دانلود فایل ورد Word بررسی آلودگی صوتی در صنعت نساجی

دانلود فایل ورد Word بررسی آلودگی صوتی در صنعت نساجی

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۷۲۲ کیلو بایت
تعداد صفحات ۶۲
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

بررسی آلودگی صوتی در صنعت نساجی مربوطه به صورت فایل ورد word و قابل ویرایش می باشد و دارای ۶۲ صفحه است .

مقدمه :

بافت پارچه ومصرف پارچه های الوان و ظریف در ایران سابقه طولانی دارد.ایرانیان باستان و همچنین مادها،هخامنشیان و ساسانیان به پوشیدن لباسها با پارچه های خوب و ظریف و زیبا اهمیت می دادند.

در ان زمان بافت پارچه در منازل به صورت یک حرفه خود اشتغالی انجام شده است و با داشتن یک وسیله نخ ریسی ساده به بافت پارچه مشغول بوده اند.

همگام با پیشرفت تکنولوژی در این صنعت و توجه کشورها به این صنعت خاص و همچنین سابقه دیرین ایرانیان در بافت پارچه،اولین قدم در راه صنعتی شدن و برپا شدن این صنعت در ایران با نصب یک ماشین ریسندگی در سال ۱۲۶۶ هجری شمسی در ایران ودر تهران اغاز گردید که این عمل در سیر تحولات و پیشرفت این صنعت نقش بسزایی را ایفا نمود.با مرور زمان تعداد کارخانه های نساجی افزایش پیدا کرد و همگام با کشورهای صنعتی،تعدادی از کارخانه ها به صورت مدرنیزه در آمد ولی تعداد زیادی از کارخانه های نساجی،هنوز هم از دستگاهها و ماشین آلات قدیمی استفاده میکنند.

در محیطهای صنعتی عوامل زیان آورمتعددی وجود داردکه از آن جمله عوامل زیان آور فیزیکی است،یکی از این عوامل زیان آور فیزیکی صداست که این فاکتور از مختصات جامعه صنعتی است که در داخل یا خارج کارگاهها مساله ایمنی و بهداشت مهمی را به وجود می آوردکه باید مد نظر قرار گیردتا به موقع بتوان از خطراتی که ممکن است ایجاد کند جلوگیری شود.

در مورد صداهایی که در کارخانجات تولید میشود،مشکل اصلی ناراحتی و اعتراض کارگران نیست بلکه مشکل، اثرات سوءآن بر اعصاب وروان،سیستم قلب و عروق وبه ویژه دستگاه شنوایی است.

چکیده تئوریک اصوات :

توجه بشر به محیط زیست خود که به ویژه از نیمه دوم قرن بیستم اوج گرفته،او را متوجه آلودگی محیط زیست،به عنوان یک خطر جدی نموده است.

در محیط های صنعتی عوامل زیان آور متعددی وجود دارد که از آن جمله عوامل زیان آور فیزیکی است.

یکی از این عوامل آلودگی صوتی است که این فاکتور از مختصات جامعه صنعتی بوده ودر داخل یا خارج کارگاهها مساله ایمنی و بهداشت را به وجود می آوردکه باید مد نظر قرار گیردتا به موقع بتوان از خطراتی که ممکن است ایجاد شود،جلوگیری گردد.

البته بایستی مابین صوت(sound) وصدا (noise)تفاوت قائل شد.صوت ارتعاشات هارمونیک یابه اصطلاح هارمونیک است ولی صدا ممکن است از تداخل ارتعاشات هارمونیک پدید آید که سیستم گوش نتواندآن مجموعه راتبعیت کندو از مجموعه ارتعاشات تحمیلی بستوه آید.

البته بعضی از ترکیبات اصوات به گوش خوشایند است همچنانکه بعضی از ارتعاشات هارمونیک هم به گوش ناخوشایند است.صدا میتواند علاوه بر آنکه از هوا عبور کند،از جامدات و مایعات نیز عبور کند همانگونه که شخصی که درون اتومبیل خود نشسته است میتواند صدای موتور ماشین را بشنود.در دمای معمولی،صوت در هواتقریباً با سرعت m/s 340عبور می کند.

فرکانس یک صدا،پیک آنرا تعیین میکند.صدای با فرکانس بالا،با پیکهای بلندوصداهای با فرکانس پایین باپیکهای کوتاه تشخیص داده میشوندکه از واحد هرتز(Hz) برای فرکانس استفاده میشود.

فرکانس یک هرتز برابر است با یک دور در ثانیه.

دامنه فرکانسهای قابل شنیدن،به طور وسیعی با محیط تغییر میکند لیکن برای افرادبا شنوایی خوب،معمولاً۲۰۰۰۰-۲۰ هرتز در نظر گرفته میشود.

در مسائل عملی کنترل صدا دامنه باریکتری از آنچه گفته شد،یعنی ۱۰۰۰۰-۵۰ هرتز در نظر گرفته می شود.

خواص فیزیکی صوت:

صوت شکلی از انرژی است که توسط مکانیزم شنوایی قابل تشخیص است، در نتیجه تغییرات متناوب ایجاد شده در هوای داخل مجرای گوش ،پرده گوش به ارتعاش در آمده،پس از طی مراحلی،صوت احساس میشود.

تغییرات فوق نیز به نوبه خود توسط به ارتعاش در آمدن تارهای صوتی ویا منبع صوتی دیگری مانند بلندگو به وجود می آید ارتعاشات صوتی از نوع ارتعاشات مکانیکی طولی هستند.ارتعاشات مکانیکی از تغییر مکان قسمتی از یک محیط کشسان نسبت به وضعیت عادی اش ناشی میشوندو این امر موجب نوسان آن قسمت حول وضعیت تعادل میشود.

انواع صوت:

اصوات معمولأ از فرکانسهای بسیاری تشکیل میشوند. فرکانسهای صوتی وسیع بوده و بر حسب میزان شنوایی انسان به سه ناحیه تقسیم میشوند.

اصواتی با فرکانس ۲۰۰۰۰-۲۰ هرتز را طیف شنوایی یا فرکانسهای صوتی می نامند.ارتعاشات صوتی با فرکانسهای فوق حس شنوایی انسان را تحریک میکنند.در گستره فوق،فرکانسهای کمتر از ۳۰ هرتز،امواج مادون صوت می باشندکه گوش انسان حساسیت چندانی به آنها ندارد.

امواج با فرکانس بیش از ۲۵۰۰۰ هرتز امواج فرا صوتاست که حس شنوایی انسان را تحریک نمی کند.در بعضی از جانوران،شنوایی بیش از انسان است.در بررسی مشکلات ناشی از صدا،اصوات در ناحیه مادون صوت و فراصوت مد نظر نیست بلکه منظور اصواتی است که در ردیف شنوایی قرار دارند.

اصوات به چند نوع تقسیم میشوند:

الف) صوت ساده:یک ارتعاش سینوسی تک فرکانس است و به ندرت در طبیعت وجود داردو معمولأ برای مصارف پژوهشی در آزمایشگاه ایجاد میشود.

ب)اصوات مختلط:در صورتی که ارتعاش صوتی از نوسانات مختلف تشکیل شده باشد،شکل موج فشارمختلط نامیده می شود.اصوات مختلط دوره ای معمولا در گوش اثر خوشایندی به جای می گذارندواصوات مختلط غیر دوره ای که به طور غیر هماهنگ به هم پیوسته اندو رابطه ای با یکدیگر ندارند و معمولا نیز در گوش اثر خوشایندی ندارند،صدا گفته می شود.

صداها به دو دسته تقسیم می شوند:

۱)یکنواخت

۲)ضربه ای(هنگامی است که تکرار صدا کمتر از یکبار در ثانیه باشد)

امواج ضربه ای shocks of waves که در شکستن دیوار صوتی توسط هواپیماهای جنگی به وجود می آید،حداقل دارای شدتی حدود صد برابر شدیدترین صوتی است که توسط گوش انسان قابل تشخیص است.

اثرات صدا بر انسان:

کنترل صدای صنعتی در برنامه حفاظت شنوایی به منظور جلوگیری از ناشنوایی کارگران در تماس مداوم با صدای محیط کار می باشد.این حفاظت مخصوصا در محدوده فرکانسهای گفتار حائز اهمیت است.

هنگامیکه انسان حتی برای مدت کوتاهی در معرض صدا بالاتر از بالا قرار گیرد،قدرت شنوایی به طور موقت کم می شودو پس از مدتی که از محیط با صدای زیاد خارج می شود، دوباره به حالت عادی برمیگردد. اما کارگرانی که هرروزه در معرض صدای تراز بالا قرار دارند،رفته رفته قدرت شنوایی خود را به طور دائمی از دست میدهند.اغلب کشورهای صنعتی محدودیتهایی برای تراز صدای کارخانه ها مقرر داشته اند.

حفاظت کامل کارگران،موضوع برنامه حفاظت شنوایی می باشد.برنامه های حفاظت شنوایی با استفاده از آزمایشهای ادواری،کارگرانی را که حساسیت صدای بیشتری را دارند مشخص می کنند و آنها را در مقابل صدا بیشترحفاظت می کنند یا آنها را در محیط های آرام به کار می گمارند.برنامه های موفق کارگران را از خطر نا شنوایی و کارفرمایان را از پرداخت خسارت سنگین حفظ می کند.

با توجه به گزارش کار گروه کارشناسان سازمان بهداشت جهانی در سال۱۹۷۱ در زمینه توسعه برنامه های کنترل صدا،صدا یک عامل تهدید کننده اصلی برای سلامت بشر میباشد.صدای زیاد(معمولا بالای ۸۵ دسیبل) باعث ایجاد کری و تغییرات نامطلوب فیزیولوژیکی،ناراحتی روانی،کاهش راندمان کار و تاثیر منفی در مکالمه و درک می گردد. بر اساس تجربیات گری ورلدgri world) ) کاهش ۱۴٫۵ درصد از سروصدای کارگاه،بازده کار ۸٫۸ درصد افزایش یافته و از اشتباه ماشین نویسها۲۹ درصد کاسته شده است.

مقدمه
چکیده تئوریک اصوات
خواص فیزیکی صوت
انواع صوت
اثرات صدا بر انسان
اندازه گیری صوت
شدت صدا
توان صدا و تراز توان صدا
تراز فشار صوت
انتقال صدا
جذب صدا
انعکاس صوت
صوت طنین انداز
قانون جرم
جذب و عایق بندی
کنترل عملی آلودگی صدا در صنعت نساجی
OSHA
مشکلات سروصدا در صنعت نساجی
خلاصه ای از نمونه سطوح صدای تجهیزات نساجی
امکان پذیر بودن کنترل سروصدا
آنالیز اقتصادی
ریسندگی
راه حلها در ریسندگی
ماشینهای بافندگی
سطوح فشار صدا در سالنهای بافندگی با انواع ماشینهای بافندگی
عملیات تاب
ماشینهای بافندگی سوزنی
ماشینهای نواربافی
هواکشهای تهویه
طنین
موتورها
پرده های صداگیر
استانداردهای صوتی مختلف در صنعت
اثرات سوء صدا بر انسان
اثرات فیزیولوژیکی و پاتولوژیکی
عوامل موثر در ایجاد کری شغلی
آزمایشات شنوایی سنجی
محافظت شنوایی
دستگاه اندازه گیری تراز صوت
گزارش عملی
آزمایشات انجام شده
پیشنهاداتی در زمینه روشهای کنترل سروصدا
فهرست منابع و مآخذ

فهرست منابع و مآخذ :

۱-کنترل صدا وارتعاش در صنعت
مولف : دکتر ماشااله عقیلی نژاد سال۱۳۷۹
۲-فرهنگ تشریحی ایمنی وبهداشت حرفه ای
مولف : مهندس رضا غلام نیا
۳- کلیات بهداشت حرفه ای
مولفان : علیرضا چوبینه و فریده امیرزاده
۴- جستجو در سایتهای تخصصی بهداشت حرفه ای و نساجی

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

بررسی قدیمی ترین فرش موجود در جهان

بررسی قدیمی ترین فرش موجود در جهان

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۲۳۲ کیلو بایت
تعداد صفحات ۵۶
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقدمه…………………………………………………………………………………………………………………………………………………. ۱

قدیمی ترین فرش موجود در جهان ………………………………………………………………………………………… ۲

نمونه های نفیس فرش …………………………………………………………………………………………………………………. .۳

بزرگ ترین فرش جهان………………………………………………………………………………………………………………… ۴
عمر مرمت………………………………………………………………………………………………………………………………………….. ۹

. “مرمت فرش دستباف…………………………………………………………………………………………………………………… ۱۳

دو گره………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ۱۳

دو گره سوزنی ………………………………………………………………………………………………………………………………….. ۱۴

گره نخودی ……………………………………………………………………………………………………………………………………….. ۱۵

گره پنجره‌ای………………………………………………………………………………………………………………………………………. ۱۶

انواع پود ………………………………………………………………………………………………………………………………………….. ۱۷

مرمت فرش دستباف ……………………………………………………………………………………………………………………. .۱۸

كمك به عملیات تكمیلی فرش ………………………………………………………………………………………………….. ۱۸

لوازم مورد نیاز جهت مرمت فرش دستباف…………………………………………………………………………….. ۱۹

آماده سازی فرش ………………………………………………………………………………………………………………………….. ۲۱

نكات ایمنی ………………………………………………………………………………………………………………………………………. ۲۱

حفظ و نگهداری فرش دستبافدار كشی …………………………………………………………………………………. .۲۸

رسان غیر زنده ………………………………………………………………………………………………………………………………. ..۳۱

مواد آلوده كنندة هوا…………………………………………………………………………………………………………………….. ۳۳

گرما و رطوبت……………………………………………………………………………………………………………………………. ۳۴

عوامل آسیب رسان زنده………………………………………………………………………………………۳۵

رفوگری و ترمیم فرش و عملیات تکمیلی آن…………………………………………………………………………. ۳۸

دار كشی…………………………………………………………………………………………………………………………………………….. ۳۹

سوختگی قسمتی از فرش ………………………………………………………………………………………………………… ۴۱

در مورد آسیب دیدگی نوع كم (آسان – درجه سه)………………………………………………………………… .۴۱

آسیب دیدگی نوع متوسط (درجه دو)………………………………………………………………………………………. .۴۲

آسیب دیدگی زیاد (سخت – درجه یك ) ……………………………………………………………………………….. ۴۲

دار كشی…………………………………………………………………………………………………………………………………………….. ۴۶

فرش ماشینی یا دستباف ؟…………………………………………………………………………………………………………. .۴۷

درباره فرش………………………………………………………………………………………………………………………………………… ۵۰

چگونه از فرش نگهداری كنیم……………………………………………………………………………………………………. ۵۱

آموزش / بهداشت حرفه ای در کارگاه های قالی بافی…………………………………………………………………… ..۵۲

بهداشت محیط کارگاه………………………………………………………………………………………………………………………. .۵۶


مقدمه

نزد ایرانیان فرش یکی از جلوه‌های منحصر به فرد به شمار می‌رود. شماری از فرش‌های دست بافت ایرانی، درزمره‌ی برجسته ترین آثار هنری آفریده شده به دست بشر هستند. امروزه علیرغم بازار رقابت شدید، مشغله‌های دنیای جدید و دغدغه‌های جهان صنعتی، چه در ایران و چه در خارج از ایران، نام ایران با نام فرش گره خورده است. خانه‌ی یک ایرانی بدون فرش، خانه‌ای بی روح و خالی جلوه می‌کند و این نمونهای کم نظیر و پیوند یک قوم با هنر ملی خود است. این نوشته بر آن است تا مختصری از تاریخچه فرش در ایران را مرور کند و شماری از آثار برجسته و ماندگار فرش ایران را معرفی کند.
تاریخ شروع بافت فرش، به درستی معلوم نیست و ضمناً مشخص نیست که بافت فرش از کدام منطقه شروع شد. قدرمسلم این است که ایرانیان از جمله اولین اقوامی هستند که بافت فرش را شروع کرده اند. در واقع تبحر منحصر به فرد ایرانیان امروز، در امر فرش بافی دستاورد بیش از ۲۵۰۰ سال تلاش و تجربه در این زمبنه است. ردیابی تاریخ فرش در ایران، به مثابه مطالعه ی مسیر رشد و بالندگی فنی یکی از بزرگترین تمدنهای جهان است.
شواهد حاکی از آن است که فرش برای مقاصد صرفا کاربردی نظیر حفاظت خانه ی روستاییان از سرما و نم به وجود آمد و کم کم راه خود را به عنوان یک اثر زینتی و نشانه ای از تحول در خانه های اشراف و اعیان باز کرد. اولین نشانه های کاربرد فرش به عنوان یک اثر زیستی مربوط به حدود ۸۰۰ سال قبل از میلاد مسیح می باشد.
دوره ی شکوفایی هنر فرشبافی در ایران، مقارن حکومت صفویان (حدود قرن ۱۵ و ۱۶ میلادی ) و به خصوص دوران شاه طهماسب و شاه عباس می باشد. فرشهای بسیار نفیس و ارزشمندی از این دوران در موزه های سراسر جهان بیادگار مانده است. تحول عمده ی صشنعت فرشبافی در قرون چهاردهم و پانزدهم میلادی در ایران و ترکیه آغاز شد و سپس دامنه ی آن در قرن شانزدهم به هند و در قرن هفدهم میلادی به چین رسید. در آمریکای شمالی برای اولین بار فرش دست بافت در سال ۱۸۶۱ در نمایشگاهی در فیلادلفیا در معرض دید عموم قرار گرفت. تأثیر این نمایشگاه در مردم به اندازه ای بود که یک تاجر آمریکایی تمام فرش های نمایشگاه را خرید و اوّلین خرده فروشی فرش را در آمریکای شمالی راه اندازی کرد.
قدیمی ترین فرش موجود در جهان
به نظر می رسد که قدیمی ترین فرش موجود در جهان، فرشی باشد که در سال ۱۹۴۹ توسط باستان شناسان اتحاد جماهیر شوروی سابق در سیبری و در نزدیکی مغولستان کشف شد. این فرش حدود ۲۵۰۰ سال در زیر یخ مدفون بود و بهمین دلیل به نحو حیرت انگیزی از تخریب در امان مانده است.
بسیاری از باستان شناسان بر این عقیده اند که محل بافت این فرش در ایران بوده است، گرچه تردیدهایی نیز در این مورد وجود دارد. این فرش در ابعاد ۱٫۵×۱٫۸ متر مربع می باشد و با گره های موسم به گره ترکی بافته شده است.
طرح فرش شامل تکرار نقش هایی در وسط، همچون موزاییک است که با نقش های اسب، آدم و گوزن در حاشیه تزیین شده است. این فرش دارای حدود ۲۹ گره در هر سانتی متر مربع است. از فن آوری پیشرفته ای که در بافت این فرش بکار گرفته شده، می توان نتیجه گرفت که صنعت فرش بافی یرای مدت زمان قابل توجهی قبل از تاریخ بافت این فرش، رایج بوده و رشد و نمو یافته است.

قدیمی ترین فرش جهان

نمونه های نفیس فرش

کارشناسان عقیده دارند که تعداد شش یا هفت فرش دست بافت موجود در جهان، از دید هنری و تکنیکی دارای ارزش بسیار زیادی هستند. از جمله ی این فرش ها می توان به فرشی که زینت بخش کاخ پادشاهی دانمارک است اشاره کرد، که مراسم تاج گذاری پادشاهان دانمارک، بر روی آن انجام می شود. تمام نقش های این فرش بر روی تار و پودی از طلا بافته شده اند. فرش بسیار نفیس دیگری که در موزه ی وین نگاهداری می شود، فرش شکار نامیده می شود. این فرش ریز بافت ترین قالی موجود است که دارای حدود ۱۲۵ گره در هر سانتی متر مربع است.
شاید معروف ترین فرش جهان، فرش اردبیل، باشد که در موزه ویکتوریا و آلبرت در شهر لندن نگاهداری می شود. این فرش ازاین جهت بسیار مشهوراست که از روی آن نسخه برداری های بسیار متعددی انجام شده است، به طوری که امروزه در بسیاری از منازل، فرش هایی با طرح فرش اردبیل دیده می شود. به طور مثال نمونه ی نسخه برداری شده از این فرش در منزل نخست وزیر انگلیس (۱۰ Downing street ) وجود دارد و آدولف هیتلر نیز نمونه ای از آن را در دفتر کار خود در برلین داشت. این فرش و جفت آن که در موزه ای در لس آنجلس نگهداری می شود، در دوران شاه طهماسب صفوی، بافته شده اند (حدود سال ۱۵۴۰ میلادی). فرش اردبیل توسط هنرمندی بنام مسدوک کاشانی، برای پوشش صحن آرامگاهی در شهر اردبیل بافته شده است . از قطعات یکی از این فرش ها برای مرمت دیگری استفاده شده است . به همین جهت، نسخه موجود در شهر لندن نمونه کامل تری می باشد. این فرش دارای تقارن مرکزی بوده و دقّت به کار رفته در بافت، آن را در زمره ی یکی از بی نظیرترین آثار هنری در آورده است. این اثر منحصر به فرد دارای حدود ۵۰ گره در هر سانتی متر مربع است و در زمره فرش هایی است که به نام ترنجی خوانده می شوند. در هر طرف قسمت میانی این فرش یک چراغ بافته شده، که یک چراغ کوچک تر از دیگری است. بافنده این فرش در نظر داشته، که فرش اردبیل در صحن یک آرامگاه استفاده می شود، به همین جهت چراغی را که در طرفی که عموم مردم در آن می نشسته اند کوچکتر بافته است و کسی که بر روی این فرش نشسته است، ابعاد دو چراغ را هماهنگ می بیند.

فرش اردبیل، معروفترین فرش جهان، موزه ویکتوریا

شواهد حاکی از آن است که این فرش ها از آرامگاه شیخ صفی الدّین اردبیلی و شاه اسماعیل صفوی به موزه های مذکور انتقال داده شده اند. فرش اردبیل دارای ابعاد ۱۱٫۵۲×۵٫۳۴ متر مربع بوده و از ریز بافت ترین فرشهای به جا مانده از دوره ی صفوی به شمار می روند.
بزرگ ترین فرش جهان
حسن ختام نوشته حاضر، مرور کوتاهی خواهد بود بر بزرگ ترین فرش موجود در جهان. این فرش در زمره ی نفیس ترین فرش های موجود در دنیا است و به نام فرش عجایب (The carpet of wonder) نامیده می شود. فرش عجایب دارای ابعاد ۶۰٫۹×۷۰٫۵ متر مربع است که مساحتی بالغ بر۴۳۴۷ متر مربع را می پوشاند (مساحت فرش اردبیل که فرش بزرگی محسوب می شود حدود ۵/۶۱ مترمربع می باشد). تعداد گره های این فرش حدود ۳۵ گره در هر سانتی متر مربع است.

فرش عجایب، بزرگ ترین فرش جهان
تصویر فرش عجایب نشان می دهد که قسمت مرکزی این فرش براساس طرح داخلی سقف مسجد شیخ لطف الله، در اصفهان بافته شده است. سقف مسجد شیخ لطف الله (که در سال ۱۶۰۳ به دستور شاه عباس صفوی ساخته شده است) یکی از برجسته ترین تجلی های هنر ایرانی – اسلامی به شمار می رود. یکی از پیچیده ترین عملیات مربوط به این فرش، پیاده کردن حجم خمیده ی سقف مسجد بر روی سطح دو بعدی فرش بوده است. در سقف مسجد نقش های شعاع های خارج شده از قسمت میانی سقف دارای ابعاد مساوی هستند . جهت القا حالت این سقف بر روی نقش فرش، ابعاد نقشها به نسبت شعاع از مرکز افزایش پیدا می کند. به این ترتیب تصویر نقش روی فرش عینا مشابه تصویری است که بیننده ای که از پایین به سقف مسجد نگاه می کند، می بیند . این کار دارای چنان پیچیدگی بود، که شرکت فرش ایران (بافندة فرش) حقوق مادّی این عملیات را به نام خود ثبت کرده است.

نمای دیگری از فرش عجایب، بزرگ ترین فرش جهان

بافت فرش عجایب از سال ۱۹۹۶ آغاز شد و بعد از سه سال به پایان رسید. مساحت ۴۳۴۷ متر مربعی فرش عجایب توسط حدود ۷/۱ میلیارد گره ایجاد شده است.جهت بافت فرش، شرکت فرش ایران ۶۰۰ کارگر شامل ۵۰۰ بافنده را برای مدت سه سال به کار گمارد. این گروه موفق شد بافت فرش را با صرف حدود ۱۲ میلیون نفر ساعت بپایان ببرد. وزن این فرش حدود ۲۲ تن است و در حال حاضر زینت بخش صحن اصلی بزرگ ترین مسجد جهان در شهر مسقط پایتخت عمان می باشد.

تاریخ شروع بافت فرش، به درستی معلوم نیست و ضمناً مشخص نیست که بافت فرش از کدام منطقه شروع شد. قدرمسلم این است که ایرانیان از جمله اولین اقوامی هستند که بافت فرش را شروع کرده اند. در واقع تبحر منحصر به فرد ایرانیان امروز، در امر فرش بافی دستاورد بیش از ۲۵۰۰ سال تلاش و تجربه در این زمینه است. ردیابی تاریخ فرش در ایران، به مثابه مطالعه ی مسیر رشد و بالندگی فنی یکی از بزرگترین تمدنهای جهان است.
شواهد حاکی از آن است که فرش برای مقاصد صرفا کاربردی نظیر حفاظت خانه ی روستاییان از سرما و نم به وجود آمد و کم کم راه خود را به عنوان یک اثر زینتی و نشانه ای از تحول در خانه های اشراف و اعیان باز کرد. اولین نشانه های کاربرد فرش به عنوان یک اثر زیستی مربوط به حدود ۸۰۰ سال قبل از میلاد مسیح می باشد.
دوره ی شکوفایی هنر فرشبافی در ایران، مقارن حکومت صفویان (حدود قرن ۱۵ و ۱۶ میلادی ) و به خصوص دوران شاه طهماسب و شاه عباس می باشد. فرشهای بسیار نفیس و ارزشمندی از این دوران در موزه های سراسر جهان بیادگار مانده است. تحول عمده ی صنعت فرشبافی در قرون چهاردهم و پانزدهم میلادی در ایران و ترکیه آغاز شد و سپس دامنه ی آن در قرن شانزدهم به هند و در قرن هفدهم میلادی به چین رسید. در آمریکای شمالی برای اولین بار فرش دست بافت در سال ۱۸۶۱ در نمایشگاهی در فیلادلفیا در معرض دید عموم قرار گرفت. تأثیر این نمایشگاه در مردم به اندازه ای بود که یک تاجر آمریکایی تمام فرش های نمایشگاه را خرید و اوّلین خرده فروشی فرش را در آمریکای شمالی راه اندازی کرد.
قدیمی ترین فرش جهان
به نظر می رسد که قدیمی ترین فرش موجود در جهان، فرشی باشد که در سال ۱۹۴۹ توسط باستان شناسان اتحاد جماهیر شوروی سابق در سیبری و در نزدیکی مغولستان کشف شد. این فرش حدود ۲۵۰۰ سال در زیر یخ مدفون بود و بهمین دلیل به نحو حیرت انگیزی از تخریب در امان مانده است.
بسیاری از باستان شناسان بر این عقیده اند که محل بافت این فرش در ایران بوده است، گرچه تردیدهایی نیز در این مورد وجود دارد. این فرش در ابعاد ۱٫۵×۱٫۸ متر مربع می باشد و با گره های موسم به گره ترکی بافته شده است.
طرح فرش شامل تکرار نقش هایی در وسط، همچون موزاییک است که با نقش های اسب، آدم و گوزن در حاشیه تزیین شده است. این فرش دارای حدود ۲۹ گره در هر سانتی متر مربع است. از فن آوری پیشرفته ای که در بافت این فرش بکار گرفته شده، می توان نتیجه گرفت که صنعت فرش بافی یرای مدت زمان قابل توجهی قبل از تاریخ بافت این فرش، رایج بوده و رشد و نمو یافته است.
نمونه های نفیس فرش
کارشناسان عقیده دارند که تعداد شش یا هفت فرش دست بافت موجود در جهان، از دید هنری و تکنیکی دارای ارزش بسیار زیادی هستند. از جمله ی این فرش ها می توان به فرشی که زینت بخش کاخ پادشاهی دانمارک است اشاره کرد، که مراسم تاج گذاری پادشاهان دانمارک، بر روی آن انجام می شود. تمام نقش های این فرش بر روی تار و پودی از طلا بافته شده اند. فرش بسیار نفیس دیگری که در موزه ی وین نگاهداری می شود، فرش شکار نامیده می شود. این فرش ریز بافت ترین قالی موجود است که دارای حدود ۱۲۵ گره در هر سانتی متر مربع است.
شاید معروف ترین فرش جهان، فرش اردبیل، باشد که در موزه ویکتوریا و آلبرت در شهر لندن نگاهداری می شود. این فرش ازاین جهت بسیار مشهوراست که از روی آن نسخه برداری های بسیار متعددی انجام شده است، به طوری که امروزه در بسیاری از منازل، فرش هایی با طرح فرش اردبیل دیده می شود. به طور مثال نمونه ی نسخه برداری شده از این فرش در منزل نخست وزیر انگلیس (۱۰ Downing street ) وجود دارد و آدولف هیتلر نیز نمونه ای از آن را در دفتر کار خود در برلین داشت. این فرش و جفت آن که در موزه ای در لس آنجلس نگهداری می شود، در دوران شاه طهماسب صفوی، بافته شده اند (حدود سال ۱۵۴۰ میلادی). فرش اردبیل توسط هنرمندی بنام مسدوک کاشانی، برای پوشش صحن آرامگاهی در شهر اردبیل بافته شده است. از قطعات یکی از این فرش ها برای مرمت دیگری استفاده شده است. به همین جهت، نسخه موجود در شهر لندن نمونه کامل تری می باشد. این فرش دارای تقارن مرکزی بوده و دقّت به کار رفته در بافت، آن را در زمره ی یکی از بی نظیرترین آثار هنری در آورده است. این اثر منحصر به فرد دارای حدود ۵۰ گره در هر سانتی متر مربع است و در زمره فرش هایی است که به نام ترنجی خوانده می شوند. در هر طرف قسمت میانی این فرش یک چراغ بافته شده، که یک چراغ کوچک تر از دیگری است. بافنده این فرش در نظر داشته، که فرش اردبیل در صحن یک آرامگاه استفاده می شود، به همین جهت چراغی را که در طرفی که عموم مردم در آن می نشسته اند کوچکتر بافته است و کسی که بر روی این فرش نشسته است، ابعاد دو چراغ را هماهنگ می بیند.
شواهد حاکی از آن است که این فرش ها از آرامگاه شیخ صفی الدّین اردبیلی و شاه اسماعیل صفوی به موزه های مذکور انتقال داده شده اند. فرش اردبیل دارای ابعاد ۱۱٫۵۲×۵٫۳۴ متر مربع بوده و از ریز بافت ترین فرشهای به جا مانده از دوره ی صفوی به شمار می روند. هر چند که امروزه علیرغم بازار رقابت شدید، مشغله‌های دنیای جدید و دغدغه‌های جهان صنعتی فروش فرش ایران را در معرض خطر قرار داده لیکن یافتن بازارهای جدید هدف هنوز هم می تواند این هنر – صنعت را به دنیا معرفی کند.

