شده خواهد بود مطابق شكل كه می تواند جهت استفاده در كف تراشی مورد بهره برداری قرار گیرد

فرم تراشی و آج زنی :

یكی دیگر از كارهایی كه توسط ماشین تراش انجام می پذیرد فرم تراشی است فرم یك دستیگره یا دسته سوهانی را درنظر بگیرید تراشیدن این نوع قطعات نیاز به مهارت تراشكار دارد.

نوع یك : تراشكار با استفاده از مهارت های بدست آورده توسط سوپرت طولی و عرضی بتدریج بار می دهد و در نتیجه پس از كنترل توسط شابلون قطعه كار را مطابق اندازه تولید می نماید.

نوع دو : برای فرمهای قست به قسمت روی كار رنده های ویژه ای توسط سند آماه می گردد و با فشار بار شكل رنده را روی كار ایجاد می نماید كه درمجموع شكل مورد نظر بدست خواهد آمد.

نوع سه : به دستگاه رنده بند سوپرت در یك طرف رنده و در طرف موازی آن شاخكی بسته می شود كه نوك شاخك با شابلون مماس خواهد شد كه هرگونه شاخص در روی شابلون حركت كند رنده نیز همانگونه كار را خواهد تراشید كه البته می تواند حماله بصورت دستی یا اتومات پیشروی نماید و توسط دست با توجه به شكل شابلون بار مثبت و منفی عرضی داده شود تا در نتیجه شكل مورد نظر بدست آید.

آج زنی : معمولا برای گیرایی درسطح كار از آج زنی استفاده می شود وقتی تراشكاری قطع كاری به اتمام رسید مطابق شكل قطعه كار را به ماشین بسته و از وسیله آج زنی كه دارای دو قرقره با مدلهای مختلف هستند استفاده می شود و روی قطعه آج زده می شود.

نكاتی كه بایستی رعایت كرد عبارت است از :

۱- چرخ آج زنی بایستی طوری انتخاب شود كه فرم نمونه را ارائه دهد. یعنی فرم آج آن حالیت باشد كه نقشه می خواهد

۲- سرعت محیطی قطعه كار باید برابر با سرعت برش تراشی باشد

۳- ابتدا قرقره ها را توسط بار دادن بداخل كار فرو برده و پس از ایجاد نقش شروع به آج زنی می نماید بهتر است از مایع كننده نیز استفاده شود.

۴- نبایستی براده ها روی آج باقی بماند و بایستی سریعاً توسط برس سیمی تمیز گردد

چهار نظام : مواقعی پیش می اید كه قطعات فرم استوانه ای ندارند و یا قطعاتی هستند از ریخته گری آورده شده اند، مثل یاطاقانها یا قطعاتی كه فرم محفظه ای و شكلی غیر هندسی و غیر استوانه ای دارند.

در اینطور مواقع تراشكاری قطعه توسط سه نظام بطور صحیح انجام نمی پذیرد و بناچار از وسیله ای دیگر بنام چهار نظام استفاده می شود چند مهره كه در پشت صفحه سه نظام قرار دارد را شل كرده و صفح را كمی دروان داده تا سوراخهای گشاد آن مقابل مهره ها قرار گیرد اكنون می توان سه نظام را از دستگاه جدا كرده و سپس دستگاه چهارم نظام رابه ماشین بست. بدین صورت كه پس از سوار كردن چهارم نظام همان صفحه پشت را كمی جابجا كرده بطوریكه گشادی سوراخ ها از محور مهره ها دور شود اكنون پس از سفت كردن مهره ها می توان اطمینان حاصل نمود كه چهار نظام در محل جدید محكم و مستقر شده است دستگاههای چهار نظام در دو نوع هستند. مستقل و یا منظم –چهار نظام منظم وسیله ایست كه با چرخاندن آچار آن چهار فك مثل فكهای سه نظام با هم باز و بسته می شوند و بجای سه پارچه فك از چهار فك تشكیل شده اند. اما در چهار نظام مستقل همانطور محكم و مستقر شده است دستگاههای چهار نظام در دو نوع هستند. مستقل و یا منظم – چهار نظام منظم وسیله ایست كه با چرخانیدن آچار آن چهار فك مثل فكهای سه نظام با هم بازو بسته می شوند و بجای سه پارچه فك از چهار فك تشكیل شده اند. اما در چهار نظام مستقل همانطور كه از نامش پیداست با چرخانیدن آچارگیر فقط یك فك جابجا خواهد شد و برای هر فك پیچ همان فك را با آچار خواهند چرخانید.

این نوع چهار نظام دارای این حسن است كه می تواند قطعات غیر منظم را در خود نگهدارد و هر نقطه دلخواه از سطح را در محور قرار دهد. تا بتوان نسبت به آن نقطه بعنوان مركز با هر قطر دایره ای تراشكاری نمود.

طریقه بستن و تراشیدن یك درپوش مربع در چهار نظام :

برای آنكه بتواند زبانه برجسته نسبت به بدنه چهار گوش در پوش مطابق شكل كاملاً در وسط قرار گیرد موقع تراشكاری باید آنرا نسبت به خطوط وسط میزان كرد.

پیشانیهایی كه باید تراشكاری شود لازمست نسبت به قسمتی كه تراش نمی خواهد موازی باشد بنابراین نباید هیچ قسمتی لنگی جنبی داشته باشد و باید فواصل آن تا اطراف با هم مساوی باشند. برای تنظیم قطعه روی چهار نظام بهتر است از یك سوزن خطكش پایه دار استفاده شود بطوریكه وقتی قطعه كار بسته شد نوك یك سوزن خطكش پایه دار را به یك نقطه از دایره نزدیك كرده و چهار نظام را با دست دوران می دهیم و نسبت لنگی دایره را نسبت به نوك سوزن مقایسه میكنیم و با جلو و عقب بردن تك تك فكها دایره مورد نظر را در پیرامون محوری دستگاه هدایت می كنیم درلحظه ای كه اطمینان پیدا شود قعطه ودایره آن در مركز محور دستگاه قرار گرفته پس از محكم كردن فكها تراشكاری شروع خواهد شد.

معمولاً چهار نظام یا صفحه نظام را برای بستن كارهایی كه فرم غیر هندسی و نامنظم دارند مورد استفاده قرار می دهند با توجه به اینكه فكهای مستقل چهار نظام می تواند بصورت رو و یا وارو قرار گیرد می توان برای قطعات بزرگتر نیز مورد استفاده قرار گیرد. برای توانایی بیشتر روی صفحه نظام و یا چهار نظام شیارهایی نیز ایجاد می شود كه برای بستن قطعات مختلف قابل پیش بینی خواهد بود. علاوه بر كنترل توسط یك سوزن خط كش پایه دار گاهی اوقات بجای سوزن از ساعت اندازه گیری نیز استفاده می شود.