عمر مرمت

شاید عمر مرمت در ایران با عمر ورود مفاهیم معماری مدرن به كشورمان برابر باشد . اگر چه نخستین فعالیتهای مرمتی توسط اروپائیان انجام گرفت ، اما معماران ایرانی نیز به تدریج در این فعالیت سهیم شدند و در سه دهه اخیر شاهد بیشترین فعالیت معماران ایرانی در زمینه مرمت ابنیه میهنمان بوده ایم .

مهم ترین عاملی كه می تواند موجب پیشرفت كیفیتی مرمت باشد انتقال تجربیاتی است كه در یك پروژه مرمتی به دست می آید . این مساله كه در منشور آتن و قطعنامه ونیز هم مورد تاكید قرار گرفته است توسط مرمت كاران اروپایی به دقت رعایت می شد و حاصل آن گزارشهای با ارزشی است كه از مرمت ابنیه ای چون تخت جمشید ، عالی قاپو ، مسجد اصفهان و گنبد سلطانیه به دست ما رسیده است . در سالهای اولیه حضور فعالانه معماران ایرانی در مرمت ابنیه این گزارش نویسی و به قولی برخورد آكادمیك با یك بنای تاریخی تا حدی نادیده گرفته شد . چنانكه علی رغم حجم بالای ابنیه ای كه در این سه دهه مورد مرمت قرار گرفته عملا گزارش دقیق و علمی از مراحل مرمت این ابنیه وجودندارد. یا در صورت انجام چنین كاری به صورت مكتوب در اختیار سایرین قرار نگرفته است والبته این مساله یكی از بزرگ ترین نقاط ضعف در تاریخچه مرمت در ایران به خصوص سال های پس از انقلاب می باشد .خوشبختانه در چند سال گذشته حركتی جدی درجهت رفع این نقیصه انجام پذیرفته است .تعدادی از پروژه هایی كه در این سال ها تهیه شده دارای چنین گزارشهایی می باشد . به طور مثال پروژه مرمت مجلس شورای ملی سابق به لحاظ مثبت و مكتوب كردن روند مرمت از سطح مطلوبی برخوردار است.همچنین در دفتر بهسازی بافت های تاریخی وزارت مسكن و شهر سازی نیز چنین حركتی آغاز شده و در شرح خدمات قراردادهایی مرمتی این دفتر بر ضرورت تهیه چنین گزارشی تاكید شده است .

بنابراین می توانیم امیدوار باشیم طی چند سال آینده شاهد یك تحول كیفی در زمینه مرمت باشیم .مخصوصا كه در وزارت آموزش عالی به رشته مرمت به عنوان یك رشته مستقل توجه شده و در چند دانشگاه چند سالی است كه مرمت تدریس می شود و این امر مسلما در برخورد آكادمیك با مرمت موثر واقع خواهدشد.
در این مقاله قصد پرداختن به گزارش نویسی یا بررسی همه جوانب این امر مهم برروی مرمت وجودندارد .بلكه سعی شده به عامل مهمی كه زیر مجموعه ای از مطلب طرح شده بالا می باشد، توجه شود .

با این كه اصول كلی وجود دارد كه معماران با توجه به آن دست به مرمت می زنند اما هر بنا در نوع خود موضوعی منحصر به فرد است معمار ناچار می گردد به روش هایی ابتكاری دست زند و آثار این روش ها و نتایج و میزان موفقیت آن تنها پس از پایان مرمت قابل بررسی است .

همچنین واقعیت این است كه از همان لحظه پایان فعالیت مرمتی مجموعه ای از عوامل مجددا دست به كار تخریب بنا می گردند و بنا ، دو باره در معرض آسیب های فراوان قرار می گیرد.نكته قابل تامل اینجا است ك بسیاری از این آسیب ها دارای ریشه ای متفاوت با آسیب های قبل از مرمت می باشند . با چنین دیدی می توان گفت تجربه مرمت هنگامی دارای رشد كیفی خواهد بود كه مطالعه برروی بنا به پس از مرمت نیز تسری داده شود و آثارفعالیت های مرمتی بر روی بنا به دقت مورد بررسی قرار گیرد ، تا علاوه بر میزان موفقیت طرح ها و جزئیات اجرایی مرمتی میزان موفقیت درشناسایی عوامل آسیب های قبل از مرمت نیز مورد بررسی قرار گیرد.

پس از تشریح دلایلی كه برای اهمیت آسیب شناسی ابنیه پس از مرمت ذكر شد با دسته بندی كردن این آسیب ها ، هر دسته به طور مجزا شرح داده شود .

الف : آسیب های ذاتی بنا

باید توجه داشت یك بنای قدیمی ، فرسوده است . مخصوصا اگربامصالح و ملات هایی چون خشت و گل یا گل آهك یا شفته های آهكی شاخته شده باشد. چنین بنایی نه تنها هرگز به سكون صد درصد نمی رسد بلكه با انجام عملیات مرمتی كه گاه در صد قابل توجهی ازبنا را دستخوش تغییرات می كند ، ساختمان از حالت تعادل خارج شده و مدتی به درازا خواهد كشید تا به حالت قبلی خود باز گردد. بنابراین حجم قابل توجهی ترك پس از مرمت می تواند به وجود آید ، كه اصولا طبیعی است .همچنین گاهی خشك كردن ناگهانی رطوبتی كه سال ها در بنا موجود بوده نیز موجب برهم خوردن تعادل بنا می گردد و موجب ترك خوردن ، جداشدن آینه ها و تغییر شكل دادن كلاف های چوبی پنجره می شود . سبك شدن بنا نیز عوارض مشابهی می تواند در بر داشته باشد .

آسیب هایی از این دست را می توان ذاتی بنا دانست و تنها با گذشت زمان و برطرف كردن تدریجی عوارض این آسیب ها می توان آن ها را به حد اقل رساند .

آسیب هایی كه در حین مرمت بنا كلا برطرف نشده است .

این دسته از آسیب ها قطعا پس از هرمرمتی كم وبیش وجود خواهندداشت.در اثر نقص هایی است كه در مطالعات اولیه و آسیب شناسی وجود داشته است. مثلا ممكن است از ده ها عامل نم یكی از آنها شناسایی نشده باشد، اگر چه حتی كم اثرترینشان باشد.همچنین برخی از آسیب ها اساسا به طور كامل قابل برطرف شدن نیستند ، مانند چوب هایی كه در پشت تزئینات با ارزش قرار دارند یا رطوبتی كه وارد پی های بنا می شود .

ج : آسیب هایی كه دراثر ناكارایی جزئیات اجرایی به وجود آمده است .

چنانچه اشاره شد ، معماران دربسیاری از موارد ناچار می گردند با طراحی جزئیاتی اجرایی كه تاكنون سابقه نداشته مشكل را برطرف كنند . درمواردی این ابتكارات نتایج مثبتی به همراه نداشته و حتی اثری معكوس بر جای می گذارد . شاید با اهمیت ترین بخش آسیب شناسی پس از مرمت به همین قسمت باز گردد ، چرا كه بررسی این ابتكارات قطعا دانش مرمت را غنی تر خواهد ساخت.

برای مثال استفاده از گچ الیاف دار و رزین ضد رطوبت در گچكاری نمای شمالی مجلس شورای ملی سابق در حد انتظار نبود . یا استفاده از پلاستر سیمان با شیر آهك كه برای گیرایی پلاستر با ملات گل آهك پیش بینی شده بود عملا موجب بروز ترك های فراوانی در یك سال اول پس از اجرا گردید . از طرفی پلاسترهای گچی با استفاده از شبكه مش بسیار موفقیت آمیز بود . این مرحله قطعا می تواند موجب شتاب گرفتن پیشرفت كیفی مرمت در ایران باشد.

آسیب های فیزیكی :
ایندسته از آسیب ها همیشه بنا را تهدید می كنند ، اما پس از مرمت بستگی كامل به بهر بردران بنا دارند و به میزان اهمیتی كه آن ها برای یك بنای تاریخی قایل هستند .همچنین عدم موفقیت طراحان درانطباق كاربری جدید با فضاهای ساختمان می تواند بر روند شدت یافتن آسیب های فیزیكی تاثیر بگذارد .

شایدبتوان در هرمورد از موارد توضیح داده شده نمونه های فراوانی همراه با جزئیات اجرایی بر شمرد ، اما آنچه در این مقاله مد نظر بود باز كردن بحث آسیب شناسی پس از مرمت بود تا شاید بتوان در قرار دادهای مرمتی این فعالیت را نیز در شرح خدمات مهندسین مشاور مرمت كار افزود و دیگر اینكه مرمت مقطعی نیست و مرمت در هر بنا پس از آغاز هرگز به پایان نمی رسد

“مرمت فرش دستباف”

ریشه فرش دستباف
برای جلوگیری از پاره شدن ریشه‌ها از گره در سر ریشه‌ها استفاده می‌شود.
انواع گره در سر ریشه‌ها
۱- دو گره
۲-دو گره سوزنی
۳- گره نخودی
۴-گره پنجره‌ای
لازم به ذكر است استادكاران شیوه‌های نوینی جهت گره به كار برده‌اند كه حالت تزئینی دارد شامل گره‌های گیس‌باف، میله باف، دو رنگ و یا چند رنگ می‌باشد.
دو گره
لوازم مورد نیاز: نخ پوك یا نخ دو گره
برای دو گره بافی در سر ریشه‌های قالی احتیاج به ۴ الی ۸ برابر عرض كار نخ پود یا نخ كم تاب داریم.

شیوه دو گره بافی
۱- قالی را از پشت روی زمین پهن كنید و سرقالی را روی پیتان قرار دهید.
۲- از یك طرف شروع كنید.
۳-(۲ یا ۴) تار از ریشه را جدا كنید.
۴- نخ پوك را در امتداد ۴ تار اول قالی قرار دهید و ادامه‌ی نخ را با دست دیگر بگیرید.
۵- به كمك دو انگشت نخ را گرفته و ان را به دور انگشت وسط و انگشت اشاره بپیچد.
۶- ۴ تار نخ پوك را از میان این حلقه رد كنید.
۷-انگشتان را از زیر نخ پوك خارج كنید و بكشید ومحكم كنید.
۸- یك بار دیگر همین عملیات را انجام دهید.
۹- ۴ تار بعدی را انتخاب كنید.
۱۰- به همین ترتیب عملیات را ادامه دهید.
نكته: در طول دو گره زدن تعداد تارهای انتخاب شده ثابت است و نمی‌توانید تعداد تارها را كم یا زیاد كنید.
دو گره سوزنی

لوازم مورد نیاز
۱- نخ پوك یا نخ دو گروه
۲- سوزن مخصوص
عمل سرریشه بافی به كمك سوزن را زمانی انجام می‌دهید كه سر ریشه‌ها خیلی كوتاه باشند و جدا كردن ریشه ها با دست امكان پذیر نباشد.

شیوه دو گره بافی با سوزن
۱-نخ را داخل سوزن نموده
۲- قالی را از پشت بر روی زمین پهن كنید.
۳- از یك طرف شروع كنید.
۴- (۲ یا ۴) تار از ریشه جدا كنید.
۵- انتهای نخ داخل سوزن را در امتداد این ریشه‌ها قرار دهید.
۶- نخ و سوزن را به حالت نیم دایره روی این ریشه قرار دهید.
۷-سوزن را از چپ به راست و از زیر این ۲ یا ۴ ریشه حركت دهید به طوری كه از وسط نیم دایره خارج شود.
۸- یكبار دیگر همین عملیات را انجام دهید.
۹- تارهای بعدی را انتخاب كنید.
۱۰- همین عملیات را ادامه دهید.
گره نخودی

كاربرد گره نخودی:
۱- سرریشه‌های قالی خیلی بلند باشد.
۲-قالی دارای گلیم باشد.

شیوه بافت گره نخودی
۱-ابتدا قالی را بروی زمین پهن كنید.
۲- سر ریشه‌ها را مرتب كنید.
۳- به نسبت رجشمار قالی تعداد تارها را انتخاب كنید (۳ تا ۵ تا ) به صورت كاملاً معمولی یك گره بزنید این گره را هدایت كنید تا بر روی گلیم كاملاً بخوابد.
نكته: گره‌ها باید كاملاً یكنواخت باشند و محكم كشیده شوند.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

تاثیر هر یك از عملیات تكمیل مقدماتی روی چاپ پارچه های پنبه پلی استر با پیگمنتها

تاثیر هر یك از عملیات تكمیل مقدماتی روی چاپ پارچه های پنبه پلی استر با پیگمنتها

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۹۶ کیلو بایت
تعداد صفحات ۱۰۶
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه………………………….. ۱

عوامل موثر در عملیات تكمیل……….. ۳

پرزسوزی………………………… ۵

آهارگیری……………………….. ۷

آهارگیری با اسید………………… ۷

آهارگیری با روش تخمیر……………. ۸

آهارگیری با مواد اكسید كننده……… ۸

آهارگیری با آنزیم……………….. ۹

آهارگیری آهارهای محلول در آب……… ۱۴

– پخت………………………….. ۱۵

– سفیدگری………………………. ۱۸

سفیدگری كالای سلولزی با آب اكسیژنه…. ۱۹

عمل سفید كنندگی آب اكسیژنه، تجزیه و تركیب آن با سلولز ۲۱

تجزیه و فعال شدن آب اكسیژنه بوسیله قلیا ۲۲

تجزیه و فعال شدن آب اكسیژنه بوسیله فلزات سنگین ۲۳

تجزیه و فعال شدن آب اكسیژنه با تبدیل آن به مشتقاتی با فعالیت بالاتر……………………… ۲۴

اثر سیلیكات سدیم روی پایداری محلول پراكسیدها ۲۴

– مرسریزاسیون…………………… ۲۵

اثر قلیا بر روی الیاف سلولزی……… ۲۷

اثر مرسریزاسیون بر روی ساختمان و خواص لیف ۲۸

الف- اثر مرسریزاسیون روی ساختمان لیف پنبه ۳۰

ب- اثر مرسریزاسیون روی خواص لیف…… ۳۰

– عوامل موثر در عملیات مرسریزاسیون… ۳۱

الف- اثر دما……………………. ۳۲

ب- اثر زمان…………………….. ۳۳

ج- اثر غلظت…………………….. ۳۴

د- نوع قلیا…………………….. ۳۴

هـ- نیروی كشش…………………… ۳۵

و- اثر مواد مرطوب كننده………….. ۳۶

– چاپ………………………….. ۳۷

مقدمه………………………….. ۳۷

چاپ با رنگدانه ها (پیگمنت)……….. ۳۸

غلظت دهنده های مناسب برای رنگدانه ها. ۴۰

الف- غلظت دهنده امولسیون…………. ۴۰

ب- غلظت دهنده نیم امولسیون……….. ۴۰

ج- غلظت دهنده مصنوعی…………….. ۴۱

– عملیات تكمیل مقدماتی پارچه های بافته شده پنبه- پلی استر…………………………….. ۴۱

پخت پارچه های پنبه- پلی استر……… ۴۳

سفیدگری پارچه های پنبه- پلی استر….. ۴۵

– انجام عملیات آزمایشگاهی با توجه به دستورالعملها ونسخه‌های موجود روی

مخلوط پنبه – پلی استر……………. ۴۵

الف- عملیات آهارگیری روی مخلوط پنبه- پلی استر ۴۷

ب- عملیات پخت روی مخلوط پنبه- پلی استر ۴۸

ج- عملیات سفیدگری مخلوط پنبه- پلی استر توسط آب اكسیژنه………………………………… ۵۰

د- عملیات مرسریزاسیون روی مخلوط پنبه- پلی استر ۵۱

– چاپ نمونه های تكمیل شده توسط پیگمنتها ۵۴

نحوه تهیه غلظت دهنده امولسیون…….. ۵۵

نقش اوره در خمیر چاپ…………….. ۵۶

نقش و اهمیت غلظت دهنده در خمیر چاپ… ۵۷

– نتایج به دست آمده بعد از چاپ نمونه های تكمیل شده ۶۱

مقدمه

عملیات تكمیل مقدماتی پارچه‌های پنبه‌ای و مخلوط پنبه- پلی‌استر:

منظور از عملیات تكمیل مقدماتی، عملیاتی است كه كالای خام را برای رنگرزی و چاپ و یا عرضه به صورت سفید آماده می‌سازد. این عملیات ممكن است با توجه به كاربرد و خواص مطلوب در مراحل مختلف تولید مثل: الیاف باز، فتیله، نخ و پارچه انجام گیرد.

در مقابل این عملیات، تكمیل مكانیكی و یا تكمیل عالی قرار دارد كه عملیاتی است كه جهت بخشیدن بعضی از خواص مثل افزایش خاصیت ایزولاسیون گرمایی، ضد چروك، ضدآب و غیره به كالای سفید و یا رنگی می‌باشد كه ممكن است به صورت شیمیایی و یا مكانیكی انجام شود. در حالت كلی واژه تكمیل شامل مقدمات، تكمیل مكانیكی و تكمیل عالی است.

انجام عملیات تكمیل مقدماتی یكنواخت، تضمین كننده گرفتن نتیجه یكنواخت در عملیات رنگرزی و چاپ می‌باشد. از این رو از نقطه نظر كالا، انجام یكنواخت و موثر این عملیات اهمیت فراوانی را دارا می‌باشد.

به علت بالا بودن مصرف پارچه‌های پنبه‌ای و به ویژه مخلوط پنبه- پلی‌استر، مقدمات آنها مورد توجه بوده و از آنجائیكه این نوع پارچه‌ها به علت كاربرد خود نمی‌توانند قیمت چندان بالایی داشته باشند نكات زیر كمك زیادی به پائین‌ آوردن هزینه تكمیلی آنها نموده است:

۱- مداوم كردن عملیات

۲- انجام عملیات مختلف در یك مرحله

۳- استفاده از روشهایی كه انجام عملیات را بدون استفاده از انرژی گرمایی ممكن می‌سازد و هزینه كل را با صرفه‌جویی در مصرف گرما پائین می‌آورد.

پارچه‌های پنبه‌ای و مخلوط پنبه- الیاف مصنوعی نسبت به پارچه‌های دیگر به مراحل مقدماتی بیشتری احتیاج دارد و پارچه بایستی پس از اتمام مراحل مقدمات، از خواص زیر برخوردار باشد:

۱- درجه بالا و یكنواخت خوب رنگینه بر اثر تورم زیاد و یكنواخت

۲- عدم وجود مواد ناخالصی همراه پنبه

۳- عدم كاهش درجه پلی مریزاسیون پنبه بر اثر عملیات تكمیل

۴- درجه سفیدی كافی برای كسب رنگهای روشن

۵- رطوبت یكنواخت.

تمام پارچه‌های نساجی پس از خروج از سالن بافندگی كم و بیش دارای مقادیری ناخالصی و عیوب می‌باشند لذا لازم است بمنظور آماده كردن پارچه برای عملیات تكمیل اصلی آنرا تحت عملیات مقدمات تكمیل قرار داد در غیر این صورت امكان برطرف كردن آنها ضمن و یا پس از عملیات تكمیلی براحتی میسر نخواهد بود.

ناخالصیها و عیوب موجود در روی پارچه‌های خام را می‌توان در سه گروه بیان كرد.

۱- ناخالصیهای مواد اولیه مانند خار و خاشاك- رنگ- الیاف خشن و ضخیم Kemp

۲- عیوب ریسندگی: مانند گره‌ها و پیوندهای نامناسب در نقاط نازك و كلفت نخ و همچنین لكه‌های حاصل از روغن‌هایی كه برای روغنكاری ماشین‌آلات مصرف شده است.

۳- عیوب بافندگی: مانند پاره‌گیهای نخهای تار و پود- اشتباه در شانه و سایه‌دار شدن طولی پارچه- اشتباه در تراكم پود و یاكو بیده شدن پود و سایه دار شدن عرضی پارچه- اشتباه در چله كشی- اشتباه در پودگذاری و همچنین اثر روغنهای ماشین‌آلات بافندگی در پارچه.

عوامل موثر در عملیات تكمیل:

برای به دست آوردن یك تكمیل مناسب در روی پارچه باید عوامل موثر در عملیات تكمیل را در نظر گرفت این عوامل عبارتند از:

۱- نوع و جنس الیاف بكار رفته در پارچه و حالت و ترتیب قرار گرفتن آنها در پارچه

۲- خواص فیزیكی پارچه، مانند قدرت تورم آن در آب به طوری كه هر گاه پارچه در حالت خشك یا مرطوب و یا در حرارت بالا و یا پائین و یا تحت تاثیر فشار و یا اصطكاك قرار گیرد حالت تكمیل شده آن متفاوت بوده و چگونگی این تغییرات بستگی به شرایط عملیات خواهد داشت.

۳- قدرت جذب و تركیب با مواد شیمیایی و پایداری فعل و انفعالات شیمیایی حاصل

۴- حساسیت الیاف پارچه به مواد تكمیل و یا شیمیایی و یا روشهای بكار رفته شده و شرایط عملیات تكمیل مانند رطوبت، حرارت، فشار، زمان و PH محیط.

۵- ساختمان بافت پارچه اثر زیادی در عملیات تكمیلی دارد. مثلاً پارچه‌ای كه دارای بافت ساده باشد قابلیت پذیرش اغلب عملیات تكمیلی را دارد در صورتی كه پارچه‌ای كه در بافت آن از نخهای فانتزی استفاده شده باشد عملیات تكمیلی را محدودتر می‌سازد. اثر نخ و ساختمان پارچه در عملیات تكمیلی در پارچه‌های تریكو باف محسوستر می‌باشد و اكثر پارچه‌های تریكوباف را بعلت ضعف در ثبات بعدی نمی‌توان تحت عملیات تكمیل معمولی قرار داد.بنابراین هر چقدر ساختمان پارچه پیچیده‌تر باشد انجام عملیات تكمیلی در روی آن محدودتر شده و یا اینكه مستلزم عملیات تكمیلی و با روشهای تكمیلی بخصوص خواهد بود.

باید اضافه كرد كه صنعت و هنر عمل تكمیل در درجه اول بستگی به تجربه عملی و مهارت شخص تكمیل كننده و در درجه دوم بستگی به اطلاعات عملی از ماهیت فیزیكی و شیمیایی پارچه و مواد تكمیلی دارد تا توسعه و پیشرفتهای جدیدی را در این صنعت عرضه كند.

مراحل مختلفی را كه ممكن است پارچه‌های پنبه‌ای و یا مخلوط پنبه- پلی استر تكمیل شوند به قرار زیر می‌باشد:

۱- پرزسوزی ۲- آهارگیری ۳- پخت ۴-سفیدگری ۵- مرسریزاسیون

اینك به شرح تك تك این عملیات می‌پردازیم:

پرزسوزی:

منظور از پرز انتهای الیاف است كه سر از سطح نخ در آورده و سطح پارچه را می‌گیرد. پرز اثرات منفی بر ظاهر و زیبایی پارچه می‌گذارد به این ترتیب كه بعد از عملیات رنگرزی و چاپ این الیاف روشن‌تر از رنگ بافت به نظر می‌رسد. پرز همچنین از ظرافت خطوط مرزی در عملیات چاپ می‌كاهد و كسب جلا را برای پارچه مشكل می‌سازد. در مواردی مثل چاپ غلتكی ممكن است، این الیاف در پارچه جدا شده و در گراور غلتك قرار گیرد و یا آنكه در چاپ تخت (اسكرین) به تیغه یا پاروی ماشین چسبیده و چاپ را با اشكال روبرو سازد. برای جلوگیری از این اثرات منفی، پرز در فرآیند پرزسوزی از پارچه جدا می‌گردد در عملیات پرزسوزی پارچه در حالت كاملاً باز و تحت كشش با سرعتی بین ۵۰ تا ۳۰۰ متر در دقیقه از مقابل مشعل می‌گذرد این عمل را می‌توان همچنین به كمك صفحات فلزی داغ و یا كویل الكتریكی انجام داد. به هر حال شعله به علت قدرت نفوذ زیاد در منفذهای پارچه، بهترین وسیله پرزسوزی است. بهترین زمان برای انجام پرزسوزی بعد از آهارگیری می‌باشد. زیرا بر اثر جدا شدن آهار از نخ، تمام الیاف كوتاه آزاد گردیده و از سطح پارچه دور می‌گردد. از آنجایی كه پرزسوزی بعد از آهارگیری به خشك كردن احتیاج دارد معمولاً پرزسوزی قبل از آهارگیری انجام می‌شود. پرزسوزی قبل از آهارگیری راندمان كمتری را نسبت به پرزسوزی بعد از آهارگیری دارد و نایكنواخت‌تر می‌باشد. در پرزسوزی مخلوط پنبه- پلی استر ممكن است گلوله‌های كوچك ذوب شده پلی‌استر سطح پارچه را فرا گیرد. این گلوله‌ها در رنگرزی، رنگینه بیشتری را به خود جذب كرده و ظاهر پارچه رنگی را نایكنواخت می‌سازد. در صورت وجود چنین عیبی می‌توان پرزسوزی پارچه‌های پنبه- پلی‌استر را به بعد از اتمام رنگرزی و خشك كردن انجام داد. شایان توجه است كه در پرزسوزی باید پرز به صورت موثر سوخته شده و در عین حال به پارچه صدمه‌ای وارد نیاید. واضح است كه یكنواختی پرزسوزی دارای اهمیت فراوان بوده و در نظر گرفتن نكات زیر به كسب آن كمك می‌كند:

۱- یكنواخت بودن شعله گاز در عرض پارچه

۲- یكنواخت بودن فاصله پارچه از شعله

۳- فشار گاز یكنواخت و قدرت یكنواخت هواكش ماشین

ماشین پرزسوزی مجهز به چهار كوره می‌باشد كه در صورت احتیاج می‌توان از دو شعله برای هر طرف پارچه استفاده كرد در این ماشین هوا به داخل پمپ شده و بعد از مخلوط شدن با گاز به كوره تغذیه و مشتعل می‌گردد. سیلندرهای كوره‌ها توسط جریان آب، سرد می‌گردند و در صورت عدم جریان آب سرد، امكان ذوب شدن سیلندرها وجود دارد. در موقع تعویض پارچه، كوره‌ها توسط سوییچ الكتریكی به عقب برگشته تا از سوختن پارچه جلوگیری گردد پارچه‌های ظریف بعد از ترك ماشین پرزسوزی معمولاً از یك مخزن آب گذشته و پس از عبور از یك جفت غلتك فولادی پیچیده می‌شود. مخزن آب علاوه بر خاموش كردن جرقه‌های احتمالی روی پارچه، عمل شستشو را نیز تا حدودی انجام می‌دهد و می‌توان به آن مواد آهارگیر اضافه نمود. پارچه‌های ضخیم معمولاً از مخزن آب عبور نكرده و مستقیماً غلتك می‌گردند. روی بعضی از ماشینهای پرزسوزی ممكن است غلتك خشك كنی جهت خشك كردن كامل پارچه قبل از ورود به ماشین قرار داشته باشد و همچنین ممكن است كه غلتكهای جرقه‌گیر در آخرین قسمت ماشین قرار داده شود تا از حمل جرقه توسط پارچه‌ جلوگیری بعمل آید. سرعت معمولی پرزسوزی برای پارچه‌های ظریف حدود ۲۲۰-۲۰۰ متر در دقیقه و برای پارچه‌های ضخیم حدود ۱۲۰ متر در دقیقه می‌باشد. پارچه را ممكن است كه از یك و یا هر دو رو پرزسوزی نمود.

آهارگیری:

آهاری كه در مرحله مقدمات بافندگی به منظور حفظ نخهای تار از سایش و گسیختگی و در نتیجه بالا بردن راندمان ماشین بافندگی به آنها اضافه گردیده است در رنگرزی و در عملیات چاپ زاید بوده و باید در اولین فرصت از پارچه جدا گردد.

برطرف كردن آهار نشاسته با یكی از چهار روش زیر ممكن است:

۱- آهارگیری با اسید ۲- آهارگیری با روش تخمیر

۳- آهارگیری با اكسید كننده‌ها ۴- آهارگیری با آنزیم

آهارگیری با اسید:

پارچه پنبه‌ای را كه قبلاً پرز سطح آن گرفته شده است از محلول ۵/۰- ۱ درصد اسید سولفوریك عبور می‌دهند و در حرارت ۴۰ درجه سانتیگراد بمدت ۴ ساعت انبار می‌كنند تا آهار نشاسته آن متلاشی شود و سپس كالا را قبل از خشك شدن شستشو می‌دهند قبل از شستشو نباید كالا را خشك كرد زیرا غلظت اسید بعلت مهاجرت و تجمع در نقاط معین افزایش پیدا كرده و كالا را متلاشی می‌سازد محلول اسید رقیق علاوه بر تجزیه آهار نشاسته كالا، مقداری از ناخالصیهای كالای سلولزی را نیز برطرف می‌سازد.

آهارگیری با روش تخمیر:

پارچه آهار دار را پس از پرزسوزی و خروج از جعبه اختناق بصورت لایه لایه در حوضچه‌هایی انباشته می‌كنند و بمدت ۲۴ ساعت در حرارت مناسب به حال خود نگه می‌دارند كه بدین ترتیب این خیساندن طولانی كمك به برطرف شدن آهار نشاسته و بعضی از ناخالصیهای دیگر محلول در آب می‌كند. باكتریهایی كه بصورت طبیعی در آب وجود دارند در حرارت ۴۰-۲۵ درجه سانتیگراد تكثیر پیدا كرده و در نتیجه تولید آنزیمی می‌كنند كه موجب تجزیه نشاسته می‌شود و نشاسته تجزیه شده در شستشوی بعدی با آب برطرف می‌شود. در این روش فعل و انفعالات شیمیایی و تخمیر حاصل قابل كنترل نبوده و محصولات جانبی نامطلوب مانند كپك و غیره نیز به دست می‌آید كه بعضز از این مواد باعث تجزیه سلولز می‌گردد.

آهارگیری با مواد اكسید كننده:

مواد اكسید كننده مثل پرآمونیم سولفات و برومیت سدیم را می‌توان برای آهارگیری به كار گرفت ولی این مواد برخلاف آنزیمها به ساختمان سلولز حمله برده و با كوتاه‌كردن طول ماكرومولكول سلولز (كاهش درجه پلی مریزاسیون) باعث تضعیف الیاف و پارچه می‌گردند، از آب اكسیژنه هم می‌توان به این منظور استفاده نمود ولی از آنجایی كه برای آهارگیری موثر، بایستی این عمل چند مرتبه تكرار گردد به كار گرفتن آب اكسیژنه مقرون به صرفه نمی‌باشد.

leonil EB مخلوطی از مواد اكسید كننده و مواد كمكی می‌باشد كه طبق ادعای تولید كننده ضمن آهارگیری از وارد آمدن صدمه به الیاف سلولزی، به مقدار زیادی جلوگیری می‌كند. و نتیجه آهارگیری با آن در مقایسه با پرسولفات بهتر و یا برابر می‌باشد. به كمك این ماده آهارگیر می‌توان مراحل آهارگیری، پخت و سفیدگری را در یك مرحله انجام داد.

آهارگیری با آنزیم:

یكی از بهترین روشهای برطرف كردن آهار از روی كالا استفاده از عصاره‌هایی است كه حاوی آنزیم مناسب می‌باشد. این آنزیمها از نوع كاتالیزورهای بیوشیمی یعنی بیوكاتالیزورها می‌باشند و از نظر شیمیایی پروتئین‌هایی هستند با وزن مولكولی زیاد و با كاتالیزورهای شیمیایی معمولی تفاوت دارند زیرا در حرارت و PH محدودی عمل می‌كنند. نام گذاری و طبقه‌بندی آنزیمها بر مبنای نام ماده‌ای كه باید تجزیه گردد مشخص می‌شود.

مثلاً آنزیمهایی كه آمیلوز و آمیلوپكتین یعنی آهار نشاسته را تجزیه می‌كنند آمیلازها نامیده می‌شوند و آنزیمهایی كه سلولز را تجزیه می‌كنند سلولازها هستند و آنزیمهایی كه پروتئین را تجزیه می‌كنند پروتازها نامیده می‌شوند و آنزیمهایی كه ژلاتین را تجزیه می‌كنند ژلاتازها نامیده می‌شوند كه پروتازها و ژلاتازها بطور كلی جزء آنزیمهای پروتئینی می‌باشند. آنزیمهایی كه برای تجزیه مواد آهاری بكار می‌روند به دو گروه كلی زیر تقسیم می‌شوند:

۱- آنزیمهای دكسترینوژنیك تولید كننده دكسترین یا آلفا آمیلازها

۲- آنزیمهای ساكاروژنیك تولید كننده ساكاروز یا بتا آمیلازها

آمیلوز قسمتی از ماده آهار نشاسته را تشكیل می‌دهد كه باعث ژلاتینه شدن آهار می‌گردد و آنزیمهای آلفا و بتا آمیلازها موجب كاهش قدرت ژلاتینه آهار شده یعنی آمیلوز را نیز تجزیه می‌كنند به طوری كه هرگاه آنزیم مناسبی به خمیر نشاسته ژلاتینه شده اضافه شود ابتدا موجب سیالیت خمیر و سپس تبدیل نشاسته به دكسترین محلول در آب و بالاخره تشكیل مالتوز حاصل می‌گردد و مالتوز نیز قابلیت تجزیه به دو مولكول گلوكز را دارد.

آمیلاز آلفا و بتا بطور مشابه اتصال گلوكزی در ملكول نشاسته را هیدرولیز می‌كنند اما محلی كه فعل و انفعالات در ملكول صورت می‌گیرد متفاوت است به طوری كه آمیلاز آلفا زنجیر ملكول نشاسته را بطور راندم پاره و احیاء می‌كند درجه پلیمریزاسیون را سرعت كاهش می‌دهد ولی آمیلاز بتا زنجیر ملكول نشاسته را از واحد مالتوز در انتهای ملكول احیاء می‌كند و طول ملكول را بتدریج كوتاه می‌سازد. لذا جهت آهارگیری‌های سریع مناسب نخواهد بود.

برای تهیه آنزیم، باكتری را در محیط مناسب (مانند مخمر آبجو قبل از تخمیر) و تحت شرایط كنترل شده بمدت یك هفته كشت می‌دهند تا حداكثر آنزیم در محیط حاصل شود و افزایش تشكیل در آنزیم مشاهده نگردد سپس باكتری را توسط سانتریفوژ جدا كرده و مایع آن برای تهیه آنزیم بكار می‌رود.

به طور كلی، ثبات و فعالیت آنزیمها به فاكتورهای مختلفی مثل PH، درجه حرارت، یونهای فلزی، مواد اكسید كننده و مواد تر كننده و پاك كننده بستگی دارد.

۱- اثر PH و درجه حرارت:

جدول زیر PH و درجه حرارت فعالیت ایده‌آل و همچنین PH و درجه حرارتی را كه آمیلازها فعالیت خود را از دست می‌دهند نشان می‌دهد.

PH

حرارت

PH

حرارت

۱/۸>-1/2<

oc85>

۲/۵-۶/۴

oc65-60

malt amylases

۹>-5/4<

oc65>

۸/۶

oc 55-50

pankreas amylases

۸>-2<

oc90>

۷-۴/۵

oc65-60

Baktrien amylases

شرایط عدم فعالیت

شرایط فعالیت ایده‌آل

۲- اثر یونهای فلزی:

یونهای مس، روی، جیوه، نیكل و كبالت از قدرت آنزیمها كاسته و یونهای فلزی قلیایی خاكی به ثبات آنزیمها كمك می‌كنند.

۳- اثر مواد تر كننده و پاك كننده (دترجنت)

مواد تركننده و پاك كننده‌های غیر یونی بر عمل آنزیمها اثر نسبتاً مثبتی داشته و مواد یونی دیگر كم و بیش اثر منفی دارند.

۴- اثر مواد اكسید كننده:

مواد اكسید كننده مقداری از قدرت آنزیم‌ها را كاهش می‌دهند.

۵- اثر مواد محافظ:

فنل و فرمالدئید، بعنوان محافظ نشاسته، اثر منفی روی فعالیت آنزیمهای آهارگیر نداشته ولی اسید سالیسیلیك از فعالیت آنزیمها می‌كاهد.

عمل آهارگیری بعد از آغشته شدن پارچه به محلول محتوی آنزیم شروع می‌گردد به این ترتیب كه نشاسته ابتدا متورم شده و پس از كوتاه گردیدن طول ماكرو مولكول به صورت محلول در آب بیرون می‌آید این دو به زمان احتیاج داشته كه ممكن است با توجه به نوع نشاسته به ۲۰ ساعت بالغ می‌گردد. تر شدن یكنواخت و سریع عامل مهمی در آهارگیری می‌باشد تورم و كوتاه شدن ماكرو مولكول و در نتیجه انحلال نشاسته با افزایش حجم محلول موجود در اطراف نشاسته سریعتر می‌گردد این امر در آهارگیری به روش مداوم و یا نیمه مداوم دارای اهمیت می‌باشد.

ظرفیت جذب محلول توسط هر پارچه محدود می‌باشد كه بستگی به ساختمان و نوع الیاف آن دارد بعنوان مثال پارچه با بافت كم تراكم، ظرفیت جذب محلول بیشتری را نسبت به پارچه با بافت پرتراكم دارد. به طور كلی ظرفیت حداكثر جذب محلول، مجموع محلول جذب شده توسط الیاف كه باعث تورم آنها می‌گردد و محلولی كه منفذهای باز بافت پارچه را فرا می‌گیرد، می‌باشد. در روشهای مداوم و نیمه مداوم، تمام منافذ پارچه بعد از پر شدن با محلول پر گردیده و سپس محلول، حركت به داخل الیاف را شروع نموده و باعث تورم می‌گردد. به این ترتیب از محلول اولیه كه منافذ پارچه را فرا گرفته بود كم می‌گردد. لازم به تذكر است كه محلول جذب شده توسط الیاف عملاً در آهارگیری نقشی را نداشته و فقط محلول باقی مانده در منافذ بین الیاف در آهارگیری مهم می‌باشد. الیاف سلولزی عملاً به حدود ۳۰ ثانیه برای جذب محلول احتیاج دارند بنابراین جهت كسب اطمینان از جذب محلول حداكثر توسط پارچه بایستی به الیاف وقت كافی داده شود. در روشهای مداوم و نیمه مداوم، عملاً زمان بسیاری كمتری جهت جذب محلول به پارچه داده می‌شود. بكارگرفتن مواد تر كننده كه اثر منفی بر فعالیت آنزیمها نداشته باشند باعث سریعتر شدن جذب محلول می‌گردد چنانچه پارچه در حدود پانزده ثانیه با محلول در تماس باشد تر كننده‌های موثر درصد بالایی از جذب محلول حداكثر را مطمئن می‌سازد ولی چنانچه سرعت پارچه به حدی برسد كه زمان تماس پارچه با محلول از ۵ ثانیه كمتر باشد جهت آهارگیری موثر باید پارچه یك مرتبه پد گردیده و بعد از باقی ماندن به مدت كافی در هوا دوباره وارد حمام گردیده و مجدداً پد گردد. آهارگیری به كمك آنزیم دارای این عیب است كه امكان ادغام آن با عملیات دیگر مثل پخت و سفیدگری وجود ندارد. در حالی كه انجام آهارگیری با مواد اكسید كننده (Leonil EB) همزمان با عملیات مقدماتی دیگر در یك مرحله امكان‌پذیر می‌باشد.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

بررسی سایز بندی لباس بچه ها

بررسی سایز بندی لباس بچه ها

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۶۷ کیلو بایت
تعداد صفحات ۶۰
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

– سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلف كار بسیار حساس و دقیقی است . افرادی كه این كار را انجام می دهند باید رشد و نمو اندام بچه ها را در گروه های سنی مختلف مطالعه و بررسی كنند وهمانطوری كه الگوها را با اندازه های بچه ها بزرگتر می نمایند آگاهی های دفاعی در این زمینه كسب نمایند توصیه می شود به منظور كنترل وكسب مهارت روی چندین سایز كار كنید .

مثال:

اندازه های داده شده زیر این سایزها بایستی كنترل شوند ، معمولاً از ۱۰۴ و ۱۱۶ و ۱۴۰ می باشند.

روی كاغذ كه سایز بندی را انجام می دهید الگوی پایه بالا تنها یا یك الگوی پایه بالا تنه كه آن را بزرگتر رسم كرده‌اید رسم كنید .

اساس قوانین سایز بندی كه در اینجا با دست انجام می شود كاملاً مطابق با روش بزرگ كردن الگو كه قبلاً شرح داده ایم است .

در صفحات بعدی ۵ جدول اندازه گیری اندام مربوط به ۵ گروه سنی مختلف آورده شده است.

۱- نوزادان با بلندی تمام قد ۶۰ تا ۸۱

۲- كودكان با بلندی تمام قد ۸۶تا ۱۰۴

۳- بچه ها با بلندی تمام قد ۱۱۰ تا ۱۳۴

۴- نوجوانان دختر با بلندی تمام قد ۱۴۰ تا ۱۶۴

۵- نوجوانان پسر با بلندی تمام قد ۱۴۰ تا ۱۷۰

– اولین ستون هر جدولی نشان دهنده میزان رشد و اندازه بدن بین هر سایز و برای هر اندازه گیری كه انجام شده می باشد. لزومی ندارد در سایز بندی این مورد دنبال شود فقط به اندازه های صحیح و مطمئن كمك می كند و تقریباًٌ این اندازه ها را تصدیق می كند .

– اندازه هایی كه با علامت * دنبال می شود ، سایز بندی نامنظم و یا اختلاف بین آن سایز و سایزهای بعدی را نشان میدهد.

قوانین و روش و سایز بندی برروی كاغذ از كوچكترین تا بزرگترین سایز نشان داده شده است

بزرگترین سایز برروی كاغذ با خطوط نقطه چین رسم شده است .

جدول اندازه های استاندارد سایز بندی

۸۱

۷۴

۶۷

۶۰

بلندی تمام قد

۱۸

۱۲

۶

۳

سن ( به ماه )

افزایش‌مجاز

۲۰

۵/۱۸

۱۷

۵/۱۵

۵/۱

بلندی بالا تنه پشت (‌از برجستگی مهره‌پشت تا كمر )

۷/۱۷

۲/۱۶

۷/۱۴

۲/۱۳

۵/۱

بلندی بالا تنه جلو( از گودی گردن تا كمر)

*۵۰

۴۹

۴۶

۴۳

۳

دور سینه

*۵۶

۴۸

۴۴

۴۰

۴

دور كمر (‌دور شكم و دور باسن )

۵/۲۵

۲۴

۵/۲۲

۲۱

۵/۱

دور گردن

۷۵/۶

۲۵/۶

۷۵/۵

۲۵/۵

۵/۰

سرشانه

۱۹

۱۸

۱۷

۱۶

۱

كارور پشت

۱۸

۱۷

۱۶

۱۵

۱

كارور جلو

۵/۲۷

۲۵

۵/۲۲

۲۰

۵/۲

بلندی آستین

*۱۶

۵/۱۵

۵/۱۴

۵/۱۳

۱

دور بازو

۱۲

۵/۱۱

۱۱

۵/۱۰

۵/۰

دور مچ

۱۶

۵/۱۵

۱۵

۵/۱۴

۵/۰

گشادی لبه آستین ( دم دست)

۱۲

۵/۱۱

۱۱

۵/۱۰

۵/۰

بلندی فاق جلو

۳۳

۲۹

۲۵

۲۱

۴

طول فاق جلو و پشت روی هم

۴۸

۵/۴۲

۳۷

۵/۳۱

۵/۵

بلندی شلوار ( از كمر تا كف پا )

۸

۸

۸

۸

بلندی باسن ( كمر تا باسن )

۲۶

۲۳

۲۰

۱۷

۳

بلندی دامن (‌كمر تا زانو )

۱۳

۱۲

۱۱

۱۰

۱

اندازه كف پا

۱۷

۱۶

۱۵

۱۴

۱

گشادوی دم پای شلوار

۵/۱۷۴

۱۷

۵/۱۶

۱۶

۵/۰

بلندی سر

۴۹

۴۷

۴۵

۴۳

۲

دور سر

۱۵

۱۴

۱۳

۱۲

۱

گشادی دم پای شلوار

جدول اندازه های استاندارد سایز بندی

۱۳۴

۱۲۸

۱۲۲

۱۱۶

۱۱۰

۱۰۴

۹۸

۸۶

بلندی تمام قد

۹

۸

۷

۶

۵

۴

۳

۲

سن تقریبی ( به سال )

افزایش‌مجاز

افزایش‌مجاز

۳۲

۵/۳۰

۲۹

۵/۲۷

۲۶

۵/۱

۵/۲۴

۲۳

۵/۲۱

۵/۱

بلندی بالاتنه پشت‌(‌از ‌بر جستگی ‌مهرة‌پشت گردن تا‌كمر)

۲/۲۹

۲/۲۷

۲/۲۶

۷/۲۴

*۴۵/۲۳

۲۵/۱

۲/۲۲

۷/۲۰

۲/۱۹

۵/۱

بلندی بالا تنه جلو( از گودی گردن تا كمر)

۶۶

۶۴

۶۲

۶۰

۵۸

۲

۵۶

۵۴

*۵۲

۲

دور سینه

۵۷

۵۶

۵۵

۵۴

۵۳

۱

۵۲

۵۰

۴۸

۲

دور كمر

۷۲

۷۰

۶۸

۶۶

۶۴

۲

۶۲

۶۰

۵۸

۲

دور باسن

۱۶

۱۵

۱۴

۱۳

۱۲

۱

۱۱

۱۰

۹

۱

بلندی باسن ( كمر تاباسن )

۲۷

۲۶

۲۵

۲۴

۲۳

۱

۲۲

۲۱

۲۰

۱

كارور پشت

۲۶

۲۵

۲۴

۲۳

۲۲

۱

۲۱

۲۰

۱۹

۱

كارور جلو

۳/۱۰

۹/۹

۵/۹

۱/۹

۷/۸

۴/۰

۲۵/۸

۷۵/۷

۲۵/۷

۵/۰

سرشانه

۳۱

۳/۳۰

۶/۲۹

۹/۲۸

۲/۲۸

۷/۰

۵/۲۷

۹/۲۶

*۳/۲۶

۶/۰

دور گردن

۴۶

۴۴

۴۲

۴۰

۳۸

۲

۳۶

۳۳

۳۰

۳

بلندی آستین

۷۵/۲۶

۵/۲۵

۲۵/۲۴

۲۳

۷۵/۲۱

۲۵/۱

۵/۲۰

۱۹

۵/۱۷

۵/۱

سرشانه تا آرنج

*۵/۱۴

۵/۱۴

*۱۴

۱۴

*۵/۱۳

۵/۰ثابت

۵/۱۳

۱۳

۵/۱۲

۵/۰

دور مچ

۳/۲۰

۷/۱۹

۱/۱۹

۵/۱۸

۱۸

۵/۰و۶/۰

۵/۱۷

۱۷

۵/۱۶

۵/۰

دور بازو

۲۲

۲/۲۱

۴/۲۰

۶/۱۹

۸/۱۸

۸/۰

۵/۱۷

۲۵/۱۶

*۱۵

۲۵/۱

بلندی فاق جلو

۶۲

۶/۵۸

۲/۵۵

۸/۵۱

*۴/۴۸

۴/۳

۵/۴۵

۴۲

*۵/۳۸

۵/۳

فاق جلو و پشت روی هم

۸۴

۸/۷۹

۶/۷۵

۴/۷۱

۲/۶۷

۲/۴

۶۳

۲۵/۵۸

۵/۵۳

۷۵/۴

بلندی شلوار (‌از كمر تا زانو

۴۵

۴۳

۴۱

۳۹

۳۷

۲

۳۵

۳۲

۲۹

۳

بلندی دامن (‌كمتر تا زانو)

۲۹

۲۸

۲۷

۲۶

۲۵

۱

۲۴

۲۳

۲۲

۱

دور زانو

۵/۳۱

۳۱

۵/۳۰

۳۰

۵/۲۹

۵/۰

۲۹

۵/۲۸

۲۸

۵/۰

گشادی دم پای شلوار

۲۳

۲۲

۲۱

۲۰

*۵/۱۹

۵/۱۰

۱۹

۵/۱۸

۱۸

۵/۰

بلندی سر

*۵۵

۵۵

*۵۴

۵۴

*۵۳

۱

۵۳

۵۲

۵۱

۱

دور سر

۵۲

۵۱

۵۰

۴۹

۴۸

۱

۴۷

۴۶

۴۵

۱

دور صورت

سایز بندی الگوی پایه بالا تنه جلو و پشت

– چهار اندازة‌ زیر برروی چهار كاغذ سایز بندی نمایش داده شده است .

۱- نوزادان و خردسالان و كودكان

۲- بچه ها

۳- نوجوانان پسر یا اندازه هایی كه بدون در نظر گرفن جنسیت تعیین می شود .

۴- نوجوانان دختر

محور سایز بندی X برای خط مركزی جلو و پشت

Y برای خط كمر

۱- نوزادان خردسالان : بلندی تمام قد ۶۰ تا ۱۰۴ سانتیمتر

با وجود دشواریهای سایز بندی در سایز این كار با توجه به قوانین سایز بندی با تغییراتی جزئی به آسانی انجام می شود. (‌به خطوط نقطه چین توجه كنید )

– خط درز پهلو : برای بلندی تمام قد ۶۰ تا ۷۴ سانتیمتر ۷۵/۰ سانتیمترگشادتر می شود .

– ۷۴ تا ۱۰۴ سانتیمتر

– ۵/۰ سانتیمتر گشاد می شود

خط كف حلقه آستین : برای بلندی تمام قد ۶۰ تا ۷۴ سانتیمتر

۱/۱ سانتیمتر بالاتر رسم می شود

۷۴/۱۰۴ سانتیمتر

۷۵/۰ سانتیمتر بالاتر رسم می شود .

خطهای كارور جلو و پشت : برای همه سایزهای ذكر شده هر سایز ۵/۰ سانتیمتر بزرگتر رسم می شود ( به عبارت دیگر ۵/۰ سانتیمتر به خط كارور اضافه كنید )

– چرتهای كارور جلو و پشت : بلندی تمام قد

۶۰ تا ۸۱ سانتیمتر

۱ سانتیمتر به طرف بالاتر خط چرت تعیین می شود

بلندی تمام قد ۸۱ تا۸۶

۷۵/۱ سانتیمتر به طرف بالا تر تعیین می شود

بلندی تمام قد۸۶ تا ۱۰۴

۲۵/۱ سانتیمتر به طرف بالاتر تعیین می شود

– خط حلقه یقه : را از خط مركزی جلو وپشت حلقه یقه ۵/۱ سانتیمتر بالاتر رسم كنید .

– خط حلقه یقه در سرشانه را ۵/۱ سانتیمتر بالاتر رسم كنید .

خط حلقه یقه در سر شانه را ۵/۱ سانتیمتر گشادتر كنید .

– خط سرشانه : بلندی تمام قد ۶۰ تا ۸۱ سانتیمتر

نوك خط سرشانه را در حلقه آستین ۵/۱ سانتیمتر بالاتر رسم كنید

بلندی تمام قد : ۸۱ تا ۸۶ سانتیمتر

نوك خط سرشانه را در حلقه آستین ۷۵/۰ سانتیمتر بالاتر رسم كنید

بلندی تمام قد : ۸۶ تا ۱۰۴ سانتیمتر

نوك خط سرشانه را در حلقه آستین ۵/۱ سانتیمتر بالاتر رسم كنید .

– خط سرشانه را برای سایزهای ذكر شده ۷۵/۰ سانتیمتر امتداد دهید .

الگوها

سایز بندی الگوی پایه بالاتنه جلو و پشت

۲- بچه ها : بلندی تمام قد : ۱۰۴ تا ۱۳۴ سانتیمتر

– جلو و پشت

-خط درز پهلو : را برای بلندی تمام قد ۱۰۴ تا ۱۱۰ سانتیمتر ۲۵/۰ سانتیمتر گشادتر كنید .

برای بلندی تمام قد ۱۱۰ تا ۱۳۴ سانتیمتر ۵/۰ سانتیمتر گشادتر كنید .

– خط كف حلقه : را برای بلندی تمام قد

۱۰۴ تا ۱۱۰ سانتیمتر ۶/۰ سانتیمتر گشادتر كنید

برای بلندی تمام قد ۱۱۰ تا ۱۳۴ سانتیمتر ۵/۰ سانتیمتر گشادتر مكنید

– خط كف حلقه را می توانید تا ۷۵/۰ سانتیمتر بالاتر رسم كنید .

– خطهای كارور جلو و پشت را برای همه سایزهای ذكر شده هر سایز ۵/۰ سانتیمتر بزرگتر رسم كنید .

( به عبارت دیگر ۵/۰ سانتیمتر به خط كارور اضافه كنید )

– خط چرتهای كارور جلو و پشت : برای كلیه سایزهای ذكر شده ۵/۱ سانتیمتر بالاتر در نظر بگیرید

– خط حلقه یقه : برای كلیه سایزهای بالا:

خط مركزی جلو و پشت در حلقه یقه را ۵/۱ سانتیمتر بالاتر رسم كنید .

حلقه یقه در سرشانه را ۵/۱ سانتیمتر بالاتر رسم كنید

خط حلقه یقه را در سرشانه را ۱ سانتیمتر گشادتر كنید

– خط سرشانه : برای بلندی تمام قد

۱۰۴ تا ۱۱۰ سانتیمتر نوك خط سرشانه را در حلقه آستین ۲/۱ سانتیمتر بالاتر رسم كنید .

برای بلندی تمام قد ۱۱۰ تا ۱۳۴ سانتیمتر

نوك خط سرشانه را در حلقه آستین ۵/۱ سانتیمتر بالاتر رسم كنید

– خط سرشانه را برای كلیه سایزهای ذكر شده ۵/۰ سانتیمتر به طرف خارج امتداد دهید و خط سرشانه را بلندتر رسم كنید .

الگوها

۳- سایز بندی الگوی پایه بالاتنه پشت و جلو

– نوجوانان پسر ( ۱۳۴- ۱۷۰ سانتیمتر )

نوجوانان پسر و دختر كه الگو برای هر دو یكسان تهیه می شود و اندازه هایی كه بدون در نظر گرفتن جنسیت تعیین می شود

– خط درز پهلو : خط كمر را ۷۵/۰ سانتیمتر امتداد دهید و در واقع گشاد كنید .

– خط كف حلقه آستین : برای بلندی تمام قد

– ۱۳۴ تا ۱۴۰ سانتیمتر ۵/۰ سانتیمتر خط كف حلقه را امتداد دهید و جلو را گشاد كنید

– برای بلندی تمام قد ۱۴۰ تا ۱۷۰ سانتیمتر ۷۵/۰ سانتیمتر خط كف حلقه را امتداد دهید و جلو را گشاد كنید .

– خط كف حلقه آستین را تا ۷۵/۰ سانتیمتر بالاتر رسم كنید .

– خطهای كارور جلو و پشت : خط كارور پشت را ۷۵/۰ سانتیمتر امتداد دهید و آ» را بزرگتر رسم كنید

– خط كارور جلو را ۷۵/۰ سانتیمتر امتداد دهید و آن را بزرگتر رسم كنید .

– خط چرت های كارور جلو و پشت : محل چرت ها را برای كلیه سایزهای ذكر شده ۱/۱ سانتیمتر بالاتر تعیین كنید .

– خط حلقه یقه : برای كلیه سایزهای ذكر شده

خط مركزی جلو و پشت را در حلقه یقه ۵/۱ سانتیمتر بالاتر رسم كنید

حلقه یقه در سرشانه را ۶/۱ سانتیمتر بالاتر رسم كنید

خط حلقه یقه در سرشانه را ۲۵/۰ سانتیمتر گشادتر كنید .

– خط سرشانه : دركلیه سایزها نوك خط سرشانه را در حلقه آستین ۵/۱ سانتیمتر بالاتر رسم كنید

خط سرشانه را برای كلیه سایزهای ذكر شده ۹/۰ سانتیمتر به طرف خارج امتداد دهید و خط سرشانه را بلندتر رسم كنید .

الگوها

۴- سایز بندی الگوی پایه بالاتنه پشت و جلو

– نوجوانان دختر : بلندی تمام قد ۱۴۰ تا ۱۶۴ سانتیمتر

پشت :

– خط درز پهلو : خط باسن بزرگ را ۷۵ /۰ سانتیمتر امتداد دهید و آن را بزرگتر رسم كنید .

– خط كمر :

۲۵/۰ سانتیمتر امتداد دهید و اندازه كمر را گشاد كنید .

برای بلندی تمام قد: ۱۵۲ تا ۱۵۸ سانتیمتر

۵/۱ سانتیمتر امتداد دهید و اندازه كمر را گشاد كنید

برای بلندی تمام قد : ۱۵۸ تا ۱۶۴ سانتیمتر

۳/۰ سانتیمتر امتداد دهید و اندازه كمر را گشاد كنید

– خط بلندی كف حلقه در كلیه سایزها تا ۷۵/۰ سانتیمتر پایین تر رسم كنید و آن را گشاد كنید .

– خط باسن را در كلیه سایزها تا ۱ سانتیمتر پایین تر رسم كنید

– خط سینه را در كلیه سایزها تا ۷۵/۰ سانتیمتر بالاتر رسم كنید

– خط كف حلقه آستین را در كلیه سایزها ۹/۰ سانتیمتر بالاتر رسم كنید

– خط چرت های كارور جلو و پشت : محل چرت ها را برای كلیه سایزهای ذكر شده ۱/۱ سانتیمتر بالاتر تعیین كنید

– خطهای كارور جلو و پشت : را برای كلیه سایزها ۵/۰ سانتیمتر به طرف بیرون امتداد دهید و بلندتر رسم كنید .

– خط حلقه یقه : خط مركزی پشت را در حلقه یقه ۵/۱ سانتیمتر بالاتر رسم كنید

– خط حلقه یقه در سرشانه را ۵/۱ سانتیمتر بالاتر ترسم كنید

– خط حلقه یقه را در سرشانه ۱ سانتیمتر گشادتر رسم كنید

– خط سرشانه : نوك خط سرشانه را در حلقه آستین ۵/۱ سانتیمتر بالاتر رسم كنید

جلو:

– نوجوانان دختر : بلندی تمام قد ۱۴۰ تا ۱۶۴ سانتیمتر

– خط درز پهلو : خط باسن بزرگ را ۷۵/۰ سانتیمتر امتداد دهید و آن را بزرگتر رسم كنید .

– خط كمر را برای بلندی تمام قد : ۱۴۰ تا ۱۵۲ سانتیمتر ۲۵/۰سانتیمتر امتداد دهید و اندازه كمر را گشاد كنید .

– بلندی تمام قد : ۱۵۲ تا ۱۵۸ سانتیمتر

– ۵/۱ سانتیمتر امتداد دهید واندازه كمر را گشاد كنید .

– بلندی تمام قد : ۱۵۸ تا ۱۶۴ سانتیمتر

– ۳/۰ سانتیمتر امتداد و اندازه كمر را گشاد كنید .

بلندی تمام قد :۱۵۸تا ۱۶۴ سانتیمتر

۳/۰ سانتیمتر امتداد دهید و اندازه كمر را گشاد كنید

– برای كلیه سایزها

خط كف حلقه آستین را ۷۵/۰ سانتیمتر امتداد دهید و آن را گشاد كنید .

خط باسن بزرگ را ۱ سانتیمتر پایین تر رسم كنید .

خط سینه را ۷۵/۰ سانتیمتر بالاتر رسم كنید

خط كف حلقه آستین را ۹/۰ سانتیمتر بالاتر رسم كنید

– خط چرت های كارور جلو و پشت : محل چرت ها را برای كلیه سایزها ۱/۱ سانتیمتر بالاتر تعیین كنید

– خطهای كارور جلو و پشت را برای كلیه سایزها ، ۵/۰ سانتیمتر به طرف خارج امتداد دهید و بلندتر رسم كنید .

– خط حلقه یقه :

خط مركزی جلو را در حلقه یقه ۵/۱ سانتیمتر بالاتر رسم كنید .

خط حلقه یقه در سرشانه را ۶/۱ سانتیمتر بالاتر رسم كنید

خط حلقه یقه را در سرشانه ۱ سانتیمتر گشادتر رسم كنید .

خط سرشانه : نوك خط سرشانه را در حلقه آستین ۵/۱ سانتیمتر بالاتر رسم كنید گ خط سرشانه را برای كلیه سایزهای ۶/۰ سانتیمتر به طرف خارج از امتداد دهید و خط سرشانه را بلندتر رسم كنید .

– ساسون سینه در سرشانه : برای كلیه سایزها

– ساسون سینه را ۷۵/۰ سانتیمتر بالاتر رسم كنید .

– نقطه ۱ را در ساسون سرشانه جلو ۳۵/۰ سانتیمتر بالاتر تعیین كنید .

– نقطه ۲ را در ساسون شرشانه جلو ۲۵/۰ سانتیمتر بالاتر تعیین كنید

– نقطه۳ را در ساسون سرشانه جلو ۳۵/۰ سانتیمتر بالاتر تعیین كنید /

– ساسون بزرگتر زیر سینه : برای كلیه سایزها

نوك ساسان زیر سینه را ۲۵/۰ سانتیمتر به طرف خط پهلو حركت دهید

نقطه ۴ را در ساسون در كمر ۲۵/۰ سانتیمتر به طرف خط پهلو حركت دهید .

برای سایزهای (۱۵۲ تا ۱۵۸ سانتیمتر )‌این نقطه را ثابت نگه دارید وتغییر ندهید .

– ساسون در خط كمتر نقطه ۵

برای سایزهای ۱۴۰ تا ۱۵۲ سانتیمتر ۲۵/۰ سانتیمتر به طرف خط پهلو جابجا كنید

برای سایزهای ۱۵۲ تا ۱۵۸ سانتیمتر ۵/۰ سانتیمتر به طرف خط پهلو جابجا كنید .

برای سایزهای ۱۵۸ تا ۱۶۴ سانتیمتر ۲۵/۰ سانتیمتر به طرف خط پهلو جابجا كنید .

نوك ساسون كوچكتر زیرسینه را ۲۵/۰ سانتیمتر به طرف پهلو جابجا كنید .

نقطه ۵٫۴ را در ساسون كوچكتر زیر سینه ۲۵/۰ سانیمتر به طرف پهلو جابجا كنید.

سایز بندی شلوار

– روی پنج كاغذ سایز بندی پنج اندازه زیرنشان داده شده است .

۱- نوزادان و خردسالان

۲- كودكان

۳- بچه ها

۴- نوجوانان پسر و الگوهایی كه برای پسرها و دخترهای نوجوان یكسان است واندازه هایی كه بدوین در نظر گرفتن جنسیت تعین می شود.

۵- نوجوانان دختر

محورهای سایز بندی

محور X= خط مركزی یا خط راستا ( تا)

محور Y= خط فاق

۱- نوزادان :

– پشت شلوار : خط مركزی شلوار را از طرف پایین تا ۵/۵ سانتیمتر امتداد دهید ، تا بلندی (‌قد ) شلوار بیشتر می شود .

– خط دم پای شلوار را از دو طرف ۵/۰ سانتیمتر امتداد دهید تا دم پای شلوار گشادتر شود

– خط فاق و خط پهلو را در بلندی تمام قد :

(۶۰تا ۷۴ سانتیمتر ) ۷۵/۰ سانتیمتر

(۷۴تا ۸۱ سانتیمتر ) ۵/۱ سانتیمتر امتداد دهید و آن را بلندتر كنید .

– خط فاق رابرروی خط باسن بزرگ دربلندی تمام قد :

( ۶۰ تا ۷۴ سانتیمتر ) ۲۵/۰ سانتیمتر

(۷۴ تا ۸۱ سانتیمتر ) ۷۵/۰ سانتیمتر امتداد دهید و آن را بلندتر كنید :

– خط كمر را : در بلندی تمام قد :

( ۶۰ تا ۷۴ سانتیمتر )‌ 1 سانتیمتر

(۷۴ تا ۸۱ سانتیمتر ) ۷۵/۱ سانتیمتر امتداد دهید و آن رابلندتر كنید

جلو شلوار :

– خط مركزی شلوار را از طرف پایین تا ۵/۵ سانتیمتر امتداد دهید تا بلندی ( قد ) شلوار بیشتر شود

– خط دم پای شلوار را از دو طرف ۵/۰ سانتیمتر امتداد دهید و دم پای شلوار را گشادتر كنید

– خط فاق و خط پهلو را در بلندی تمام قد :

( ۶۰ تا ۷۴ سانتیمتر ) ۷/۰ سانتیمتر ۰

(۷۴ تا ۸۱ سانتیمتر )۴/۱ سانتیمتر امتداد دهید و آن را بلندتر كنید .

– خط فاق را برروی خط باسن :

در بلندی تمام قد :

( ۶۰ تا ۷۴ سانتیمتر ) ۴/۰ سانتیمتر

(۷۴ تا ۸۱ سانتیمتر )۷۵/۰ سانتیمتر امتدئاد دهید تا خط كمر ادامه دهید تابلندتر شود.

خط كمر را : در بلندی تمام قد :

( ۶۰ تا ۷۴ سانتیمتر ) ۶/۰ سانتیمتر

(۷۴ تا ۸۱ سانتیمتر )۲/۱ سانتیمتر امتداد دهید تا بلندتر شود .

الگو

سایز بندی شلوار

۲- كودكان

محور سایز بندی

محور X= خط مركزی یا خط راستای شلوار

محور Y= خط زانو

پشت شلوار :

– خط مركزی شلوار را از طرف پایین ۶/۱ سانتیمتر امتداد دهید و قد شلوار را بلندتر كنید .

– خط دم پای شلوار را از دو طرف ۱۵/۰ سانتیمتر امتداد دهید تا دم پای شلوار گشادتر شود .

– خط زانو را از دو طرف ۲۵/۰ سانتیمتر امتداد دهید

– خط فاق را ۶/۰ سانتیمتر امتداد دهید .

– خط فاق را ۷۵/۱ سانتیمتر بالاتر رسم كنید

– خط فاق را ۵/۰ سانتیمتر امتداد دهید و آن را گشادتر كنید .

– خط پهلو را ۴/۰ ساننتیمتر امتداد دهید و آنرا گشادتر كنید .

خط كمر :

خط فاق را ۲ سانتیمتر در خط كمر بالاتر ر سم كنید

خط پهلو را ۲ سانتیمتر در خط كمر بالاتر رسم كنید

خط پهلو را ۳۵/۰ سانتیمتر امتداد دهید و آنرا گشادتر كنید.

جلو شلوار :

خط مركزی شلوار را از طرف پایین ۶/۱ سانتیمتر امتداد دهید و قد شلوار را بلندتر كنید

– خط دم پای شلوار را از دو طرف ۱۵/۰ سانتیمتر امتداد دهید و دم پای شلوار راگشادتر كنید

– خط زانو را از دو طرف ۲۵/۰ سانتیمتر امتداد دهید

– خط فاق را ۷۵/۱ سانتیمتر بالاتر رسم كنید

– خط فاق را ۳/۰ سانتیمتر امتداد دهید و آنرا گشادتر كنید.

– خط پهلو را ۴/۰ سانتیمتر امتداد دهید و آنرا گشادتر كنید

– خط چرت را ۷۵/۱ سانتیمتر بالاتر برروی خط فاق تعیین كنید خط فاق را ۲۵/۰ سانتیمتر گشاد كنید.

– خط نقاب جلو را ۷۵/۱ سانتیمتر بالاتررسم كنید و ۲۵/۰ سانتیمتر امتداد دهید تا گشادتر شود

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش کار آموزی كارخانه نساجی نیکو باف ساوه

گزارش کار آموزی كارخانه نساجی نیکو باف ساوه

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۸۹ کیلو بایت
تعداد صفحات ۷۰
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گذری بر تاریخچه كارخانه ی نیكو باف :

شركت ریسندگی بافندگی نیكو باف ( سهامی خاص ) به سال ۱۳۵۲ تاسیس و در سال ۱۳۵۴ به بهره برداری رسید . در بدو شروع كار محل استقرار كارخانه در تهران ، و سپصس به شهرك صنعتی كاوه منتقل شد . این كارخانه تا سال ۱۳۸۳ تولید پتوی ژاكارد ( مینگ ) را در دستور كار خود داشته است و دارای خطوط ریسندگی ، بافندگی و رنگرزی و تكمیل بوده ; تعویض و تولید پتوی راشل ( سیلك ) جایگزین گردید . هم اكنون این كارخانه دارای خطوط مقدمات بافندگی ، بافندگی ، چاپ و تكمیل می باشد .

تولیدات این كارخاننه به صورت مستقیم در داخل در كلیه استانهای كشور پخش و از طریق برخی نمایندگی ها به كشور های افغانستان ، پاكستان و عراق صادر می گردد .

محل استقرار كارخانه :

كارخانه نیكو باف در شهر صنعتی كاوه در ۲۰ كیلومتری شهر ساوه ساخته شده است . لازم به ذكر است كه این شهر صنعتی بزرگترین شهر صنعتی در ایران می باشد و دارای هتل ، پارك، آتش نشانی ، آپارتمان های مسكونی ، خط واحد ، آژانس و غیره می باشد .‍‍‍‍‍

چارت سازمانی كارخانه :

شركت نیكو باف از آنجا كه در یك شركت خصوصی می باشد دارای یك چارت سازمانی ساده می باشد . به عنوان مثال مدیر كارخانه خود مدیر فروش نیز است و همچنین رئیس دفتر .

تعداد پرسنل :

اكثر پرسنل كارخانه ی نیكو باف بومی بوده و از شهر ساوه می باشند . در كل ۱۴۳ نفر در این كارخانه مشغول به كار هستند كه از این تعداد ۵ نفر كه كارشان رفوگری طاقه ها است و بقیه كاركنان مرد می باشند . این كارخانه فاقد مهندس تكنولوژ بوده و ۲ مهندس شیمی در این واحد صنعتی فعالیت دارند !

سیستم های تهویه ، سرمایش ، گرمایش ، آب و برق كارخانه :

از آنجا كه نوع نخ بكار رفته در این كارخانه پلی استرو اكرلیك می باشد در این واحد هیچ گونه كنترل خاصی روی رطوبت و دمای سالن ها صورت نمی گیرد و تنها به مكش پرز های معلق حاصل از خارزنی در سالن تكمیل به وسیله ی كانال های تهویه اكتفا می شود .

سیستم گرمایش و سرمایش این كارخانه نیز بسیار ابتدایی بوده در تابستان از كولر و در زمستان از بخاری سالنی استفاده می شود . هر چند در سالن چاپ در زمستان نیازی به استفاده از بخاری وجود ندارد .

و آب كارخانه برای استفاده در سالن چاپ و همچنین بویلر سخت گیری می شود

در ضمن دو ژنراتور برای استفاده در ساعات پیك یا قطع برق سرویس شده همیشه آماده به كار هستند .

ماشین آلات :

واحد چله پیچی :

در این واحد پله ها به طور مستقیم پیچیده می شوند و عمل چله پیچی بوسیله ماشین چله پیچی انجام می شود . این ماشین كره ای می باشد و از شركت SWTA در سال ۲۰۰۴ خریداری شده است . قفسه های این واحد از نوع رزرو دار بوده و دارای گنجایش ۳۳۲ بوبین می باشد .

این ماشین توانایی پیچیدن چله با قطر ۲۱ اینچ و ۳۰ اینچ را دارا است و در آن كنترل نوری و داف اتو ماتیك تعبیه شده است . در این واحد بوبین های نخ پلی استر ۱۵۰دنیر كلن وارداتی از كشور كره بر روی قفسه ها قرار گرفته و برای پیچش بر روی چله نخ كشی می شوند . چله ها برای نخ تار زمینه پتوی راشل مورد استفاده قرار می گیرند . از مزایای این چله پیچی حذف مرحله ی میانی پیچش بر روی استوانه است كه در نتیجه ی آن این فر آیند سریعتر و بنا بر این ارزانتر از چله پیچی غیر مستقیم تمام می شود .

در این واحد به ازای هر ماشین راشل ۱۶ چله آماده می شود . لازم به ذكر است كه باید متراژ ، كشش و سرعت چله پیچیده شده ی این ۱۶ چله مساوی باشد . تعداد سر نخ های پیچیده شده بر روی چله علاوه بر محدودیت های ظرفیت قفسه به عرض بافت و گیج ماشین بستگی دارد در این كارخانه عموما” چله ها با سر نخ های ۳۰۹برای گیج ۱۳و ۵۱۳برای گیج ۱۴ پر می شوند .

لازم به ذكر است كه پیچیدن چله با كشش بالا تاثیر مستقیم و نا مطلوبی بر عرض محصول نهایی و گا ها” موجب چروك خوردگی و نایكنواختی پرز می شود . و دلیل ان هم تنها خارج شدن از حالت الاستیك پلی استر می باشد ، بر اثر ازدیاد كشش .

در سابق این كارخانه در این واحد با كشش و سرعت ۷۵/۷۵كار می كردكه با پیشنهاد من و موافقت مدیر كنترل كیفیت و سرپرست سالن به ۳۵٫۴۵ كاهش و عیوب تا حد زیادیمرتفع گردید.

واحد بافندگی :

در این سالن ۷ ماشین بافندگی راشل ۲ میله سوزن پنج شانه قرار دارد . این ماشین ها در سال ۲۰۰۴ از كشور كره وارد و نام شركت سازنده Won IL می باشد . چهار ماشین بصورت نو و ۴ ماشین نیز دست دوم خریداری شده است . ۴ ماشین دیگر دارای گیج ۲۶هستند . مكانیزم فرمان طرح این ماشین ها از نوع بادامكی می باشد . و رد هر طرف ماشین ۸چله نخ پلی استر برای بافت زمینه قرار می گیرد . و شانه وسط نیز نخ PILE را در بافت قرار می دهد . جنس این نخ اكریلیك می باشد ونمره ی آن ۲/۳۲Ne است. برای سنگین یا سبكتر كردن پارچه از دنده ی قابل تعویض برداشت پارچه استفاده می كنیم و برای كم یا زیاد كردن عرض بافت نیز باید مقدار ران – این را تغییر بد هیم . دراین سالن ۲۱ قفسه وجود دارد و ظرفیت هر قفسه با بوبین رزرو ۸۰۰ بوبین می باشد و در كل ظرفیت كل قفسه ۱۶۸۰۰ بوبین نخ اكریلیك می باشد .

در مجموع ماشین راشل دو میله سوزن با پنج شانه برای تولید پارچه های پرز دار با كیفیت بالا به كار می رود . دو شانه بر روی میله سوزن جلو و دو شانه دیگر بر روی میله سوزن عقب و یك شانه بر روی هر دو میله سوزن كه نخ های شناور را می بافد . میله های سوزن به طور مستقل از یكدیگر حركت بالا و پایین رفتن را انجام می دهند در حالی كه شانه ها به تناوب بین سوزن ها هر میله نوسان می كنند .

همانطور كه در شكل نیز مشاهده می شود در این نوع بافت از نخ لید – این استفاده می شود و چله هایی كه در پایین ماشین جای دارند بافت لید –این و چله های بالا بافت ستونی می زنند .

و از معایب این واحد مدیریت ضعیف می باشد كه آن نیز به دلیل نبود مهندس تكنولوژ و یا مدیر تولید است . برای نمونه هیچ كدام از این ۷ ماشین در این مدت دو ماه و چندی ، پیش نیامد كه عرض یكسانی داشته باشند و در وزن طاقه نیز اختلاف فاحش بود . از دیگر معایب احتساب یك اپراتور به یك ماشین بود كه بسیار عجیب به نظر میرسید آن هم برای ماشین راشل. خلاصه اینكه نیاز به حساب تو قفات پیش بینی شده و نشده دیگر نبود چرا كه گاهی برای حرف چاپی می شد كه دو ساعت ماشین ها خاموش شدند .

سالن چاپ:

این سالن شامل ۴ بخش مجزا می باشد:

۱- آزمایشگاه چاپ

۲- قسمت شابلون سازی

۳- قسمت رنگسازی و تهیه خمیر چاپ

۴- سالن چاپ وتثبیت

البته یك بخش تحت عنوان قسمت طراحی هم قسمت فعال است كه در گذشته در قسمت شابلون سازی محلی را برای طراحی تخصیص داده بودند ولی به مرور زمان از زیر نظر تولید خارج شده وزیر نظرقسمت فروش كارخانه به فعالیت خود ادامه می دهد.

در این قسمت بسته به اینكه مشتری سفارش خاصی را داده باشد و یا اینكه طرح كالا را در اختیار كارخانه قرار داده باشند می توانیم طرح را كپی كنیم ویا با ابتكار افراد متخصص كه در این قسمت مشغول به كار هستند طرح زیبا وجالبی را روی فیلم منتقل كنیم و یا اینكه مشتری خود طرح به خصوصی را ارائه كرده باشد كه بسته به نوع آن با نرم افزار یا دست طرح را روی فیلم پیاده می كنند اگر طرح هاشور های زیاد داشته باشد یا خیلی طرح ظریف باشد چون كامپیوتر دقت زیادی دارد ممكن است طرح پیاده شده به دلیل ظرافت بالا در هنگام شابلون سازی طرح به مشكل برخورد ونقاط كوچكتر از سوراخهای شابلون باشد.

برای به وجود آمدن سایه نقاط كنار هم قرار می گیرند و هر چه نقطه ها متراكم تر سایه ها تیره تر یعنی رنگ بیشتری از شابلون عبور می كند و هر چه نقاط پراكنده تر سایه ها روشن تر خواهد بود.

اگر بخواهند طرحی را برای مشتری كپی كنند ابتدا راپورت طرح را تعیین می كنند و بعد پارچه را طوری تا می زنند كه راپورت طرح روی یك تای پارچه بماند بعد این راپورت طرح را اسكن می كنند اگر هم بزرگتر از اسكنر باشد آن را به چند قسمت تقسیم می كنند و اسكن می كنند و آنها را به هم وصل می كنند. . اگر بخواهند تغییراتی روی طرح می دهند و آن را روتوش می كنند.

در كاخانه بافت آزادی معمولا عرض شابلونهاالتر است كه ۵سانتی متر از طرفین خالی می‌گذارند در نتیجه را پورت طرح باید مقسوم علیه هایی از ۹۰ باشد مثلا(۳۰*۳۰)تا بتوان با چند بار تكرار طرح شابلون را كامل را ساخت. لازم به ذكر است كه كناره های فیلم ها را با گل كه به آن ماسكه می گویند به صورت دالبورهایی در می آورند تا نور از آن قسمتها عبور نكند و طرح داخل این دالبورها قرار می گیرد تا وقتی كه می خواهد این فیلم ها را كنار هم قرار دهند راحت تر بتوان این تطبیق را به اجرا گذاشت تا بین آنها فاصله‌ای نیافتد. در ضمن برای هر رنگ یك فیلم جدا می شود جنس فیلم ها كه از كاغذ هم می تواند باشد ولی بیشتر از كالك كه پلاستیكی است و دیر تر پاره میشود استفاده می شود.

۱- آزمایشگاه چاپ:

در این بخش كه در حقیقت قلب قسمت چاپ می باشد و مهمترین قسمت این سالن به شمار می رود ، تمامی دستورات را صادر می كند، در حقیقت بعد از اینكه طرح مورد نظر به آنها داده شد حال نوبت به انتخاب رنگ مناسب برای پارچه مورد نظر مشتری می رسد و همچنین ایجاد رنگهایی كه در طرح موجود هستند به طور دقیق وهمچنین مواد كمكی كه در هر نوع چاپ متفاوت خواهد بود. به عنوان مثال وقتی قرار است طرحی را روی پارچه ای پیاده كنند ابتدا جنس پارچه را مشخص می كنند وسپس رنگ مورد نیاز آن پارچه را پیدا می كنند البته با توجه به مصرف نهایی پارچه ویا نوع سفارش، حال نوبت به این می رسد كه با رنگهای موجود شید مورد نظر كه در طرح وجود دارد بسازند به عنوان مثال رنگ سبزی كه در طرح وجود دارد ممكن است از تركیب سه رنگ به دست آید كه برای ساختن این رنگ بر دستورهایی كه در آزمایشگاه تهیه شده مراجعه می كنند در این بروشورها مثلا برای رنگ دیسپرس با تغییر متادیر رنگ شیدهای مختلف آن را تهیه كردنند كه این عمل در قیاسهای كوچك انجام شده مثلا با %۵ و%۱۰و… و نمونه های چاپ شده را بسته بندی می كنند كرده اند و همچنین این عمل را با تركیب رنگها نیز انجام گرفته و وقتی طرحی به ایشان ارائه می شود كار كمی راحت تر است مثلا با كنار هم گذاشتن تكه ای از پارچه ای كه طرح آن را داریم در كنار این نمونه ها به راحتی می توان میزان رنگ یا رنگهای مورد نیاز آن رنگ را پیدا كرد. سپس با یافتن تركیب رنگها نوبت به نوشتن نسخه های چاپ می رسد كه در آن همه موارد با ذكر جزییات واندازه ها در مقیاس معلومی آمده است كه این نسخه به قسمت رنگسازی می رود تا از روی آنها خمیر چاپ تهیه شود.

لازم به ذكر است آزمایشگاه چاپ در این كاخانه به تازگی راه اندازی شده و تجهیزات خاصی در آن وجود ندارد ولی یك اوون جهت تثبیت و خشك كردن پارچه بعد از چاپ هست و همینطور یك دیگ جهت تهیه بخار برای ثبت هایی كه نیاز به بخار آب دارد هست و همچنین شابلونهای كوچك كه بتوان با آن طرح را به طور آزمایشی روی پارچه پیاده كرد در حقیقت كلیه مراحل چاپ را با همین تجهیزات اندك می توان در آزمایشگاه چاپ انجام داد و پس از اطمینان از حصول نتیجه نهایی ومطلوب بودن آن كار در مقیاس عمده انجام گیرد تا ضرر اقتصادی كمتری را كارخانه متحمل شود چون كوچكترین اشتباه در انتخاب رنگ یا مواد كمكی مورد نیاز مساوی است با هزینه بسیار گران برای كارخانه كه جبرا آن سخت ویا غیر ممكن خواهد بود.

۲-شابلون سازی

بخش چاپ كارخانه منحصرا شامل ماشینهای چاپ تخت (اسكرین)می باشد. لذا فقط شابلونهای تخت تهیه می كنند كه اندازه های آنها عبارتند از (۱۷۶*۱۱۶)،(۱۷۶*۹۰)،(۲۳۲*۱۱۶)، در قسمت شابلون سازی گام اول كشیدن گاز، (تور)روی قاب شابلون است كه توسط دستگاه تور كش یا گاز كش انجام می گیرد این دستگاه شامل فكهای متحركی است كه در جهت های طولی وعرضی حركت می كنند و همچنین یك غلتك خار دار در ابتدای دستگاه كه توسط این فكها روی آنها سوزنهایی قرار دارد تا گاز را بگیرند وهمچنین غلتك خار دار گاز را می توان كشید تا گاز به صورت كاملا كشیده روی چارچوب(Frame) قرار گیرد كششی كه در اینجا به گاز دارد می شود حدودا ۳سانتی متر از هر طرف است ( معمولا) كه این بستگی به اندازه سوراخهای گاز دارد كه معمولا از سه نوع گاز با اندازه های ۴۵،۵۵،۶۳ استفاده می كند ولی وقتی ۳Bcm از جهت طول به آن كشش وارد می كنند۳Bcm هم از جهت عرض می كشند تا سوراخهای گاز حالت خود را از دست ندهند.

نوع گاز مصرفی بستگی دارد به نوع پارچه و مقدار خمیر چاپ كه باید انتقال یابد و همچنین نوع خمیر چاپ دارد بعد از كشیدن گاز حال نوبت به چسباندن آن بروی قاب شابلون یا چارچوب است پس قسمتهایی را كه گاز روی چار چوب است با استفاده از چسبهای Ultrafix B Ultrafix A می چسبانند كه به اول ۱۰% از دومی و را اضافه میكنند و استفاده می كنند . جهت سفت تر چسبیدن گاز به چارچوب یك نوار از قسمتهایی از خود گاز كه اضافه بوده و بریده شده به گونه ای در داخل شابلون می‌چسبانند كه یك طرف ان به گاز بچسبد و طرف دیگر به بدنه شابلون و به این ترتیب دور تا دور شابلون سفت می شود. (لازم به ذكر است جنس این گازها از پلی‌استر است و جنس چارچوب فلزی است)

همانطور كه گفته شد بسته به نوع طرح و پارچه و خمیر چاپ گاز مناسب انتخاب می‌شود. هرچه نمره گاز پایین تر باشد منافذ بزرگتر می شود (این اعداد نشان دهندة تعداد منافذ در سانتیمتر است) حال نوبت به مرحله كشیدن لاك روی شابلون می‌رسد،، در این كارخانه از دو نوع لاك استفاده می شود : ۱- لاك ایرانی (تیراژه) كه یك نوع لاك بسیار حساس به نور به رنگ سبز آبی است كه محلول در آب است. ۲-لاك خارجی (یك لاك سفید رنگ ست) حلال این لاك تینر است. معمولاً كار لاك كشی با لاك ایرانی انجام می گیرد چون شسشتو با تینر هم هزینه دارد و هم برای گاز ضرر دارد. و آنرا خراب می كند. در ضمن برای روتوش هم از لاك ایرانی استفاده نمی شود چون پس از روتوش دیگر عملبات نور دهی انجام نمی شود چون به صرفه نیست.

لازم به ذكر است در داخل هر جعبه لاك یك ماده حساس كننده وجود دارد كه آنرا به لاك اضافه می كنند و خوب به هم می زنند و سپس لاك را داخل لاك كش می ریزیم و شابلون را به صورت كامل قرارداده و عملیات لاك كشی را از پایین به بالا انجام می دهیم تا لاك كاملا وارد منافذ گاز شود (این لاك در مقابل نور حساس است و اگر نور ببیند سفت می‌شود) ماده حساس می تواند آمونیوم بیكرومات یا پتاسیم بیكرومات باشد. حساسیت لایه به نور بستگی به مواد ذكر شده خواهد داشت كه بهترین آنها آمونیوم بیركومات است ، در ضمن غلطك لاك مصرفی نیز مهم است و نباید آنقدر شل باشد كه در منافذ گاز نماند و شره كند پس برای غلطك دادن به آن از ژلاتین استفاده می كنند.

سپس شابلون را در داخل دستگاه خشك كن می‌گذارند و بعد از خشك شدن كه توسط جریان هوا به مدت حدوداً ۱ ساعت انجام می‌گیرد نوبت عمل عكاسی می‌رسد در این كارخانه دو دستگاه عكاسی وجود دارد كه یكی از آنها استفاده می شود و دیگری ناقص است و كار نمی كد، دستگاه عكاسی مور استفاده ساخت كشور سوئیس و از كمپانی E.HARLACHER است.

این دستگاه شامل دو خط كش است یكی در جهت عرض و دیگری در جهت طول و یك قسمت شیشه‌ای كه علامت (+) در وسط آن مانند همان كه در وسط طرح قرار دارد وجود دارد كه بتوان طرح را به راحتی روی شیشه قرارداد و چسباند و یك لامپ پر نور و همچنین یك جك كه بتواند بوسیله آن شابلون طرح مورد نظر را كه توسط قسمت طراحی روی فیلم ها كشیده شده آورده و از روی راپورت طرح تعداد تكرار مشخص شود (البته این هماهنگی كه تعداد تكرار یك عدد صحیح درمی‌اید بین قسمت طراحی و عكاسی وجود دارد) و این اندازه‌ها را روی خط كشهای كنار دستگاه

تنظیم می‌كنند تا با گرفتن عكس دركل شابلون طرح پیاده شود البته این مربوط به طرحهای باراپورت طرح كوچك است و برای طرحهای بزرگ دیگر اینگونه نیست و چون یك طرح كل شابلون را می‌پوشانند و بهتر آن است كه طرح را روی شابلون بچسبانیم و سپس عمل نوردهی را انجام دهیم،

نكته مهم این است كه به هنگام عكاسی با استفاده از پرده‌ای كه روی دستگاه قرار دارد از خوردن نور به جاهایی كه نباید روی شابلون نور بخورد جلوگیری كرد.

سیستم كار عكاسی به این صورت است كه نور شدیدی به صورت ۲۰-۳۰ ثانیه به طرح و شابلون تابانده می‌شود آنجایی كه طرح وجود دارد نور نمی خورد پس سفت نمی شود و جایی كه نور می بیند سفت می شود. آنجا كه سفت نمی شود به هنگام شستشو حل شده واز بین میرود وجایی كه نور خورد سفت شده و حل نمی‌شود. پس آنجاها رنگ از شابلون عبور نمی كند ولی انجایی كه نور ندیده و سفت نشده منافذ باز است و رنگ عبور می‌كند و طرح روی پارچه پیاده می‌شود. همانطور كه در بحث طراحی هم گفته شد طرحها تفكیك رنگ دارند پس برای هر رنگی یك شابلون جداگانه عكاسی می‌شود (هرفیلم مربوط به طرح بر روی یك شابلون) سپس شابلونها را داخل یك حوضچه آب می اندازند و آنها را تكان می دهند تا لاك سفت نشده از روی شابلون شسته شود. در این قسمت طرح پیاده شده بر روی شابلون مشهود می‌شود و قابل رویت است حال شابلونها را داخل خشك كن قرار می دهند و پس از خشك شدن آنها در معرض باد با درجه Cْ۱۰۰ ، نوبت به روتوش كردن می رسد كه یك میز است كه داخل آن لامپهایی روشن است و شابلون را روی آن قرار می دهند تا بتوان نقاطی را كه باید لاك داشته باشند و ندارند دید و آنها را با استفاده از لاك سفید كه نیازی به نور دیدن ندارد روتوش می‌كنند و دیگر كار شابلون سازی تمام است و شابلونها آماده استفاده هستند.

نكات مهم دیگری هم هست كه به آنها اشاره می‌كنیم ، یكی اینكه بعد از عمل عكاسی و شستشو و خشك شدن شابلون نوبت به استفاده از سخت كننده‌ای می رسد كه داخل لاك بود و آن را با استفاده از یك پارچه بر روی شابلون می‌كشند تا در اثر حركت تیغه‌ها و برخورد با سطح شابلون لاك ها كنده نشوند. دیگر اینكه برای شستن شابلون از وایتكس (هیپوكلریت سدیم) استفاده می‌كنند و اب در صورتی كه از لاك سفید استفاده شده باشد از تینر برای شستن طرح استفاده می‌شود و سپس با فشار هوا و آب شابلون را كاملاً تمیز می‌كنند.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش کارآموزی نساجی شرکت ایران پولین

گزارش کارآموزی نساجی شرکت ایران پولین

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۱۸۹ کیلو بایت
تعداد صفحات ۱۷۱
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تاریخچه شركت ایران پوپلین ۱

كنترل پارچه های خام ۴

مشخصات پارچه های تولید شده دركارخانه ۵

مقدمات تكمیل

پرزسوزی ۶

سفیدگری بزرگ ۱۱

سفیدگری كوچك ۱۶

شستشو ۱۷

اهارگیری ۲۰

پخت ۲۷

سفیدگری ۲۹

سفیدبرفی ۳۱

مرسریزاسیون ۳۶

ماشین مرسریزه ۴۰

كریشه یا اثر موضعی ( شیر شکری) در سطح پارچه ۴۲

چاپ

شابلون سازی ۴۵

ماشینهای چاپ

ماشین چاپ روتاری اشتورك ۶۰

ماشین چاپ روتاری زیمر ۶۶

ماشین فیكسه ۷۱

رنگسازی ۷۵

فهرست مطالب

عنوان صفحه

ماشینهای رنگرزی موجود درسالن

ماشین رنگرزی ترموزول ۸۲

پد- استیم ۸۷

دستگاه شستشوی نهایی ۹۵

تكمیل نهایی

كندانس ۹۸

كالندر ۹۹

ماشین خارزنی ۱۰۱

ماشین سانفوریزه ۱۰۶

استنتر ۱۰۹

نرم كن ۱۱۹

پركن ۱۲۰

ازمایشگاه چاپ

چاپ پیگمنت ۱۲۲

چاپ راكتیو ۱۲۶

چاپ دیسپرس- راكتیو ۱۲۶

چاپ برداشت ۱۲۷

ازمایشگاه رنگرزی

رنگرزی راكتیو ۱۲۸

رنگرزی دیسپرس – راكتیو ۱۳۱

رنگرزی دیسپرس- خمی ۱۳۳

رنگرزی دیسپرس-گوگردی ۱۳۴

اسكلت گیری ۱۳۶

فهرست مطالب

عنوان صفحه

رنگرزی پیگمنت ۱۳۷

رنگ همانندی (رنگ پیگمنت) ۱۳۸

ازمایشگاه تكمیل

نرم كن كاتیونی ۱۴۰

نرم كن سیلیكونی ۱۴۰

سفیدبرفی ۱۴۱

ضداب ۱۴۱

تست ها ۱۴۳

ضمائم

تاریخچه شرکت ایران پولین :

فعالیت اصلی شرکت طبق ماده ۱۵ اساسنامه عبارت است از :

تاسیس و اداره کارخانجات ریسندگی و بافندگی به منظورتولید انواع پارچه های نخی و الیاف مصنوعی تاسیس و اداره هر نوع موسسه با کارخانه به منظورتبدیل تولیدات کارخانه ریسندگی و بافندگی به لباس ، پیراهن ، ملحفه و …… و تاسیس شرکتهای تولیدی و مشارکت در شرکتهای تولیدی موجود و فروش تولیدات و عنداللزوم صدور آن به خارج و تاسیس هر نوع نمایندگی و اداره فروشگاه در کشورهای خارج به منظور فروش تولیدات و با انجام اموری که مرتبط با موضوع شرکت باشد و انجام کلیه اقدامات و فعالیت های لازم برای راه اندازی ماشین آلات بعد از انقلاب اسلامی صورت پذیرفته و در سال ۱۳۵۹ بخش ریسندگی در سالهای ۱۳۶۰ ، ۱۳۶۱ بخش بافندگی و در سال ۱۳۶۲ بخش رنگرزی راه اندازی شد و مورد بهره برداری قرار گرفته است.

علاوه بر ماشین آلات فوق جهت بهبود تولیدات و بالا بردن کیفیت محصولات ماشین آلات دیگری نیز خریداری و نصب گردیده که از آن جمله می توان باز سازی ماشین چاپ اشتورک ، خرید ماشین چاپ زیمر، خرید ماشین آلات دوزندگی ، خرید ماشین آلات چاپ خارزنی و سمباده زنی که در سالهای گذشته خریداری و نصب شد و راه اندازی گردیده و تاثیر قابل توجهی در فروش خارجی و داخلی داشته است .

با توجه به برنامه های صادراتی شرکت ، بخشی از ماشین آلات دوزندگی به مبلغ ۶۰۵۰۰۰ مارک و یک دستگاه طراحی اتوماتیک کامپیوتری و نمونه گیری و ظاهر کردن فیلم به مبلغ ۹۵۰۰۰ فلورن هلند خریداری گردیده و پس از نصب و راه اندازی تاثیر مثبت خود را در پارچه های تولیدی و صادراتی شرکت داشته است. که هم اکنون کار طراحی و ظهور فیلم در دفتر مرکزی تهران صورت می گیرد.

در حال حاضر شرکت ایران پوپلین دارای ۱۰۵۰ پرسنل استخدامی و قرار دادی می باشد که به شرح زیر می باشد:

  1. ۵۰۰ نفر دیپلم
  2. ۳۰-۰۴۰ نفر فوق دیپلم
  3. ۳۰نفر لیسانس
  4. ۲ نفر فوق لیسانس
  5. ۱۵۰ نفر سیکل
  6. ۱ نفر دکتر

کنترل پارچه های خام :

استانداردهای کیفیت ایران پوپلین:

استاندارد: توزیع امتیازات منفی و درجه بندی پارچه خام در سالن کنترل محصولات خام .

تاریخ تایید مدیر بخش: ۳۰/۳/۸۳

انواع

پارچه

شماره

کالیته

درجه

۱

درجه

۲

درجه

۳

خط

یودی

گره پا

مخملی

قفسه

سایه

کوبیدگی

زیرو رو زدگی

خط تمپل

خط شانه

خط تاری

کناره خراب

روغنی

لباسی

۶۵۱۵

۶۵۰۲

۶۴۰۴

و سایر کاتیله ها

۱۲ امتیاز

۱۶ امتیاز

بیش

از ۱۶ امیتاز

۲

۳

۲

۳

۲

۳

۱

۲

۱

۲

۱

۲

۱

۲

۲

۳

۲

۳

۲

۱

۲

پولیلن پیراهنی

B5025

B 6063

و سایر کاتیله ها

۱۲

۱۶

بیش از ۱۶

۱

۲

۱

۲

۱

۲

۱

۱

۱

۱

۱

۲

۱

۲

۱

۱

۲

پرده ای

۵۰۴۶

۶۰۶۲

و سایر کاتیله ها

۱۲

۱۶

بیش از ۱۶

۱

۲

۲

۳

۲

۳

۱

۲

۱

۲

۱

۲

۲

۲

۱

۲

۲

۱

۲

ملحفه ای

۵۰۲۰

A1047

۵۰۰۳ و سایر کاتیله ها

۱۲

۱۶

بیش از ۱۶

۱۲

۱۲

۱۲

۱

۱

۱

۱

۱۲

۱۲

۲

۱۲

مشخصات پارچه های تولید شده در کارخانه:

کالیته پارچه های مصرفی در هر کارخانه ایی که مجموعه ای از اعداد و حروف است که مشخص کننده یکسری خصوصیات پارچه می باشد ، طبق قرار دادهایی بیان می شود . این علایم به صورت عددی ۴ رقمی که همراه با حروف انگلیسی یا فارسی می باشد .

مثلاً :

سمت راست عدد چهار رقمی رقم اول از سمت چپ

پارچه های عریض ….A/ پنبه ای ……….۱

پارچه های عریض ….B/ ویسکوز………۲

با نخ Open end…..O/ پلی استر……..۳

که برای سفید برفی به کار می رود پلی استر …….۴

با نخ پود رینگی ……..R/ پنبه – پلی استر….۵

برای سفید برفی استفاده نمی شود ویسکوز – پلی استر …۶

عمدتاً این کارخانه از کاتیله های زیر استفاده می کند:

لباسی ۶۵۰۲- ۶۵۱۰

پیراهنی ۶۰۶۳- ۶۴۰۰

پرده ای ۶۰۶۲ – ۵۰۴۶

ملحفه ای ۱۰۴۷- ۱۰۴۴

مقدمات تکمیل:

تمام پارچه های نساجی پس از خروج از سالن بافندگی کم و بیش دارای مقادیری نا خالصی و عیوب می باشند لذا لازم است به منظور آماده کردن پارچه برای عملیات تکمیلی اصلی آن را تحت عملیات مقدمات تکمیلی قرار داد که مقدمات تکمیل در این کارخانه شامل پرز سوزی ، آهار گیری ، شستشو ، پخت، سفید گری ، مرسریزه کردن می باشد.

مراحل مقدماتی سالن:

پارچه هنگامی که از قسمت کنترل خام وارد سالن رنگرزی و تکمیل می شود ابتدا به قسمت مقدمات سالن منتقل می شود تا عملیات لازم برروی کالا انجام شود عملیات مقدماتی به شرح زیر انجام می شود:

۱- پرز سوزی Singeing :

هدف از پرز سوزی از بین بردن پرزهای سطحی می باشد که عموماً وقتی الیاف به صورت staple مصرف شوند مسیر الیاف از نخ و در نتیجه از پارچه بیرون می زند و آن را غیر جذاب و مات می کند ( انعکاس نا یکنواخت نور) این پرز ها سبب مشکلاتی می شوند که عبارتند از :

  1. زیر دست نا مناسب.
  2. مات شدن پارچه.
  3. نا یکنواختی رنگرزی و مصرف بیشتر رنگ و پررنگ تر به نظر رسیدن سطح پارچه.
  4. مشکلات در چاپ که این پرز ها منافذ شابلونها را پر می کنند و سبب نا یکنواختی می شوند.

این مرحله برای پارچه هایی که باید خار زنی شود نباید صورت گیرد ولی پارچه هایی که تکمیل کالندر بر روی آنها انجام می شود باید حتماً پرز سوزی شوند. دستگاه پرز سوزی در این کارخانه به نام osthoff – senge می باشد در این دستگاه تنظیم سرعت عبور پارچه از داخل دستگاه توسط کارتهای پانچ شده ای تنظیم می شود و هر کارتی که درون محفظه برقی دستگاه قرار می گیرد یک سرعتی را به پارچه عبور می دهد .

تنظیم سرعت با توجه به ضخامت پارچه صورت می گیرد به عنوان مثال :

– برای پارچه های کلفت و ضخیم مثل پنبه خالص سرعت ۱۲۵ m/min است .

– اگر پارچه ۱۰۰% پنبه ای و نازک و یا پلی استر – پنبه باشد از کارت سرعت ۱۳۷ m/min استفاده می کنیم.

– اگر پارچه حساس پلی استر – ویسکوز باشد از کارت۱۴۵ استفاده می کنیم .

این دستگاه پرز سوزی طوری تنظیم شده است که هم پشت و هم روی پارچه در مقابل شعله قرار می گیرد . در این بین پارچه از روی ۴ غلتک فولادی عبور می کند که از داخل آنها آب عبور می کند که این عمل برای جلو گیری از سوختن و ذوب شدن پارچه است .

اگر در حین کار به هر علتی مجبور به متوقف کردن دستگاه شوند ، غلتک هاییکه از درون آنها آب سرد عبور می کند به طور اتوماتیک پارچه را از مقابل شعله دور می کنند.

بعد از عمل پرز سوزی دو حوضچه باز وجود دارد که می توان از آنها برای عمل آهار گیری پارچه به روش سرد یا Cold pad batch استفاده نمود ، پارچه خروجی بعد از این دستگاه خشک نمی شود و سیلندر های خشک کن ندارد . در این روش آهار گیری از آنزیم های سرد آمیلاز استفاده می کنند. pickup محلول باید ۱۰۰% باشد. پارچه بعد از عبور از حوضچه های مواد بر روی خرک رول شده و رو پیش پلاستیک کشیده می شود، پارچه معمولاً ۸-۱۲ hr با سرعت ۱۶ m /min در حال حرکت انبار می شود بعداً پارچه به قسمت پخت و شستشو برده می شود.

تمیز بودن مجاری گاز که شعله دارد بسیار مهم است و هر گاه که ماشین stop کند و شعله خاموش شود یک محافظ روی شعله را می پوشاند تا سوراخ ها کثیف شوند. البته رنگ شعله باید سبز و آبی باشد. و بعد از ۵min پس از روشن شدن شعله باید یک خط قرمز روی پارچه ببینیم که نشان دهد پرز سوزی خوب انجام می شود .

شعله باید تیز و برنده باشد . اطراف شعله نیز باید مرتب تمیز شود چون مذاب پرز ها به صورت قیر روی غلتک می نشیند. چیزی که بسیار مهم است این است که در این ماشین پس از stop ماشین ، غلتک ها از شعله فاصله می گیرند و پارچه شل می شود حالا اگر بخواهیم مجدّداً ماشین را راه اندازی کنیم حتماً باید پارچه را بکشیم تا شلی آن برطرف شود و گرنه پارچه می سوزد .

نیم ساعت قبل از اتمام ساعت کار ، باید ماشین را خاموش کرد تا با آب سرد و فن ، آجرهای ماشین کاملاً خنک شوند و گرنه پارچه می سوزد و بعد هم باید آب وفن را خاموش کرد . غلتک های انحنا دار در آخرین مرحله قبل از خرک دوم برای باز کردن چروک پارچه به صورت خود کار می باشد ( که تقریباً در همه ماشینها وجود دارد).

اگر پارچه را بعد از پرز سوزی لمس کنیم و پرز زیادی به دست بچسبد نشان می دهد که پرز سوزی خوب انجام نشده است.

– هنگام استفاده از آنزیم سرد به روش Cold pad batch علت چرخش پارچه پس از ول شدن روی خرک این است که اگر به صورت ساکن باقی بماند رویش خشک شده و داخلش خیس مانده و عملیات به صورت نا یکنواخت انجام می شود. سرعت چرخش نباید آن قدر زیاد باشد که نیروی گریز از مرکز باعث شود محلول از مرکز فرار کند و مرکز پارچه رول نشده دارای محلول کم تر و روی پارچه دارای محلول بیشتر شود در واقع در این حالت محلول به سمت بیرون پاشیده می شود. همچنین سرعت چرخش نباید آنقدر کم باشد که باعث شود محلول از پائین پارچه رول شده چکه کند .

– پارچه های پلی استری و فیلا منتی پرز سوزی ندارند.

– بعضی اوقات در اثر برق رفتن توسط باتری نیروی برق جبران شده و باعث می شود باز و بالا آمده و بگذارد که پارچه بسوزد.

عیوب مشاهده شده در پارچه:

  1. نا یکنواختی طولی و عرضی .
  2. تخریب حرارتی لیف.

علت عیوب فوق:

  1. نا یکنواختی در مخلوط گاز در شعله که عیوب عرضی را ایجاد می کند.
  2. نا یکنواختی رطوبت در سطحی که عیوب طولی را مشخص می کند .
  3. نا یکنواختی در تخلیه رود که اگر دریچه تخلیه تحت فشار در پائین باشد مقداری از انرژی تخلیه شده و سبب نا یکنواختی می شود.
  4. نا یکنواختی غلتک های فشار و اعمال کشش در طول پارچه.
  5. نا یکنواختی فشار گاز که نا یکنواختی طولی را ایجاد می کند تغییر در فشار گاز سبب تغییر سرعت سوختن می شود و از تغییر سرعت ورودی گاز نشات می گیرد بنابراین فاکتور گاز ورودی و هوا را باید تنظیم نمود.
  6. نا یکنواختی در سرعت غلتک تغذیه پارچه.

علت اصلی خطوط افقی عدم تنظیم شعله می باشد که خود به دلیل زیر می باشد:

  1. ورودی گاز در بعضی مناطق بلوکه شده باشد.
  2. روزنه های ورودی گاز در بعضی از مناطق بزرگتر شده باشد.
  3. توزیع گاز به صورت نا یکنواخت انجام شده باشد.

دستگاه سفید گری بزرگ و کوچک :

سفید گری بزرگ

این ماشین برای پارچه های عریض استفاده می شود و با اینکه همزمان ۲پارچه کم عرض از آن عبور می کند که البته حالت دوم بسیار کمتر اتفاق می افتد . این ماشین دارای ۲ قسمت ابتدایی عملیات پخت را انجام می دهد و قسمت انتهایی که سفید گری را انجام می دهد و پس از آن هم خشک کن قرار دارد . پارچه پس از آغشته شدن به محلول در مخزن اول وارد محفظه steamer می شود که بنا به مدت زمان لازم برای بخار دومین پارچه غلتکهایی در محفظه وجود دارد که با عبور پارچه از آنها و سرعت عبور پارچه از آنها زمان لازم داده می شود.

اما چیزی که مهم است یک نوار در زیر هم دارد که conveyor نامیده می شود و هنگامی که پارچه آهار زیادی داشته باشد و بخواهیم مدت زمان بیشتری پس از آغشته شدن به آنزیم در استیمر باقی بماند در کنوایر انباشته می شود برای این کار در ابتدای کار سرعت خروجی کوانیر را صفر می کنند تا پارچه انباشته شود سپس سرعت را بالا می برند البته در هر حال سرعت خروجی در کنوایر کمتر از ورودی است

دمای بخار درون steamer 103C می باشد . پس از خروج پارچه از آنجا یک جفت غلتک حلزونی وجود دارد که خلاف جهت پارچه می چرخند و سبب باز شدن چروک در لبه های پارچه می شود .

در سفید گری بزرگ قسمت انتهایی جدیدتر است و به کمک کامپیوتر تنظیم می شود . و با توجه به نسخه داده شده مواد لازم از جمله آب ، آب اکسیژنه ، صابون و …. با در صد و غلظت های مشخص از مخزن ها یشان آورده و با هم میکس نشده و در تانک کوچکی که در ابتدای این قسمت است و به نام im pacta نامیده می شود و دارای حجم ۱۱۰ut می باشد . غلظت محلول همیشه باید ثابت بماند. با توجه به pick up ، متراژ پارچه ، وزن پارچه و مقدار آبی که پارچه از هر مرحله قبل با خود آورده و….. این حجم و درصدش باید ثابت بماند.

قسمتی از ماشین که اهمیت ویژه ای دارد Dencer و Ten sion آنها می باشد . قبل از ورود پارچه به steamer و یا قبل از ورود به حمام مواد شستشو ، دان سر وجود دارد که کشش پارچه را تنظیم می کند تا از شل و سفت شدن پارچه جلوگیری کند. این فشار در حالت نهایی باید ۲۰ باشد .

اگر Dancer از حد معمول بالاتر یا پائین تر باشد ماشین stop می کند و به دو صورت :

– که اگر مشکل بسیار حاد باشد خود ماشین به طور خود به خود stop می کند ولی اگر بسیار حاد نباشد خبر می دهد و اپرا تور برای رفع مشکل ، ماشین را stop می کند . البته در صفحه مانیتور در هر لحظه می توان تمام اطلاعات از جمله تنش موجود در دان سرها و غلظت حوضچه و…… را مشاهده نمود.

اگر دان سرها شل باشند پارچه به دور غلتک ها می پیچد و مشکل ساز است . در قسمت آهار گیری دان سر که پس از مخزن محلول آهار گیری وجود دارد بسیار مهم است زیرا اگر نباشد ممکن است پارچه را از غلتک فولاد بکشد و پارچه سر بخورد و خراب شود. فشار تمام غلتک ها اتوماتیک می باشد . قبل از steamer یک پیش گر مکن هم وجود دارد تا از شوک حرارتی جلوگیری کند. Steamerهمانطور که گفته شد پارچه به صورت u-box می ریزد و وقتی روی غلتک های conveyor بریزد به طرف جلو رانده می شود که این حرکت توسط زنجیری که به موتور وصل است انجام می شود و سرعت این حرکت در اختیار خودمان می باشد.

حدود ۱۰۰۰ متر پارچه روی کنوایر قرار می گیرد . مثلاً برای سفید گری پارچه به مدت ۲۰min و با سرعت ۷۰m/ min در Steamer حرکت می کند که نشان می دهد درون استمر ۱۴۰۰ متر پارچه باقی می ماند البته گاهی برای بعضی پارچه ها که حساس هستند مثل پلی استر نباید پارچه روی کنوایر بریزد چون روی پارچه شکستگی ایجاد می شود یا سایه می افتد که در رنگ رزی خودش را نشان می دهد.

بنابراین پارچه را از حالت conveyor به حالت line در می آوریم و این امر توسط یک دگمه در سیستم کامپیوتری امکان پذیر می باشد. همچنین مقدار ریزش پارچه درون Steamer به صورت در صد ۱۰۰-۲۰ قابل تنظیم است و حدود آهار گیری پارچه ۶۵۰۲ بدون کنوایر به صورت line است و حدود ۳دقیقه و ۴۵ ثانیه درون بخار اشباع ۱۰۳۰ سانتی گراد باقی می ماند. سرعت ورودی و خروجی ۲۵m/min است وپارچه ۲min در شستشو ۲min در سیلندر های خشک کن باقی می ماند ، دمای حمام آهار گیری هم ۵۰ سانتی گراد است . بعد از Steamer ، حوضچه های شستشو وجود دارد که شامل سه حوضچه می باشد که به صورت شیبدار قرار دارند که آخرین حوضچه در بالاترین وضعیت قرار دارد. و آب از آنجا وارد می شود یعنی در آخرین مرحله شستشوی پارچه ، تمیز ترین آب هم وجود دارد و اولین حوضچه کثیف ترین آب را دارا می باشد. که از همان جا نیز آب خارج می شود. بعد از هر حوضچه فولادی وجود دارد که آب اضافی گرفته می شود.

پس از شستشو ph پارچه باید حدود خنثی باشد دمای حوضچه ها باید جوش باشد اما در این ماشین ها چون گریسکاری نشده و اگر دما بالا برود روغن ها وارد حوضچه می شود و پارچه کثیف می شود. در تنظیمات توسط سیستم کامپیوتری می توان طوری تنظیم نمود که فقط یک موتور کار کند یا دور چرخش موتور عکس شود…. و همه اینها در حین کار نیاز می شود. مثلاً وقتی غلتک ۱۸ و ۱۹ کار نکند مجبوریم دور موتور آنها را بیشتر کنیم تا جبران غلتک ۱۷ را بکند. یا پارچه حول یک غلتک بپیچد باید دور موتور را برعکس نمود تا پارچه رها شود. از ماشین سفید گری فقط برای شستشو هم می توان استفاده کرد یعنی قسمت آهار گیری را جدا کنیم و فقط از قسمت سفید گری استفاده کنیم و از همان جا تغذیه انجام شود و محلول شستشو را درون im pacta بریزیم و در غلتک های خشک کن پارچه را خشک نمود . در سفید گری بزرگ برای سفید برفی پارچه از uv tex استفاده می کنیم برای این کار در مخزن سوم در قسمت شستشوی سفید دگری بزرگ ورودی آب را می بندند و محلول سفید برفی به صورت تزریقی استفاده می شود . که ابتدا حمام را از محلول پر کرده سپس از مخزن محلول که در کنار حوضچه قرار داده اند و طوری تنظیم کرده اند تا همیشه gr/lit محلول ثابت بماند از طریق لوله ای که در امتداد خود سوراخها ی ریزی دارد این محلول وارد حوضچه سوم می شود تا در آخرین مرحله uvtex افزوده شود و بدون شستشو فقط خشک شود و برای شستشو آب در حوضچه وارد و از حوضچه اول خارج می شود . فشار فولارد بعد از حوضچه اول و سوم ۱۰ و بعد از حوضچه دوم ۱۵ می باشد. و این به دلیل این می باشد تا پارچه آّ کمتری با خود وارد حوضچه سوم کند و چون یک سفید گری مجدد می باشد سرعت coveyor را بیشتر می کنند تا پارچه زمان کمتری در steamer بماند و آسیب کمتری ببیند.

در ماشین سفید گری بزرگ عملیات پخت هم صورت می گیرد .غلتک ها پس از پخت کثیف می شوند و باید تمیز شوند به همین دلیل از اسید نیتریک ۶۰kg در ۵۰۰lit آب (حدود ۶%) در دو حوضچه قبلاز steamer در ماشین قدیم و بعد از steamer آن و در حوضچه بعد از steamer ماشین جدید استفاده می شود که پارچه آستری در ماشین حرکت می کند و به این ترتیب با آغشته شدن به مواد غلتک ها تمیز می شوند( راه خروج مواد از حوضچه ها بسته است.) . کمی بخار را باز می کنند تا کمی گرم شود و با بالا رفتن بومه غلتک ها بهتر تمیز شوند البته باید دقت کنیم تا آستری از بین نرود و بعد از آن آستری در سیلندرها خیلی بالاتر رود آستری از بین می رود.

در مرحله دوم آستری از ماشین رد می شود ، ماشین با آب شسته می شود و این با پارچه در خشک کن های کاملاً خشک می شوند. اگر قبل از عملیات آهار گیری ، در ماشین سفید گری انجام شده باشد دستگاه باید با اسید نیتریک شسته شود تا ph آهار گیری به خنثی برسد. البته برای شستشوی ماشین که هر دو هفته یا دو هفته یک بار انجام می شود برای رسوب زدایی نیز از اسید نیتریک استفاده می شود (به همان ترتیب بالا ).

سفید گری کوچک

این ماشین مانند سفید گری بزرگ می باشد تنها برای پارچه های با عرض کم استفاده می شود و عملیات شستشو ، آهار گیری ، پخت ، سفید گری و سفید برفی درون آن انجام می شود که همگی بسته به کاتلیه و نوع و جنس پارچه و سفارش مشتری و عملیات بعدی متغییر می باشد. ماشین ۱۴ موتور دارد ۱۴ دان سر دارد که دان سر ها باید تنظیم باشد و گرنه دستگاه stop می کند.

استاندارد این است که دان سرهای ۲۰ باشد ولی ۵-۱۰ بالا یا پایین باشد مشکلی ندارد و کار ادامه می یابد . در اینجا هم درون steamer پارچه به ۲ صورت line Conveyor می تواند عبور کند و تنظیم سرعت های دستگاه بسته به این حالتها متفاوت است یعنی اگر line باشد با یک دگمه محل ماشین کنترل می شود و سرعت قسمت اول و آخر با هم تنظیم میشود . اما در حالت conveyor از هم مجزا می باشد . البته باید بدانیم که همه مو تورها دارای dancer نمی باشد مثلاً موتورهایی در steamer وجود دارند که دان سر ندارند. یک غلتک در استیمر و جود دارد که وقتی در حالت line می باشد این غلتک بالا است و هنگامی که در حالت conveyor می باشد این غلتک پایین می رود تا پارچه از روی غلتک و غلتک های افقی عبور کند و این غلتک توسط یک جک جا به جا می شود. در حالت کنوایر جک پائین است و با غلتک های کناری تشکیل یک سطح مسطح را می دهد. با توجه به نوع پارچه می توان دان سرها را تنظیم نمود. دمای سیلندرهای خشک کن که بخار داغ می شوند ثابت است بنابراین برای پارچه های کلفت تر به نیاز به زمان بیشتری می باشد و باید سرعت را کم نمود اگر دانسرها شل باشد پارچه به دور غلتک می پیچد و اگر سفت باشد پارچه کشیده و پاره می شود و در هر صورت stop است. سفید برفی نیز در این ماشین انجام می گیرد.

در قدیم uvtex را در همان مخزنی که H2O2 می ریختند، مخلوط می کردند اما دیدند به خاطر شستشوی که پس از آن در حوضچه ها انجام می شود از اثر آن کم می شود بنابراین در حال حاضر در حوضچه سوم به جای آب از uvtex استفاده می شود و در حوضچه قبلی با آب انجام می شود و طریقه پر کردن مخزن مانند سفید گری بزرگ است .

عملیاتی که در سفید گری بزرگ و کوچک می تواند انجام شود به صورت زیر می باشد:

  1. شستشو
  2. آهار گیری
  3. پخت
  4. سفید گری
  5. سفید برفی

۲- شستشو Scouring

این عملیات مقدماتی معمولاً بر روی پارچه هایی که خیلی کثیف و دارای لکه های چربی باشد . به صورت یک مرحله مجزا انجام می شود عمل شستشو اولین تکمیل مرطوب می باشد و به منظور بر طرف کردن مواد خارجی مانند روغنهای ریسندگی و کثافات و ناخالصیهای قابل حل در محلولهای شستشو انجام می گیرد علاوه بر از بین رفتن ناخالصیها ساختمان بافت پارچه متراکم تر شده و ابعاد آن کاهش پیدا کرده وزیر دست آن تغییر پیدا میکند .

با وجود اینکه برای تمیز کردن و از بین بردن مواد خارجی و کثافات از روی پارچه یک شستشوی مناسب لازم و ضروری می باشد ولی باید دقت کرد که در اثر شستشو خساراتی به پارچه چه از نظر استحکام و چه از نظر خواص ظاهری مانند رنگ زیر دست و غیره وارد نشود. بعضی مواقع ممکن است برای بر طرف کردن کثافات سنگین و زیاد احتیاج به شستشوهای طولانی و قوی باشد که در نتیجه آثار نا مطلوبی در خواص پارچه ایجاد خواهد شد.

عملیات شستشو عبارت است از عمل کالا با پاک کننده های مناسب همراه با مواد قلیایی و یا در غیاب مواد قلیایی . هر گاه صابون در عملیات شستشو مورد مصرف قرار گیرد احتیاج به آب نرم می باشد ولی برای پاک کننده های مصنوعی چگونگی سختی آب اهمیت ندارد.

هدف از شستشوی پارچه:

  1. برطرف کردن آلودگیهای موضعی و کلی مانند روغنهای ریسندگی – آهار – گرد و غبار
  2. برطرف کردن لکه های مخصوص و استثنایی.
  3. اصلاح سفیدی پارچه و شفافیت رنگ الیاف آن .
  4. حفظ و اصلاح مشخصات اصلی لیف در پارچه.

از آنجا که پارچه های پنبه ای مرحله پخت یا آهار گیری آنها همراه با صابون انجام می شود دیگر مرحله شستشو به صورت مجزا ندارد برای پارچه های پلی استر- ویسکوز از آنجایی که نیاز به پخت ندارند و عملیات آهار گیری آنها وقتی صورت می گیرد که بعد از انجام تست ید آهار زیادی را نشان دهد و یا اگر پارچه باید رنگرزی یا چاپ راکتیو شود و نیاز به آهار گیری باشد ، فقط با یک شستشوی با صابون عملیات مقدماتی روی پارچه انجام می شود مگر اینکه با توجه به نوع سفارش مشتری احتیاج به سفید گری یا سفید برفی و ….. باشد.

در مرحله شستشو معمولاً از صابونی استفاده می شود که نا نیونیک باشد تا در مراحل دیگر مشکلاتی ایجاد ننماید .

نسخه شستشو در سالن :

دیاداوین ۲ Gr/lit EWNO1

گرسکوئیت ۱ Gr/lit HRO

از آنجایی که در کارخانه از آب چاه استفاده می شود ، در نتیجه آب دارای سختی می باشد ، که تصفیه خانه ایران پولین با توجه به آزمایشات تست سختی آب که در آزمایشگاه رنگرزی انجام می شود و باید به طور نرمال ۲ قطره باشد . سختی آب را بر طرف کرده ولی برای اطمینان از عملیات از سختی گیر گر سکوئیت استفاده می کنند.

نسخه شستشو اگر پارچه دارای لکه های روغنی باشد:

صابون لکه بر ۲Gr/lit

گرسکوئیت HRO 1Gr/lit

نسخه شستشو وقتی که بعد از آزمایش عنوان PH آن از ۷ یا ۸ بالا تر باشد:

دیاداوین ۲ Gr/lit EWNO1

گرسکوئیت ۱ Gr/lit HRO

اسید استیک ۱ Gr/lit

نکته: معمولاً برای پارچه های پلی استر از ۱ Gr/lit صابون استفاده می کنند و برای پارچه های پنبه ای که معمولاً کثیف تر هستند از ۲ Gr/lit صابون.

در شستشوی مقدماتی و همچنین پخت از صابون دیاداوین EWNO1 و برای شستشوی بعد از رنگرزی و چاپ از صابون ۱۱۰ استفاده می کنند که هر دو از نظر یونی بدون بار و نانیونیک بوده تا در مراحل بعدی مشکلات حاصل از نوع بار بوجود نیاید.

در هنگام شستشو معمولاً به بخار اشباع نیازی نیست و بخار steamer را قطع می کنند

نکته : برخی پارچه های PV برای شناسایی یک فاز از مخلوط ، در هنگام بافندگی رنگ ” تینت” اضافه می کنند، این رنگها با یک شستشوی معمولی از بین می رود.

۳- آهار گیری Desiring

قبل از انجام عملیات تکمیل مرطوب لازم است آهار نخ تار پارچه به اندازه کافی برطرف شود تا در مراحل شستشو ، سفید گری و رنگرزی یا چاپ مزاحمت و نایکنواختی ایجاد نکند و در ضمن مقداری از مواد تکمیل و رنگ را به خود جذب نکند.

آهار نشاسته به راحتی از کالای سلولزی بر طرف نمی شود اما اغلب آهار هایی که برای الیاف مصنوعی به کار می روند ، به علت حلالیت خوب آنها در آب ، به سهولت با محلول صابون و قلیایی بر طرف می شوند. همچنین قسمتی از آهار نشاسته درشت و در محیط قلیایی تجزیه می شود و تولید محیط احیاء کننده می کند که این محیط رنگهای نخ کالا را ( در مورد کالا هایی که با نخ های رنگی بافته می شود). احیاء کرده کرده و زائل می سازد . برای جلوگیری از عمل احیاء شدن رنگ کالا لازم است به حمام شستشو مواد اکسید کننده کافی اضافه کرد.

روشهای آهار گیری آهار نشاسته

برطرف کردن آهار نشاسته با یکی از چهار روش زیر ممکن می باشد :

  1. آهار گیری با اسید Acid- steeping off Grey scouring
  2. آهار گیری با روش تخمیر Rot steeping
  3. آهار گیری با اکسید کننده ها Oxidizing agertls
  4. آهار گیری با آنزیم Treat tment with Ensymes

در کارخانه ایران پو لیسن آهار های به کار رفته بر روی نخ های پنبه ای و پلی استری و ویسکوزی بیشتر از نوع نشاسته ، PVA ( پلی ونیسل الکل) و یا اگر یلیکی می باشند .

پلیمر لیف پلی استر حاوی گروه های فعال نمی باشد و با مواد آهار اتصال شیمیایی تشکیل نمی دهد ، لذا با استفاده از مواد Plasticizer مناسب که قابلیت تشکیل اتصال و اندرواس را دارد می توان موجب اتصال آهار به لیف گردد. مناسب ترین مواد پلاستیکی سایز ر از انواع پلی سرهای و نیسلی مثل پلی ونیسل الکل pva است .

برای آهار دادن نخ های ویسکوز ریون نیز می توان از pva استفاده کرد . قسمت اعظم نخ های پنبه ای و همچنین ویسکوزریون را می توان با آهار نشاسته طبیعی آهار داد. برای برطرف کردن آهار نشاسته لازم است آن را به محصولات قابل حل در آب تجزیه کرد.

باید در هنگام آهار گیری ، الیاف را از نقطه نظر نوع آهار به کار رفته در آنها مورد ارزیابی قرار دارد:

  • هر گاه نخ های پلی استر بوسیله پلی ونسیل الکل و یا پلی اکریکتی اسید اسید آهار زده شده باشند به سهولت آهار گیری می شوند.
  • در صورتی که جهت آهار دادن آنها از مخلوط آهار نشاسته پلی ونیسل الکل استفاده شود عمل آهار گیری باید مانند آهار گیری نشاسته خالص انجام گیرد.
  • آهار گیری نشاسته به روشهای مختلفی انجام می شود که در کارخانه ایران پولین تنها آهار گیری با آنزیم صورت می گیرد.

آهار گیری با آنزیم :

یکی از مهمترین روش برطرف کردن آهار از روی کالا استفاده از عصاره هایی است که حاوی آنزیم مناسب می باشد. این آنزیم ها از نوع کاتالیزورهای بیوشیمی یعنی بیوکاتالیزورها (Biocatalysts) می باشند و از نظر شیمیایی پروتئین هایی هستند با وزن ملکولی زیاد (حدود ۰۰۰/۱۰۰) و با کاتا لیزورهای شیمیایی معمولی تفاوت دارند زیرا در حرارت PH محدودی عمل می کنند.

آنزیم هایی که برای تجزیه ملکولها ( یعنی آهار گیری) به کار می روند به دو گروه کلی زیر تقسیم می شوند:

۱- آنزیم های دکسترنیوژنیک (Dextrinogenice) تولید کننده ساکاروز یا بتا آمیلازها .

۲- آنزیم های ساکاروژنیک ( Saccharogenic) تولید کننده ساکاروز یا بتا آمیلازها .

آمیلوز قسمتی از ماده آهار نشاسته را تشکیل می دهد که باعث ژلاتینه شدن آهار می گردد و آنزیم های آلفا و بتا آمیلازها موجب کاهش قدرت ژلاتینه آهار شده به طور یکه هرگاه آنزیم مناسبی به خمیر نشاسته ژلاتینه شده اضافه شود ابتدا موجب سیا لیت خمیر و سپس تبدیل به نشاسته ( آمیلوز ) به دکسترین محلول در آب و بالاخره تشکیل مالتوز حاصل می گردد و مالتوز نیز قابلیت تجزیه به دو ملکول گلوکز را دارد.

آمیلوز آلفا و بتا به طور مشابه اتصال گلوکزی در ملکول نشاسته را هیدرولیز می کند اما محلی که فعل و انفعالات در آن صورت می گیرد متفاوت است . به طوری که آمیلاز آلفا زنجیر ملکول نشاسته را به طور راندوم پاره و احیا می کند . درجه پلیمزیزاسیون را به سرعت کاهش می دهد ولی آمیلاز بتا غیر زنجیر مولکول نشاسته را از واحد مالتوز در انتهای ملکول احیا می کند و طول ملکول را به تدریج کوتاه می سازد ، لذا جهت آهارگیری های سریع مناسب نخواهد بود.

نکته:

آمیلازهای مختلف در محدوده درجه حرارت ph و زمان معینی فعال و پایدار می باشند. با افزایش زمان ، فعالیت آنزیم کاهش پیدا می کند و با ازدیاد درجه حرارت فعالیت (activity) آنزیم افزایش پیدا می کند ولی پایداری (stability) آن کاهش می یابد.

هرچه پایداری حرارتی (heat stability) آنزیم زیاد باشد نشاسته را با سرعت زیادتری تجزیه می کند . پایداری حرارتی آنزیم ها در آهار گیری های جدید که حرارت بیش از ۱۰۰ درجه در عملیات به کار می رود.

اخیرا معلوم شده است که هر گاه آنزیم با قدرت معینی را بتوان با نشاسته مخلوط کرد ، می تواند حرارت های ۱۳۰ – 120 درجه را به مدت کافی تحمل کند و نشاسته را به دکسترین با مخزن ملکولی کم و قابل شستشو تبدیل کند. در محدوده ph معینی آنزیم حداکثر فعالیت خود را خواهد داشت و در محدوده معین دیگری حداکثر پایداری خود را ، که این دو محدوده از ph بر یکدیگر منطبق نمی باشند، لذا در انتخاب ph باید دقت کرد ، که شرایط مناسب برای پایداری و فعالیت آنزیم حاصل گردد. بنابراین چون آنزیم نسبت به ph حساس است (۶~ ph) و ممکن است کپک زده و خراب شود ، باید ph در حین عملیات کنترل شود . همچنین باید قبل از استفاده از دستگاه ، حوضچه مواد را باید کاملاً تخلیه و تمیز کرده و حتی هنگام تمیز کردن ، اسیداستیک هم اضافه کرد تا محیط قلیایی نباشد.

نکته:

عمل آهار گیری معمولاً روی پارچه هایی که باید رنگ رزی شوند و یا پارچه هایی که چاپ ر اکتیو می شوند می شوند ، صورت می گیرد . ولی اگر چاپ با پیگمینت باشد نیازی به آهار گیری نیست ، چون رنگ با سیلندر بر سطح کالا می چسبد و به درون لیف نفوذ نمی کند .

اما اگر پارچه ، پارچه پنبه – پلی استر باشد (با درصد پنبه بالا) از آنجا که پارچه های پنبه ای آهار نشاسته داشته و معمولاً کثیف هستند ، عملیات آهار گیری( در صورت نیاز ) و پخت و سفید گری ( در صورت سفارش مشتری ) برروی کالا انجام می شود.

تست آهار گیری :

با پاشیدن چند قطره ید روی کالا مشخص می شود:

قبل از آهار گیری …………………..لکه های قهوه ای تیره.

بعد از آهار گیری …………………..لکه های زرد روشن

اگر رنگی بین این دو حالت باشد یعنی آهار گیری کامل انجام نشده است.

نسخه آهار گیری در سالن:

آنزیم آمیلاز: AL 100 KI 200 = 2 -4 gr/lit صابون دیاداوین ۱-۲ gr/lit

اسید استیک به میزان کم ( جهت پائین آمدن ph حدود ./۵ cc/lit)

دما ۷۰ – 103

PH 6-7

زمان نوع پارچه ( درصد آهار ) ′5′ – 20

نسخه آهار گیری در آزمایشگاه :

آنزیم ۷ gr/lit KI 200

صابون دیاداوین ۲ gr/lit EWN – 01

درمزور به حجم ۱ Lit رسانده و یک مقدار آن را داخل ارلن ریخته و پارچه را تماماً در داخل آن می اندازیم تا ۲۰ دقیقه در دمای ۷۰ درجه حرارت می دهیم .

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

کارآموزی – رنگ – كارخانه رنگ پودی سمند آرا

کارآموزی - رنگ - كارخانه رنگ پودی سمند آرا

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۶۱ کیلو بایت
تعداد صفحات ۶۵
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقدمه

آخر نقش سمفونی تحریك آموزی را به نام رنگ تدارك دیده و چشم انسان را به گونه ای طراحی كرده است كه بالغ بر یك میلیون و نیم تك ـ نت آن را دریابد

در دنیای امروزی رنگ نقش بسیار مهمی را در تمامی اركان زندگی بشری ایفا میكند رنگ پدیده ای است كه از جهات متفاوتی مورد بحث میباشد به نحوی كه:

۱- هنرمند ،‌به اثرات رنگ از نظر زیبا شناسی توجه نموده و نفوذ معنوی رنگ و خلاقیت آن را بررسی میكند .

۲- و بالاخرع شیمیدان ها به ساختمان مولكولی رنگها و طریقه تهبه آنها از مواد اولیه ،‌توجه دارند .

بر اساس تولید منطقه ای ، اولین تولید كننده رنگ در جهان اروپا بوده كه از آن میان ، آلمان با حدود ۲۲% سهم جهانی رتبه اول را دارد .

فهرست

فصل اول: آشنایی كلی با مكان كارآموزی

فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی كارآموز

رنگهای تولیدی مورد مصرف در صنایع نساجی

مواد اضافه شونده

مواد یكنواخت كننده :

مواد حمل كننده :

رزین ها :

روغن ها :

رنگ جهت یخچال و فریزر

رنگدانه ها و خواص فیزیكی آنها :

فصل سوم:‌آزمون آموخته ها ،‌نتایج و پیشنهادات

فصل اول :

آشنایی كلی با مكان كارآموزی

كارخانه رنگ پودری سمند علاوه بر تولید رنگ ورزین به رنگ آمیزی قطعات خودرو به صورت الكترو استاتیك می پزدازد .

این كارخانه به مساحت ۲ هكتار بوده و دارای ۳ واحد مجزای كنترل كیفی بوده و با سرمایه بالغ بر۰۰۰/۰۰۰/۰۰۰/۱۰ تومان مشغول فعالیت میباشد این سمایه شامل دستگاههای مجهز كه تماماً از سوئیس وارد شده میباشد .

در بخش ورودی كارخانه و در اولین سوله دستگاهی وجود دارد كه پیگفت یا همان رنگدانه را هم می زند و تبدیل میكند .

به گفته مسئول آن بخش :

رنگهای مصنوعی یا شیمیایی یا سنتزی را میتوان از نقطه نظرهای كاربردی و یا ساختمانی طبقه بندی نوده دراین مبحث ، ما به بررسی تعدادی از مهمترین رنگهای سنتزی بر اساس ساختار شیمیایی آنها می پردازیم لازم به ذكر است كه هر یك از آنها میتوانند از لحاظ كاربردی به صورت یك رنگینه و با یك رنگدانه مورد مصرف قرار گیرند .

دراین بخش هدف تولید رنگهای آزوئی است .

به گفته وی :

كشف تركیبات و.یآرو توسط گریس در انگلستان اساس توسعه بزرگترین گروه مواد رنگزا ( رنگهای آزو )را فراهم آورد و اولین ماده رنگزای به نام قهوه ای بسیمارك در سال ۱۸۶۳ توسط مارتیوس تهیه شد .

این رنگها عمده ترین رنگهای سنتزی هستند كه تقریبا بیش از ۵۰% تمام رنگینه ها و رنگدانه ها را تشكیل میدهند بطور كلی رنگهای آزو دارای یك یا چند كروموفور آزو ( -N=N-) در ساختار مولكولی خود میباشند و ساخت این گونه رنگه شامل دو مرحله دی آزوته كردن و كوپله كردن است .

در مرحله اول از یك آمین آروماتیك نوع اول ، یون دی آزونیوم حاصل میشود كه میتواند طی مرحله دوم با تركیبات غنی از الكترون مانند یك تركیب خنلی و یا آریل آمین جفت ( پوكل ) شود .

در مرحله اول این واكنش یون دی آزونیوم حاصله به دلیل اتصال به یك سیستم آروماتیك و رزنانس بار مثبت در حلقه ، پایدار است ولی با كمك پایین آوردن درجه حرارت واكنش ،‌به زیر موجبات پایداری بیشتر آنرا فراهم میكنیم .

در مرحله دوم ابتدا باید تركیبی كه دارای گروههای الكترون دهنده قوی مانند –OH و –NH2 باشند بكار برد تا جهت انجام واكنش استخلاف الكتروفیلی فعالیت خوبی از خود نشان دهند زیرا كایتون دی آزونیوم الكترو فیل ضعیفی است و درنهایت عمل جفت شدن در منطقه غنی از الكترون انجام میشود .

به گفته مسئول در این قسمت از رنگدانه قرمز پارا نام می بریم كه هم به عنوان یك رنگینه و هم رنگدانه بكار برده میشود قرمز پارا با ساختار شیمیایی خاص از دسته رنگهای مونوآزواست كه فاقد گروههای آینونیك مانند كربو كسیلیك و یا سولفونیك اسید بوده و در نتیجه در اب نامحلول میباشد و از جفت شدن پارانیترو و آینلین در از ته شده با ۲- نفتل بدست می آید و دارای سایه های زرد تا آی ( قرمز متقابل به زرد تا قرمز متقابل به آبی ) است و در صنایع نساجی برای رنگرزی پشم ، ابریشم ، نایلون ، كاغذ و چرم بكار رفته و همچنین در صنایع رنگ بدلیل مقاومت اسیدی و بازی خوب ، قدرت پوشش و ارزان قیمت بودن انرژی در ساخت رنگهای هوا خشك بیرونی كاربرد دارد

این رنگدانه برای اولین با در سال ۱۸۸۵ ساخته شد و كاربرد آن در روغنها و حلال ها موجب پدیده رو افتادن میشود

از انواع دیگر رنگهای آزو كه در این كارخانه تولید میشود در دسته بیش آزو قرار میگیرد میتوان از قرمز كنگو نام برد كه از رنگهای قدیمی و معروف است و از جفت شدن بنزیدین تترا آزوته شده با دو مول ۱- نفتیل آمین -۴- سولفونیم اسید بدست می آید .

این رنگها برای رنگ كردن الیاف سلولوزی مانند پنبه مورد استفاده قرار میگیرد و همچنین به عنوان معرف كاربرد دارد زیرا در محیط های بازی و اسیدی به ترتیب از قرمز به آبی تغییر می دهد كه فقط در نتیجه تغییر ساختار رزنانس آن میباشد . در قسمتهای دیگر نز به همین ترتیب دستگاههای مختلف مرتبط به رنگ وجود دارد كه در بخش ارزیابی به آنها نیز خواهیم پرداخت ولی از جمله مهمترین بخش های این كارخانه كه جزء بخش های كلیدی و قلب كارخان است بخش كنترل كیفی آن میباشد ولی به علت محدودیتهایی كه در قوانین كارخانه وجود دارد نمیتوان از آنجا اطلاعات دقیقی به دست آورد .

فصل دوم :

ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی كارآموز

از جمله رنگهای معروف این كارخانه طبق گفته مسئول بخش نارجی II است .

كه به عنوان رنگینه و رنگدانه كاربد فراوانی دارد و از جفت شدن تركسب سولفا ینلیك اسید دی آزوته شده و ۲- نفتیل بدست میآید . و چنانچه بصورت رنگینه مورد مصرف قرار گیرد دارای ساختاری خاص است این رنگینه كه در صنعت نساجی به بتانفتل اورانژ معروف است برای رنگرزی پشم ، ابریشم ، نایلون ، كاغذ و چرم بكار میرود

ولی اگر به عنوا رنگدانه مصرف شود تركیب حاصله را درون سوسپانسیونی از هیدروكسید آلومینیوم وارد كرده و با افزودن باریم رسوب میدهند كه ساختار شیمیایی نمك باریم حاصله را میتوان به صورت خاص نشان داد .

این رنگدانه كه به نارنجی ایرانی معروف است یك رنگدانه بسیار شفاف درخشانی بوده كه در ساخت جوهر های چاپ و رنگهای كوره ای برای تزئین فلزات بكار میرود .

مقاومت حرارتی آن خوب ولی مقاومت نوری و شیمیایی ضعیفی دارد .

در بخش دیگر كارخانه رنگهای آنترا كینونی تولید میشود طبق گفته مسئول این بخش ماده اولیه اصلی این رنگها تركیب شیمیایی آنتراسن است كه در اثر اكسیداسیون است به ماده رنگی آنتراكینون تبدیل میشود.

مشتقات آنتراكینون ماده حد وسط ، برای تولید رنگهای آنتراكینونی میباشد ساده ترنی ومتداول ترین رنگهای آنتراكینونی دارای گروههای آمینی و یا آمین اسنتحلاف شده در موقعیت های ۱ و ۴ هسته آنتراكینون هستند .

این مواد به دلیل داشتن رنگهای آبی مایل به قرمز و شفافیت ، ثبات نوری و همچنین مقاومت حرارتی ، اهمیت بسزایی دارند دلیل گرانی قیمت ، صرفاً برای مقاصدی كه به كیفیت بسیار بالائی نیازمند بكار میروند .

تهیه رنگهای آنتراكینونی محلول شامل چندین مرحله است كه عمدتاً از حد واسط خاص بدست می آید و

اما برای تهیه رنگهای آنتراكینونی نامحلول ، از یك حد وسط دیگری كه همان ۱و۴- دی هیدروكسی آنتراكینون است استفاده میشود .

علاوه بر رنگهای ساده ، هسته آنتراكینون بعنوان یك واحد سازنده در ساختمان رنگهایی كه دارای چندین حلقه نسبتاً بزرگ هستند بكار میرود كه میتوان به عنوان نمونه از آبی ایندانترن نام برد كه دلیل ثبات آن در ر برابر نور ، شستشو و موارد سفید كننده ، جهت رنگرزی الیاف سلولزی بویژه پنبه كاربرد داشته و همچنین بعنوان رنگدانه برای استفاده در رنگهای خارجی و نهایی اتومبیل مناسب است .

از دیگر مواردی كه میتوان در بخش رنگهای آنتراكینونی میتوان نام برد رنگ معروف آلیزارین است كه دارای ساختار شیمیایی فوق میباشد نوع طبیعی رنگ فوق همان قرمز روناس است كه از ریشه گیاه روناس بدست می آید ونوع مصنوعی آن آلیزارین نام دارد كه البته مهمترین موارد استعمال آن به عنوان یك حد واسط در ساختن رنگهایی كه به صورت كمپلكس با فلزات بكار میروند مانند قرمز بوقلمون كه كمپلكس مضاعفی از آلومینیوم و كلسیم است این رنگ هم به عنوان رنگینه و هم رنگدانه كاربرد داشته و در مقابل نور بسیار مقاوم است .

از دیگر رنگهای تولیدی رنگهای ایندبگوئید یا همان نیل یك زنگ معروفی است كه دو روش تولید را داراست : در روش اول ابتدا با استفاده از آنیلین واكنش تركیب فنیل گلایسین را تهیه كرده و سپس آن را با كمك هیدروكسید پتاسیم ذوب قلیایی نموده و ماده ای به نام ایندو كسیل بدست می آید كه بعد از اكسیداسیون آن در محلول قلیایی ایندیگو تولید میشود .

چنانچه در مرحله های ذوب از سوی آمید استفاده شود راندمان عمل افزایش خواهد یافت .

روش بعدی هیومان نام دارد كه روش خاص است .

رنگ نیل به عنوان یك رنگینه برای رنگرزی الیاف سلولوزی و ا لیاف پشمی كاربرد دارد و همچنین میتوان با جانشین كردن اتم گوگرد به جای گروه –NH- رنگهای تیوانیدیگو را بدست آورد كه قرمز خام بوده و دوام نوری خوبی دارد و میتوان از آنها بعنوان رنگدانه در رنگهای نهایی اتومبیل استفاده نمود . یكی از نمونه های آن بنفش ایندیگو است كه ساختار آن به صورت خاص میباشد .

طبق گفته مسئول گروه دیگر رنگها رنگهای تری آریل متان است .

این رنگها كه از قدیمی ترین رنگهای سنتزی هستند بود و دسته رنگهای كاتیونی یا باری ورنگهای آینونی یا اسیدی تقسیم میشوند كه د سته اول عموماً غیر قابل حل در آب بوده و بیشتر به صورت رنگدانه كاربرد دارند و برای اولین بار تحت نام رنگدانه خانال در كشور آلمان تهیه شدند همچنانكه از نام آنها مشخص است ، سیستم كروموفوری این رنگها از كربنی كه به سه حلقه آروماتیك متصل است تشكیل یافته و اكسو كرومهای آن ها بیشتر از گروههای آمینی ساده یا استحلاف شده میباشد .

همان طور كه اشاره شد این رنگها به صورت رنگینه در صنایع كاغذ سازی بكار میروند ، ثبات نوری آنها كم ، ولی مقاومت حرارتی یهتری دارند ویخه عنوان رنگدانه جهت تهیه جوهر های رنگی قابل استفاده هستند از انواع آینونیك این رنگها میتوان فنل فنالین را نام برد .

آنچه در این جا قابل توجه است استفاده از رزورسینول بجای فنل میباشد كه چنانچه در واكنش های فوق الذكر از رزورسینول بهره ببریم در ابتدا در هیدروكسی فلوران را خواهیم داشت كه سپس در محیط قلیایی بوده و به همین دلیل به رنگی به نام اورانین تبدیل میشود كه دارای خاصیت فلورسانس بوده وبه همین دلیل در عملیات نجات زیر دریایی و زیر زمینی بكار میرود همچنین به عنوان رنگدانه در مركبهای چاپ و بعضی پوششهای تزئینی فلزات كاربرد دارد .

از دیگر رنگهای تولیدی این واحد صنعتی رنگهای فتالوسیانین میباشد این رنگها كه از نظر كاربردی بیشتر به صورت رنگدانه تولید و مصرف میشوند یك طیف رنگی سبز مایل به زرد تا آبی تیره را در برگرفته و از مهمترین انواع آن میتوان آبی متالوسیانین را نام برد كه همان فتالوسیانین مس است و آن را به دو رش ذوبی و حلالی تهیه میكنند .

فتالوسیانین خام بدست آمده را در اسید سولفوریك سرد و غلیظ حل نموده و سپس در آب گرم رسوب گیری مینمایند زیرا این تركیب در آب و حلالهای آلی غیر قابل حل است .

فتالوسیانین مس حداقل در چهار فرم بلوری وجود دارد كه دو نوع عمده آن آنجا بازمینه قرمز و بتا با بلورهای سوزنی دراز است و فتالوسیانین خام ا زنوع بتا بوده و در فرآیند بعدی به آلفا تبدیل میشود.

جهت تهیه منالوسیانین مس ابتدا فتالایمید را تهیه نمود كه یكی از روش های خاص است سپس از حد واسط بدست آمده میتوان استفاده كرد چنانچه ۱۴ الی ۱۶ اتم هیدروژن ساختار با اتمهای كلر جایگزین شوند فتالوسیانین سبز بوجو می آید و اگر از اتمهای برم نیز بكار روند ، فتالوسیانیون سبز با زمینه زرد ایجاد میشود و از این جهت رنگدانه فتالوسیانین سبز با دو سایه ابی زرد در دسترس است .

بطور كلی فتالوسیانین دارای قدرت رنگدهندگی بسیار بالایی هستند و با مقاومت نوری و شیمیایی بسیار خوب و همچنین قیمت مناسب نه تنها در صنایع مركب ،‌چاپ و رنگهای نقاشی بكار میروند بلكه در رنگهای نهایی متالیك اتومبیل نیز كاربرد داشته و حتی انواع سولفونه شده آنها را كه محلول در اب هستند میتوان به عنوان یك رنگینه در رنگرزی الیاف پنبه ای و كاغذ استفاده كرد .

از دیگر ر نگهای تولیدی نیترو و نیتروز هستند .

گروه نیترو در هر رنگی با هر ونه ساختار شیمیایی میتواند موجود باشد ولی در اغلب رنگهای نیترو این عامل به عنوان تنها سیستم رنگزا محسوب میشود كه به كمك گروههای اكسوكروم مانند هیدروكسیل یا آمینو ، و در نتیجه رزونانس حاصله بین دو یا چند فرم توتومری رنگ نهایی ایجاد میشود .

اولین رنگ نینرو تجاری اسید پیكریك بوده كه به عنوان یك رنگینه اسیدی با رنگ زرد مایل به سبز برای رنگرزی ابریشم بكار رفت ولی بتدریج به علت سمیت آن كنار گذاشته شد و همچنین از انواع دیگر این دسته می توانزرد مارتیوس را نام برد .

بطور كلی این رنگها در طی فرایند تیترو دار كردن تركیبات آروماتیك بدست می آیند مانند زردنفتول S كه تحت واكنش های خاص بدست می آید .

ولی میتوان ساختار نیتروفنیل آمین ها نیز نام برد كه شمای آن به صورتی خاصی است و بر حسب گروه X رنگهای متفاوتی بدست می آید و خود آن طی واكنش های خاص تولید میشود .

مهمترین كاربرد رنگها ینیترو در رنگرزی پلی استرها و رنگهای مواست ولی رنگهای نیتروز كه عمدتاً در صنایع كاغذ بكار می روند در واقع مشتقات كمپلكس فلزی هستند كه مهمترین آنها كمپلكس های آهن است كه به عنوان مثال میتوان از رنگ سبز نفتل Y نام برد كه در صنعت چاپ كاربرد دارد .

از جمله دیگر رنگهای تولیدی این كارخانه رنگهای گوگردی است

این رنگها كه بیشتر به صورت رنگینه كاربرد دارند تركیبات بی شكل باوزن ؟ بالا هستند و به همین دلیل مطالعه ساختار و مكانیسم تشكیل آن ها امری مشكل بوده و از لحاظ رنگی طیف وسیعی از زرد تا سیاه را در بر گرفته اند كه عمدتاً برای رنگرزی پنبه بكار میروند ولی آنچه بیش از همه مورد توجه است ، قیمت ارزان آن است رنگینه های گوگردی از نظر كاربردی مشابه رنگینه های حفی هستند زیرا قابل حل در آب نبوده و ابتدا باید احیا شوند تا به فرم محلول ، درآیند بطوریكه برخی از محصولات تجاری آنها شامل مخلوط رنگ و مقداری از عوامل كاهنده است كه آن را در آب قابل حل مینماید .

بخش دیگر تولیدات مورد مصرف در صنایع نساجی میباشد .

یكی ازصنایع مهم در دنیای امروزی صنعت نساجی است كه قدمت آن به هزاران سال قبل از میلاد مسیح باز میگردد و كشورهای چین ،‌هند ، مصر و ایران دراین صنعت پیشقدم هستند .

بطوریكه كشفیات غار كمربندی بهشهر مربوط به ۶۰۰۰ سال قبل از میلاد مسیح نشان میدهد كه ریسندگی پشم گوسفند و بوی بز آن زمان ها متداول بوده است .

صنعت نساجی از سه بخش عمده ریسندگی ، بافندگی ، و رنگرزی تشكیل شده كه در مرحله ریسندگی ، الیاف خام طی عملیاتی تبدیل به نخ میشوند در مرحله بافندگی ، نخها به پارچه تبدیل میشود و در بخش رنگرزی عملیات رنگ آمیزی صورت میگیرد.

بطور كلی رنگرزی منسوجان بر اساس نفوذ و جذب سطحی انجام میشود ، بنابراین باید به شیمی فیزیك ، جذب سطحی و نفوذ ، خواص شیمیایی و فیزیكی رنگها و همچنین منسوجات و الیاف آگاهی كامل داشت .

دراین بخش ابتدا به شرح مختصری از مهمترین انواع رنگهای تولیدی مورد استفاده در صنعت نساجی می پزدازیم و سپس به ساختار آن خواهیم پرداخت .

رنگینه های اسیدی :

معمولاً محیط رنگرزی این رنگینه ها اسیدی است و شامل اسیدهایی مانند اسید سولفوریك یا استیك و یا فرمیك میباشد از نظر شیمیایی رنگینه های اسیدی شامل مشتقات آزو ، تری آریل متان ، آنتراكینون ، نیترو و… هستند.

برای رنگ كردن ابریشم ، پلی آمید و … به كار میروند

مقاومت رنگینه های اسیدی بسیار متغیر است و به ساختمان شمیایی آنها بستگی دارد و به طور كلی برای ایجاد رنگهای روشن بكار میرود .

رنگینه بازی :

این رنگینه ها كه از نظر شیمیایی به رنگهای كاتیونی معروف هستند بیشتر به عنوان رنگدانه به كار میروند ولی چنانچه به صورت ؟ در آیند ، در آب محلول بوده و برای رنگ كردن كاغذ ، چرم و …. استفاده میشود .

رنگینه های مستقیم :

رنگینه های مستقیم عمدتاً از رنگینه های پلی آزو با وزن مولكولی بالا هستند كه بدون كار گیری دندانه برای رنگرزی الیاف سلولوزی ، كاغذ استفاده میشود زیرا آنها در واقع رنگهای آیفونی هستند كه در محیط آبكی شامل الكترولیت ، میتوانند با مواضع قطبی الیاف متصل شوند مانند فرض كنگو.

رنگینه های حلال :

این رنگینه شامل رنگهای مونو و بیس آزو و یا مشتقات آنتراكینونی و .. میباشند ولی با این تفاوت كه حاوی گروههای قابل حل در آب ، مانند گروههای سولفونیك نبوده و لذا باید آنها را با حلالهای آلی مانند الكلها بكار برند و عموماً برای رنگ كردن مواد طبیعی ، روغن ها و … استفاده میشود.

رنگینه نارنجی سودان G و رنگینه خاص كاربرد دارد .

رنگینه دیسپرس :

رنگینه های دیسپرس مانند رنگینه های حلال ، اغلب از انواع شیمیایی آزو و آنتراكینون بوده كه مانند آنها دارای گروههای قابل حل نظیر سولوفونیك اسید نمیباشند ولی در عوض گروههای آمینو یا آمینوی استخلاف شده دارند . و چنانچه در محییط های آبكی مصرف شوند حتماً باید با مواد دیسپرس كننده بكار روند زیرا در آب نامحلول بوده ولی در حلال های آلی قابل حل هستند این رنگینه ها تمایل به جذب در هیچ الیافی بجز استات ها و الیاف مصنوعی از قبیل نایلون و … را ندارند .

رنگینه های خمی :

این رنگینه ها بیشتر از ساختار شیمیایی ایندیگوئید و تیوانیدیگوئید بوده و رنگهای نامحلولی هستند كه در حضور یك ماده احیاء كننده نظیر بی سولفیت سدیم احیاء شده و به صورت لوكوی محلول در می آیند و بدین ترتیب موقتاً در محیط آبی حل شده و جذب الیاف میشوند ، كه این عمل در حضور یك ماده قلیایی مانند سود سوز آور تكمیل گشته وبه اصطلاح میگویند خم رنگرزی آماده شده است .

رنگینه های دندانه ای یا كمپلكس فلزی :

رنگینه های فوق بیشتر از انواع شیمیایی آزو و آنتراكینونی بوده كه عموماً دارای گروههای هیدروكسیل در موقعیتهای هستند كه میتوانند با فلزاتی نظیر كروم ، كبالت ، مس ، قلع بنمایند تا سرعت رنگرزی بالا رفته و مهمتر از آن ، ثیبات رنگرزی را سبب شوند .

در این ارتباط در رنگرزی به اصطلاحی بر می خوریم به نام دندانه زدن ، مقصود از دندانه زدن یعنی هلال استفاده از املاح فلزات قابل تركیب با آب ، كه میتواند جهت تشكیل كمپلكس فلزی بكار رود .

رنگینه های راكتیو :

رنگهای راكتیو برای اولین بار در اواسط دهه ۱۹۵۰ توسط كمپانی ICI ابداع شدند . این رنگها با سهم كاربردی ۲۵% بالاترین سهم كاربردی رنگها را به خود اختصاص داده اند . رنگینه های راكتیو دارای عوامل فعالی هستند بكمه میتوانند تحت شرایط قلیایی و با گروههای هیدروكسیل و یا آمینی الیافی مانند پشم ، سلولز . پلی آمیدها پیوند شیمیایی تشكیل دهند و به همین دلیل این رنگینه ها را راكتیو مینامند .رنگینه های راكتیو عمدتاً از ساختار های پشمهای آزو یا آنتراكینونی هستند كه ۵۰% آنها دارای گروه راكتیو مونو ویادی كلرو تری آزینیل هستند لازم به ذكر است كه ساختارهای شیمیایی متفاوت دیگری نیز در این دسته از رنگینه ها موجود هستند كه بنام به كمپانی سازنده آنها با نام های تجاری مختلفی معروف شده اند مانند رنگینه راكتیوی كه دارای ساختار پریمیدین در مولكول خود هستند .

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش کارآموزی شركت تولیدی بافت آزادی

گزارش کارآموزی شركت تولیدی بافت آزادی

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۲۱۸ کیلو بایت
تعداد صفحات ۱۶۶
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مشخصات كلی كارخانه :

شركت تولیدی بافت آزادی ( ساكای سابق ) سهامی عام در تاریخ ۱۳۸۴/۰۳/۰۶ تحت شماره ثبت ۹۲۲۸ در اداره ثبت شركتهای تهران به منظور تولید و عرضه پارچه های كشباف ، تاری پودی بصورت رنگی و چاپی و انواع پرده های تور و فعالیتهای بازرگانی مرتبط با آنها به ثبت رسیده است و محل شركت در بازار دالان امیدالملك و با ظرفیت تولید سالانه ۴۰۰/۰۰۰ متر انواع پرده ، توری و پارچه مبلی و دستكش بوده است . فعالیت اصلی شركت طبق ماده ۲ اساسنامه آن ایجاد و تاسیس و اداره كارخانجات تولیدی نخ ، بافندگی و تكمیل پارچه می باشد .

این شركت در تاریخ ۱۳۵۶/۰۱/۲۵ به شركت سهامی عام تبدیل و در تاریخ ۱۳۷۰/۱۱/۲۱ در سازمان بورس اوراق بهادار پذیرفته شده ( قبل از انقلاب اسلامی این شركت ، یك شركت خصوصی بوده است ) .

شرح درصد سهام

۱) سازمان ملی گسترش مالكیت واحدهای تولیدی ۳۶٫۵۱

۲) شركت سرمایه گذاری ملی ایران ۹

۳) خانواده سادات تهران ۲۷٫۶

۴) خانواده پوركاظمی ۲۶٫۸۹

۱۰۰

نحوه اداره شركت پس از پیروزی انقلاب اسلامی :

اداره شركت بافت آزادی پس از انقلاب اسلامی به استناد ماده واحد ۶۷۳۸ به عهده مدیریت دولتی قرار گرفت و در سال ۱۳۶۲‌ با توجه به زیان انباشته در اجرای ماده ۱۴۱ قانون تجارت ، سرمایه شركت از مبلغ ۱/۲۰۰/۰۰۰/۰۰۰ ریال به مبلغ ۵/۰۰۰/۰۰۰ ریال تقلیل و در سال ۱۳۶۳ سرمایه شركت از مبلغ ۵/۰۰۰/۰۰۰ ریال به مبلغ ۵/۰۰۰/۰۰۰/۰۰۰ ریال افزایش یافت و در اسفند ماه همان سال در سازمان بورس و اوراق بهادار پذیرفته شد و سهام ۵۴/۹۷ درصد مربوط به سازمان صنایع ملی ایران در تاریخ ۱۳۷۴/۰۴/۱۲ در سازمان بورس و اوراق بهادار به كارگران شركت و بخش خصوصی واگذار شد و به دلیل اینكه عملكرد شركت از سال ۱۳۷۷ منجر به زیان گردیده ، معاملات سهام شركت در سازمان بورس اوراق بهادار تهران به حالت تعلیق درآمده است .

تركیب سهامداران درصد سهام

۱) سازمان خصوصی سازی ( اصالتاً و وكالتاً ) ۲۷

۲) شركت سرمایه گذاری ملی ایران ۹

۳) خانواده میراحمدی ۲۸

۴) كارگران و سهامداران دیگر ۳۶

۱۰۰

این شركت دارای دو بخش جداگانه می باشد : ۱) بافت (۱) ۲) بافت (۲)

كارخانه بافت (۱) دارای بخشهای چاپ تخت ، تكمیل ، تعمیرات شامل ، تراشكاری ، فرز كاری و… می باشد .

كارخانه بافت (۲)‌ دارای بخشهای گردباف ، كتن ، راسل ، وارپینگ ،‌ ژاكارد ، برودری ( BRODERI) می باشد به علاوه قسمت چهارلاتابی ، سیستم اداره كننده هیات مدیره می باشد كه تصمیمات اصلی توسط آن اتخاذ می شود كخ تحت نظارت این هیات مدیره ،‌ مدیرعامل مسئولیت كارخانه ره به عهده دارد كه در حال حاضر مدیرعامل جناب آقای قدكچیان می باشد .

بخشهای زیر ، زیر نظر مدیرعامل می باشد :

۱) امورمالی و انبارها كه شامل حسابداری و انبارداری است.

۲) امور بازرگانی و تهیه مواد كه امور مربوط به خرید و فروش و سفارشات كارخانه نیز می باشد .

۳) امور اداری و كارگزینی

۴) امور فنی و تولید كه شامل آزمایشگاه ،‌ بخش آمار و كنترل ، نگهداری و تعمیرات نیز می باشد .

۵) بخش آموزشی كه به آموزش كارگران و كارمندان اشتغال دارد .

همچنین كارخانجات بافت آزادی دارای شورای اسلامی كار می باشد ، كه وظیفه آن دفاع از حقوق حقه كارگران و كارمندان و مرجع اختلاف كارگران و مسئولین می باشد .

كارخانجات بافت آزادی ( بافت (۱)‌ و بافت (۲) ) بصورت مجزا اداره می شوند یعنی هر كارخانه بصورت مجزا دارای بخشهای اداری و كارگزینی و مدیریت جداگانه می باشد . مدیران هر قسمت زیر نظر مدیرعامل انجام وظیفه می كنند . انبارهای این كارخانجات شامل : انبار قطعات یدكی ، انبار پارچه خام ، انبار محصول ، انبار زائدات و انبار رنگ و مواد مصرفی می باشد .

در بخش بازرگانی ، تحویل سفارشات و فروش محصولات و بازاریابی جهت محصولات انجام می شود .

مواد مورد نیاز داخل كارخانه سعی می شود حدالمقدور از داخل كشور تهیه شود ، در غیر اینصورت از كشورهای خارجی تامین می شود .

كارخانجات بافت آزادی دو نوع محصول دارد :

۱) بصورت سفارشات از شركتها ، افراد حقوقی یا كارخانجات دیگر است .

۲) محصولاتی كه به سفارش خود شركت می باشد كه در فروشگاه بافت آزادی به فروش می رسد . این نوع سفارشات دربرگه های سفارش با شماره سفارشات مشخص تامین می گردد .

بخش مهم و حیاتی كارخانه كه نقش بسزایی در سود دهی كارخانه دارد بخش آمار و كنترل كارخانه می باشد كه كنترل و ثبت موارد در رابطه با تولید و انتقالات كالا دا به عهده دارد در این قسمت آمار تولید هر سال را بصورت مجزا حسابرسی كرده و سود حاصله را محاسبه می نماید و منحنی تولید و فروش هر سال را با سالهای قبل مقایسه می كند . در پایان لازم بذكر است كه این كارخانه در كیلومتر ۱ و ۸ جاده كرج واقع شده است .

سالن وارپینگ :

این بخش از آنجایی كه ابتدای كار است ، بسیار حائز اهمیت است زیرا اگر بی دقتی و خطایی در این بخش اتفاق افتد در بافت نیز مشكلات عدیده ای ایجاد خواهد شد .

دمای سالن cْ۲۵ – 35 و رطوبت آن ۷۵ – 85% می باشد .

بر اساس سفارشات سالن های راشل و كتن ، قرقرها را تهیه می كنند كه بر اساس نوع بافت ، نوع نخ ، تعداد سرنخها و gauge ماشین متفاوت است . عمدتاً نخهای نایلون به شكل flat و نخهای پلی استر بصورت flat و تكسچره در اختیار این بخش قرار داده می شود .

عرض پارچه ها ۴ ۳ ۲ ۱ متر می باشد .

طول هر قرقره ۰٫۵ m می باشد كه بر اساس عرض پارچه می توان از چند قرقره استفاده كرد . قرقره هایی كه در یك شانه قرار می گیرند باید هم متراژ و یك اندازه باشند ، در غیر اینصورت نخ قرقره ای كه اختلاف طول دارد ، ایجاد ضایعات می كند . عرض پارچه های راشل می تواند ۲،۳ و یا ۴ متر باشد ، بنابراین ربای عرض ۴ متر ، ۸ قرقره ، برای عرض ۳ متر ، ۶ قرقره و برای عرض ۲ متر ۴ قرقره نیاز داریم كه این قرقره ها باید هم متراژ باشند .

از آنجایی كه gauge كتن بیشتر از gauge راشل است در نتیجه سرنخهای كتن بیشتر است . در كتن معمولاً ۵۸۰ تا ۷۲۰ رشته یا سرنخ پیشنهاد و سفارش داده می شود و در راشل معمولاً تعداد رشته ها ۳۶۲ ،۳۶۱،۲۷۵ و … می باشد .

نخها پس از باز شدن از روی بوبین و عبور از سه ناحیه كشش مسیر زیر را تا پیچیده شدن روی بیم ها (پله) طی می كنند :

قفسه صفحه جداكننده شانه غلتك هدایت كننده شانه غلتك حاوی روغن شانه غلتك شانه شانه زاویه ای بیم (پله)

در این سالن ۱۰ عدد ماشن warp داریم در هر كدام از آنها می توانیم از ۶۰۰ بوبین استفاده كینم به جزء یكی از ماشینها كه در قفسه آن تا ۷۲۰ بوبین هم جا میگیرد . در این بخش پله پیچی بصورت مستقیم انجام می شود و نخها بصورت مستقیم از روی قفسه بر روی پله پیچیده می شوند .

برای قفسه های ماشین شمار ۱،۵ و ۶ می توانیم از بوبین رزرو استفاده كنیم . در واقع برای همه قفسه ها
می توانیم بوبین رزرو بگذاریم ولی گاهی اوقات شكل بوبین به گونه ای است كه نمی توان برای آن بوبین رزرو گذاشت یعنی اندازه بوبین بزرگ است ، مثلاً بوبینهای ۹۰۰ متری كه به اندازه ۳ بوبین ۳۰۰ متری جواب می دهد احتیاجی به بوبین رزرو ندارد .

در هر دستگاه warp ، نخها بر روی دستگاه warp در قفسه ها سوار هستند و نخ روی راهنما قرار می گیرد كه در اینجا كشش به نخ وارد می شود . همه فیلامنتها از قسمتی تحت عنوان پین عبور می كنند كه در واقع فیلامنت بین دو صفحه ای قرار می گیرد كه وزنی بر روی آن اعمال میكند كه اگر بخواهیم وزنه را سبك كنیم روی سطح قرقره ناهمواری بوجود می آید .

در واقع برای ایجاد كشش و كشیدگی از یكسری پولكهایی استفاده می شود كه وزنی را روی نخ اعمال می كند ، این پولكها نباید خشدار باشند زیرا نخ را زده دار می كند ، كثیف هم نباید باشند زیرا در این حالت بین دو پولك فاصله ایجاد شده و مانع ایجاد كشش لازم و كافی به نخ می گردد . اگر این كشش نباشد نخ شل وارد سیستم می گردد و در سطح قرقره ناهمواری ایجاد می شود كه همین ناهمواری باعث فلامنت شكستگی و پرزدار شدن نخ می گردد . نخ از یكسری مسیرهایی كه اصطلاحاً سرامیكی یا چینی می گویند عبور می كند . پس از عبور نخ از بین پولكها ، هر نخی از درون یكسری تابلوهای راهنما عبور می كند كه از دورن تابلوی راهنمای اول ۶ تار نخ عبور می كند . از روی تابلو دوم و سوم به ترتیب تعداد نخهای عبوری افزایش می یابد و در ادامه از تابلوی سوم به روی تابلوی مركزی می رود .

در هر قفسه در جهت عمودی ۱۲ تار نخ داریم كه هر ۱۲ تار بصورت یك رشته قرار می گیرد كه پس از عبور از تابلوی مركزی بصورت دسته ای توسط دو غلتك هدایت بصورت صفحه ای هدایت می شوند . در مسیر نخ شانه هایی داریم كه از هر دندانه شانه یك نخ عبور می كند . (gauge آن بین ۲۶ تا ۲۸ می باشد) همه شانه ها باید تحت كنترل باشند . اگر شانه خشدار باشد یا شكسته باشد باعث فیلامنت پارگی و یا پرزدار شدن نخ
می شوند .

عمده عیوبی كه روی نخها وجود دارد ، پرز نخها می باشد ، به این منظور بعد از شانه اول وسیله ای بنام پرزگیر قرار دارد . برای از بین بردن این عیوب روی نخ به این ترتیب عمل می شود كه كارگر پرز را گرفته و روی نخ گره می زند . اصول كار دستگاه پرزگیر بر اساس تغییر قطر نخ است . از ابزار دیگری كه در مسیر نخ وجود دارد سرگیر است ، زمانیكه نخ پاره می شود ، یك سر نخ از قرقره كم می شود كه در قسمتهای بعدی مشكل ایجاد می كند . كارگر سر نخ پاره شده را یافته و دوباره وارد قرقره می كند ، چرا كه اگر قرقره به همین صورت پیچیده شود در قسمت بافت یك نخ كم می آید و در پارچه ایجاد زدگی می كند .

از آنجایی كه نخ با قسمتهای مختلفی در تماس است دارای بار الكتریكی می شود . لذا قبل از اینكه نخ وارد قرقره شود باید بار الكتریكی آن تخلیه شود . (الیافی نظیر نایلون الكتریسیته ساكن پیدا می كند) برای این منظور یكسری ترانسهای داریم به شكل محفظه هایی استوانه ای شكل ، كه ایجاد بار مثبت می كنند تا بار منفی را خنثی كنند . هر چه میزان بار مثبت بیشتر باشد ، بار منفی بیشتری از نخ تخلیه می گردد .

در مسیر عبور نخ ، غلتك روغن را داریم كه از پارافین صنعتی استفاده می كنیم ، كه میزان روغن را بر حسب میزان نیاز نخ تنظیم می كنند .

علل استفاده از غلتك روغن :

۱) برای نرم كنندگی نخ

۲) بعضی از نخها خشن هستند و تاب زیادی دارند و یا فیلامنت هایشان از هم باز می گردد كه حالت
چسبندگی را در آنها بوجود می آورد تا در هنگام بافت از هم باز نشوند كه از این غلتكها بیشتر در
مورد پلی استر استفاده می شود كه جذب روغن بیشتری دارد . بعد از غلتك روغن ، نورد قرار دارد
كه وظیفه آن ثابت نگه داشتن سرعت خطی پیچش در طی مدت زمان پیچش می باشد و نورد بر اساس
كششی كه حس می كند با افزایش R قرقره میزان W را كاهش می دهد . سطح نورد باید كاملاً صاف
باشد چرا كه در اثر خشدار بودن می تواند ایجاد فیلامنت شكستگی كند .

در ابتدای كار پیچیدن نخ بدور قرقره ، سطح قرقره پایین است . بایستی پس از گذشت زمان كه سطح نخ در قرقره بالا می آید شانه های انتهایی نیز بالا بیایند كه این كار با استفاده از چراغی كه روبروی قرقره است انجام
می گیرد ، به این ترتیب كه هر چه فاصله لامپ نورانی و قرقره كمتر باشد شانه بالاتر می رود .

بر اساس درصد نخ عبوری و زاویه ای كه به شانه های انتهایی می دهیم میزان كششی كه به نخ می دهیم تنظیم می گردد هر چه نخ ضخیم تر باشد موقع وارپ شل تر می گردد چرا كه اگر بخواهشم نخهای ظریف را كمی شل warp كنیم همه در هم فرو می روند . ولی بیشتر در اثر تغییر نمره نخ میزان كشش تغییر می كند . هر چه نخ ضخیم تر باشد تعداد روزنه هایی كه روی آن می گذاریم بیشتر است (در قسمت پولكها) علاوه بر استفاده از
وزنه ها از دینام نیز در بخش كشش استفاده می شود .

در نورد یك تاكو ژنراتور وجود دارد كه بر اساس كششی كه احساس می كند دینام را ثابت نگه
می دارد . زاویه عبور نخ از نورد را می توان تغییر داد و طبق زاویه ای كه از ابتدا به نورد داده ایم را ثابت نگه می داریم .

با تغییر نمره نخ ، زاویه نورد را نیز تغییر می دهیم . كشش نخ را هم با تغییر تعداد روزنه های كشش دهنده و هم با تغییر زاویه نورد می توانیم تغییر دهیم .

نحوه عمل قسمت نخ برگردان :

این قسمت دستگاه warp یك بخش كاملاً مكانیكی است . این كار توسط پد كه زیر پای كارگر است صورت می گیرد كه در این هنگام دستور به یك دینام كه داخل محفظه ای است داده می شود ، دینام حدود ْ ۹۰ چرخیده و باعث حركت یك چرخ دنده می شود كه همین امر باعث بلند شدن جك می گردد و نخها به عقب بر می گردند . حداكثر نخی كه توسط نخ برگردان بلند می شود ۱۳ – 11 متر است و موقع برگشت وزنه ای كه به محفظه و یك غلتك استوانه ای وصل است به پایین حركت كرده و نخ برگردان پس از رفع عیب توسط كارگر به حالت سابق
برمی گردد .

در نهایت كنترل متراژ وجود دارد كه معمولاً متراژ مورد نیاز را روی آن كه بصورت درجه بندی است تنظیم
می كنند . زمانیكه قرقره شروع به پیچش می كند ، بصورت معكوس شماره می اندازد تا به صفر برسد ، زمانیكه به صفر رسید دستگاه متوقف می شود . از آنجایی كه وارپینگ ابتدای كار است ار حساسیت بالایی برخوردار است عیب ایجاد شده تا انتهای كار باقی است و هزینه بالا و سود كمتری را در بر دارد . هر چه وزنه ها در قسمت پولكها سنگین تر باشند احتمال پاره شدن نخ بیشتر است . اگر به دلایلی قرقره آسیب ببیند و نخ مشكل بیابد ترمیم آن سخت است . از آنجایی كه الكتریسیته الیاف نایلون بالاست بصورت یك در میان از شانه ها عبور می كنند تا راحتتر warp شوند . میزان حساسیت قسمت پرزگیر به درجه بندی كنار آن وابسته است و بسته به نوع نخ متفاوت است ، حساسیت تا حدی است كه پرزی از آن رد نشود . اگر حساسیت بالا باشد دستگاه توقعات زیادی خواهد داشت كه مقرون به صرفه نیست دما و رطوبت warp معمولاً با بافت فرق دارد . در warp دما و رطوبت بیشتر است و معمولاً بوبین های رزرو در كنار ماشین است .

عیوبی كه به فرآیند پله پیچی نسبت داده می شود عبارتند از :

الیاف پاره شده – سرنخهای پاره شده – كششهای كم یا زیاد – تغییرات كشش – در هم رفتن سرنخها –
نخهای كثیف و تیره – جمع شدن نخهای تار در لبه های پله بدلیل معیوب بودن بیم – تنظیمات نادرست فاصله قفسه ها تا بیم ها – عدم تطابق شماره هم بافت و جنس نخها .

بافندگی حلقوی پودی ( گردباف ) :

همانطور كه میدانیم در بافندگی حلقوی حلقه ها بافت را بوجود می آورند و در حلقوی پودی تكرار حلقه ها بصورت افقی می باشد و اتصال یك حلقه به حلقه بعدی در یك رج صورت می گیرد .

انواع سوزنها در بافندگی حلقوی :

معمولترین سوزنهای مورد استفاده در بافندگی حلقوی عبارتند از :

۱) سوزن زبانه دار (a)

۲) سوزن ریش دار یا فنری (b)

۳) سوزن مركب (c)

اجزای اساسی همه سوزنها عبارتند از :

۱) قلاب كه نخ را گرفته و برای حلقه شدن نگه می دارد .

۲) زبانه كه وسیله باز و بسته شدن قلاب است .

۳) سیستمی كه باعث حركت سوزن برای تشكیل حلقه می شود . (پایه و ساقه)

استفاده از سوزنهای زبانه دار در ماشینهای حلقوی بسیار زیاد است . مزیت عمده این نوع سوزن میزان حركت رفت و برگشت كم كه در نتیجه باعث سرعت بالا و افزایش می شود .

مراحل تشكیل حلقه در سوزن زبانه دار :

مرحله ۱) استراحت سوزن : سوزن در حال استراحت قرار داشته و هم سطح با لبه شیار قرار دارد .

مرحله ۲) موقعیت نیم بافت : (باز شدن زبانه) سوزن توسط پایه در تماس بادامك بالا در شیار خود به بالا حركت
كرده بطوریكه حلقه قبلی زبانه سوزن را باز كند ولی حلقه قبلی از روی آن بروی ساقه منتقل نشده است .

مرحله ۳) انتقال حلقه بر روی ساقه سوزن : در ادامه بالا رفتن سوزن توسط بادامك بالا برنده سوزن ، حلقه از
زبانه بر روی ساقه سوزن منتقل می شود .

مرحله ۴) تغذیه نخ و بسته شدن زبانه : سوزن پس از رسیدن به بالاترین نقطه خود توسط بادامك طول حلقه ، به
سمت پایین اورده می شود و در حین پایین آمدن نخ را كه در حال تغذیه شدن است را توسط قلاب خود
می گیرد. در ادامه حركت حلقه روی ساقه سوزن موجب بسته شدن زبانه می شود و در نتیجه نخ جدید
در درون قلاب بسته محبوس می شود .

مرحله ۵) آزاد كردن حلقه قبل و تعیین طول حلقه : با ادامه حركت سوزن به سمت پایین در لبه صفحه نگهدارنده
سوزنها حلقه قبلی از روی سر سوزن بسته شده عبور می كند و نخ از داخل حلقه ای كه در حال آزاد
شدن است كشیده شده و حلقه جدید تشكیل می شود . عمل بالا رفتن سوزن بادامكهای بالا برنده و پایین
آمدن آن توسط بادامك طول حلقه انجام می شود .

وضعیت بادامكهای صفحه و سیلندر :

در بافندگی حلقوی پودی سه نوع حلقه وجود دارد :

بافت ، نیم بافت ، نبافت

از نیم بافت و نبافت برای ایجاد طرح استفاده می شود . نبافت در پارچه سوراخ ایجاد می كند و عرض پارچه را بیشتر می كند و باعث می شود پارچه سبك تر می باشد شود .

نیم بافت حالت برجسته ایجاد می كند و پارچه را سنگین تر می كند .

ماشینهای گردباف دورو سیلندر :

ماشینهایی هستند كه پارچه تولیدی آنها بصورت كیسه ای است كه در حین تولید قبل از پیچش در جهت طول برش می خورد . در بعضی موارد ممكن است برش در موقع مصرف صورت گیرد . ماشینهای گردباف قسمت عمده ماشینهای حلقوی پودی را تشكیل می دهند كه شامل : ماشینهای گردباف یك رو سیلندر هستند .

ماشینهای گردباف دورو سیلندر هستند .

در این كارخانه از ماشینهای دورو سیلندر استفاده می شود . این ماشینها دارای دو سری سوزن می باشند كه یكسری از آنها بر روی سیلندر و سری دیگر بر روی صفحه (دیسك) بصورت عمود برهم قرار گرفته اند . تعداد سوزنهای صفحه و سیلندر با هم مساوی است و با هم و با یك سرعت می چرخند . سوزن مورد استفاده در این نوع ماشینها از نوع زبانه دار است .

مراحل تشكیل حلقه بر روی ماشینهای گردباف دورو سیلندر :

مرحله ۱) سوزنهای صفحه و سیلندر ( cglinder and dial ) به طرف جلو (بیرون) و بالا حركت می كنند . این
حركت باعث می شود كه حلقه داخل قلاب هر سوزن ، زبانه سوزن مربوطه را باز كرده و بروی ساق
آن سوزن منتقل گردد . (حركت سوزنها بوسیله بادامك سوزن صفحه و بادامك سوزن سیلندر صورت
می گیرد)

مرحله ۲) در این مرحله سوزنها حركت برگشت خود را انجام می دهند و در نتیجه حلقه قبلی روی ساق سوزنها
(سوزنهای سیلندر و صفحه) زبانه سوزن مربوطه را می بندد ولی قبل از بسته شدن زبانه ها به داخل
قلابها تغذیه می شود .

مرحله ۳) حلقه های جدید از داخل حلقه های قبلی كشیده می شوند و عمل جدا شدن حلقه انجام می شود . میزان
پایین آمدن سوزن سیلندر و میزان عقب رفتن سوزن صفحه ، طول حلقه های سیلندر و صفحه را تعیین
می كند .

اجزای اصلی یك ماشین دورو سیلندر :

ماشینهای گردباف دورو سیلندر مجهز به دو سری سوزن هستند :

یك سری از سوزنها در صفحه سوزنی كه سیلندر نامیده می شوند قرار می گیرد و سری دیگر داخل شیارهایی شعاعی كه با زاویه ْ ۹۰ نسبت به سیلندر بر روی یك صفحه مدور مخصوص بنام دایل(dial) قرار گرفته اند جای می گیرد .

ماشینهای گردباف دورو سیلندر عموماً سوزن زبانه دار دارند .

بادامكهایی كه به سوزن فرمان می دهند بر روی دو پایه بادامك محكم شده اند كه یكی از پایه ها در اطراف سیلندر و دیگری بر بالای صفحه مدور (dial) قرار گرفته است .

در ماشینهای كارخانه بافت آزادی پایه های بادامك چرخان و صفحه سوزن ثابت است .

ماشینهای اینترلاك( inter lock ) :

ماشینهای اینترلاك طرح خاصی از ماشینهای دورو سیلندر هستند . در واقع سوزنهای سیلندر و سوزنهای صفحه مدور روبروی یكدیگر هستند . در ماشینهای اینترلاك سوزنها عموماً بصورتی قرار گرفته اند كه در سیلندر یك سوزن كوتاه بصورت یك در میان با یك سوزن بلند و در صفحه مدور یك سوزن بلند بصورت یك در میان با یك سوزن كوتاه قرار گرفته است . طی دو ابزار یك رج كامل می شود . از هر سوزن روبروی هم تنها یكی از آنها عمل بافت و دیگری نبافت می رند و چون نصف سـوزنها نبافت هستند و لبه پارچه را نگه داشته اند ، این حالت باعث می شود اگر نخ پاره شود پارچه نیفتد .

سوزنهای كوتاه (S) و بلند (L) بطور متناوب بر روی صفحه و سیلندر قرار داده می شوند بطوریكه روبروی هر سوزن كوتاه یك سوزن بلند قرار دارد .

ژاكارد دورو سیلندر :

در بافتهای ژاكارد دورو سیلندر از نبافت و نیم بافت برای ایجاد طرح استفاده می شود . در ماشینهای گردباف دورو سیلندر طراحی برروی پارچه بوسیله انتخاب سوزنهای سیلندر انجام می گیرد و سوزنهای صفحه فقط بافت پشت را می زنند .

ابزارهای مورد استفاده جهت تولید پارچه های ژاكارد عمدتاً مكانیكی هستند و دارای انواع مختلفی می باشند و در ماشینهای این كارخانه از درام طرح استفاده می شود . این مكانیسم طرح ، یك استوانه كوچك می باشد كه در سطح آن تعدادی سوراخ جهت قرار دادن پین وجود دارد . اساس كار بدین صورت است كه هر ردیف طولی سوراخهای دارای پین یا بدون پـین دارد كه در اثر چـرخش ، درام در مقابل پایه جكها قرار گرفته و فرمان از طریق تیغه واسطه به سوزن داده می شود .

از نمونه های بافت ژاكاری كه كاربرد زیادی دارد ، بافت كرپ است كه یك بافت در هم و دارای سوراخهای ریز نامتقارن است .

سیستم تغذیه و جایگاه بوبین ها :

بوبین های نخ مورد استفاده برای تولید پارچه بر روی یك جایگاه قرار می گیرند كه در دو نوع مختلف در دسترس است :

۱) قفسه های جانبی : كه بر روی كف سالن و نزدیك به ماشین نصب می شود .

۲) جایگاه مدور : كه بر روی قسمت فوقانی ماشین نصب می شود . نخ از طرق چند وسیله كشش نخ مجهز به
حس گر كه كشش تغذیه ای مناسب را كنترل می كنند انتقال می یابد . حس گرها در صورت وجود گره یا پاره
شدن نخ فعال می شوند و در این حالت با یك فرمان الكتریكی ماشین را بطور خودكار متوقف می كنند .

استفاده از قفسه جانبی روز به روز متداولتر می شود ، زیرا این سیتم كارگر را در تعویض بوبین ها و یا در هنگام پاره شدن نخها اسانتر می كند .

ماشینهای اینترلاك كارخانه مجهز به قفسه جانبی هستند و ماشینهای ژاكارد دارای جایگاه مدور در بالای ماشین هستند . قفسه های جانبی در دو طرف ماشین قرار دارند كه نیمی از سوزنهای ماشین از قفسه سمت راست نخ می گیرند و نیمی دیگر از سمت چپ .

سیستم تغذیه ماشینها منفی است . یعنی سوزن در طی مرحله تشكیل حلقه نخ را مستقیماً از بوبین می گیرد .

عیوب بافت :

عیوب در محصولات گردبافی می تواند در ارتباط با موارد زیر باشد :

۱) عیوب نخ و بسته نخ .

۲) تغذیه نخ و تنظیم كننده تغذیه .

۳) تنظیم ماشین و اشكال طراحی .

۴) تعمیر و نگهداری ماشین .

۵) شرایط محیط استقرار .

معمولترین عیوب این پارچه عبارتند از :

۱) نخ پارگی ، ترك یا سوراخ .

۲) حلقه های در رفته : در صورتیكه نخها بیرون از قلاب سوزن قرار گیرند این مشكل ایجاد می شود كه با تنظیم سیستم تغذیه اصلاح می شود .

۳) پایین افتادن پارچه : در صورتیكه نخ برروی تعداد زیادی سوزن كنار هم تبدیل به حلقه نشود ، چنین مشكلی بوجود می آید .

۴) نیم بافتها و حلقه های دوتایی : بیشتر در ژاكارد بوجود می آید .

۵) با لازدن پارچه : در صورت درست عمل نكردن سیستم برداشت پارچه اتفاق می افتد .

۶) نوارهای عمودی : در صورت عدم تناسب نمره نخ با تراكم سوزنها اتفاق می افتد .

۷) نوارهای افقی : در اثر عیوب نخ و یا تنظیم نادرست ماشین بوجود می آید .

۸) نوارهای حاصل از آلودگی : به آنها خطوط سوزن می گویند و هنگامی اتفاق می افتد كه فقط یك سوزن تعویض می شود و یا واحد روغنكاری به درستی عمل نمی كند .

این عیوب بعد از رنگرزی مشخص می شود بخصوص اگر روغن غیر قابل شستشو باشد . این عیب پریودیكی است . اگر عیب مذكور در اثر روغن ریزی ماشین رنگرزی باشد فواصل این نوارها منظم تر است و بطور كلی می توان گفت قسمتهائیكه روی ماشین ثابت هستند اگر مشكلی در عملكردشان بوجود بیاید خطوط افقی روی پارچه می اندازند و قسمتهای متحرك ماشین در صورت وجود مشكل در عملكرد خطوط عمودی ایجاد می كنند .

مشخصات ماشینهای كارخانه :

۵۳ ماشین گردباف ساخت كارخانه مایر آلمان در سالن گردباف موجود است كه ۲۱ ماشین اینترلاك و ۳۲ تای بقیه ژاكارد است .

ماشینهای ژاكارد موجود در كارخانه به دو نوع می باشد :

۱) ۳۶ ابزار با گیج (تعداد سوزن در اینچ) ۲۴

۲) ۳۶ ابزار با گیج ۱۸

هر چه گیج ماشین بیشتر باشد ، پارچه تولیدی سنگین تر و بافت آن ریزتر است و برای نخهای نازك تر مناسب تر می باشد .

ماشینهای اینترلاك موجود در كارخانه ۸۴ ابزار و ۶۴ ابزار هستند .

برای غلبه بر اصطكاك ، به سوزنها و پلاتین ها روغن می رنند . روغن مصرفی ، روغن ۲۲ بهران است . به سوزنها روزی یكبار و به پلاتین ها روزی ۲ بار روغن می زنند .

سرعت ماشینها ۱۵ – 18 دور در دقیقه می باشد .

تعداد كارگر برای ماشینهای ۸۴ ابزار ، هر دو یا سه ماشین یك كارگر و برای ۶۴ ابزار هر سه یا چهار ماشین یك بافنده است .

راشل و كتن :

دما و رطوبت در این بخش با دما و رطوبت در warp متفاوت است . دما و رطوبت در این بخش كمتر از دما و روبت در warpاست .

به دلیل ادغام سالنهای كتن و راشل این دو ماشین را یكجا عنوان می كنیم .

پارچه های مورد استفاده در این كارخانه یا بصورت تاری پودی هستند و یا بصورت حلقوی تاری و حلقوی پودی .

در حلقوی تاری پارچه در طول بافته می شود و حلقه ها در جهت عمودی تكرار می شوند و پارچه بوسیله سوزن ساخته می شود . عمده نخ در حلقوی تاری دنیر بالاتر از ۱۰۰ ، flat است كه در پلی اكریل تولید می شود و سپس در البرز تكسچره می گردد . زیر دنیر ۱۰۰ وارداتی است . ( ۴۰ ۵۰ ۷۰ ۷۵ ) نخها در حلقوی تاری فیلامنت هستند و به ندرت به شكل staple هستند زیرا در صورتیكه به شكل staple باشند پرزدهی بالایی دارند و قابلیت كار ماشین را كاهش می دهند .

در حلقوی پودی هر نخی قابل استفاده است و اگر از نخ رنگی استفاده كنیم ، از آنجایی كه بواسطه عرض پارچه بهم ارتباط پیدا می كنند ، یك رج عرضی رنگ می شود ولی در حلقوی تاری اگر نخی استفاده كنیم ، یك راه رنگی در طول پارچه تولید می شود .

عبارت راشل عموماً برای ماشینهای بافندگی حلقوی تاری با سوزن زبانه دار بكار می رود . این ماشینها سرعت كمتری نسبت به ماشینهای كتن دارند و نیز گیج آنها نسبت به ماشینهای كتن درشت تر است بنابراین برای بافتهای توری و درشت استفاده می شوند در حلقوی تاری تشكیل حلقه بواسطه عناصر بافت صورت می گیرد كه عناصر بافت در راشل سوزنهای ماهك دار هستند پرس هم نداریم .

مراحل تشكیل حلقه در حلقوی تاری با سوزن زبانه دار:

مرحله ۱) استراحت

مرحله ۲) سوزن به بالا حركت كرده در بالاترین نقطه خود قرار می گیرد . سینكر پارچه را نگه داشته
است . راهنما در پشت سوزن قرار دارد .

مرحله ۳) سینكر به سمت چپ حركت می كند . راهنما حركت عرضی به سمت جلوی سوزن را شروع
می كند .

مرحله ۴) سینكر به عقب رفته و در جای خود ثابت می ماند . راهنما نخ را به دور زبانه سوزن انداخته و
حركت عقب خود را انجام داده ، سوزن حركت رو به پایین را شروع می كند .

مرحله ۵) سینكر و راهنما در جای خود ثابتند ، سوزن حركت رو به پایین خود را ادامه می دهد و با حركت
سوزن به سمت پایین روی ساقه ، زبانه را بسته و نخ تغذیه شده در سوزن باقی می ماند .

مرحله ۶) سوزن به حد نهایی پایین رفته و حلقه از روی سوزن آزاد می شود . نخ تغذیه شده از میان حلقه
عبور كرده و حلقه جدید تشكیل می شود . سینكر به جلو حركت كرده و در روی پارچه قرار
می گیرد .

ماشین كتن یا تریكوبانی یكی از ماشینهای حلقوی تاری است كه بدلیل گیج ( تعداد سوزن در اینچ ) بیشتر ، بافتهای ظریفتر را می زند . عناصر بافت در كتن سوزنهای ریشدار هستند كه پرس هم داریم و حلقه از ۴ قسمت تشكیل می شود :

۳ حلقه over lap ، ۲ تا ساق ، نه حلقه wander lap

مراحل تشكیل حلقه در حلقوی تاری با سوزن ریشدار :

مرحله ۱) استراحت

مرحله ۲)‌ سوزن ، پرس و سینكر در جای خود ثابتند . راهنما از پشت سوزن به سمت جلوی سوزن حركت
می كند .

مرحله ۳) سوزن و پرس ثابتند . راهنما پس از رسیدن به جلوی سوزن حركت عرضی خود را در جلوی
سوزن انجام داده و سپس به سمت عقب حركت می كند و نخ را به دور سر سوزن می اندازد .

مرحله ۴) راهنما ، پرس و سینكر ثابتند . سوزن حركت صعودی خود را آغاز كرده با این كار تغذیه شده به
روی ساقه سوزن قرار می گیرد .

مرحله ۵) سینكر و راهنما ثابتند . سوزن حركت نزولی خود را آغاز كرده با پایین آمدن سوزن نخ وارد
دهانه سوزن می شود . قبل از ورود حلقه (كه روی ساقه است) به دهانه سوزن ، پرس به جلو
آمده و دهانه سوزن را می بندد . در نتیجه نخ در دهانه سوزن محبوس می شود .

مرحله ۶) راهنما ثابت است پرس بكار فشار دادن سوزن (كار پرس) ادامه می دهد وسوزن هم به حركت
پایین خود ادامه می دهد . سینكر با حركت به سمت عقب باعث رها شدن حلقه می شود و حلقه
روی سر سوزن قرار می گیرد . پس از قرار گرفتن حلقه روی سر سوزن پرس به عقب می رود .

مرحله ۷) راهنما ثابت است . سینكر به جلو رفته و پارچه در دهانه آن قرار می گیرد . سوزن پایین
می رود و با كشیدن نخ از میان حلقه آزاد عبور كرده و حلقه جدید ایجاد می شود ، با ادامه حركت
به سمت پایین طول حلقه جدید مشخص می شود .

كلیه ماشینهای كتن gauge 28 دارند به جزء‌ دو ماشین كه gauge 36 دارند . : gauge ) تعداد سوزنها در ( inch

معمولاً ۱۶‌ چله روی ماشین داریم در اینجا نخ از روی شانه رد می شود . ماشینهای كتن ۲ و ۳ شانه هستند .

برای هر شانه یكسری چله بر اساس عرض پارچه داریم . همه ماشینها ۴ متری هستند . عرض پارچه باید ضریبی از قرقره باشد . بایستی از عرض مفید ماشین تا جایی كه می توانیم استفاده كنیم . ۶ ماشین ۳‌چله و بقیه ۲ شانه هستند . سرعت ماشین در دستگاههای دو شانه ، ۶۰۰ حلقه در دقیقه و در دستگاههای ۳ شانه ۴۰۰ حلقه در دقیقه می باشد . البته یكی از ماشینها را نیز سرویس كرده اند و سرعت آنرا از ۶۰۰ حلقه در دقیقه به ۹۰۰ حلقه در دقیقه رسانده اند .

در ماشینهای كتن هم زنجیر طرح داریم و هم دیسك . نوع بافت در روی دیسك حك می شود و دیسك دارای پستی و بلندیهایی می شود كه طرح را در هنگام بافت ایجاد می كند . برای ماشینهایی كه زنجیر طرح دارند طراحی ساده تر است ولی برای ماشینهایی كه دیسك طرح دارند برای تغییر طرح باید كل دیسك را عوض كنیم . در این نوع ماشینها سیستم بادامكی نداریم بلكه سیستم خارج از مركز داریم .

تراكم بافت در كتن می تواند بین ۱۰٫۵ الی ۳۰ تغییر كند كه به تعداد شانه ها ربطی ندارد . مثلاً برای تراكم كركی ۱۸ و برای تراكم پرچمی ۱۵٫۵‌ است . تراكم بوسیله یك دنده روی ماشین مشخص می شود .

معمولاً ماشین یك شانه نداریم و دو شانه هستند : شانه زیر و شانه رو .

زنجیر طرح نمره بندی دارد : ۴ ۳ ۲ ۱ ۰ اختلاف نمره همیشه مقدار ثابتی است . شماره گذاری در كتن از زیر به رو است و در راشل برعكس است .

با افزایش تعداد شانه قدرت طراحی و تنوع پارچه بیشتر می شود و سرعت ماشین را پایین می آورد ، چون نوسانات بیشتری را می خواهد .

معمولاً پارچه هایی را كه بافت نامنظم دارند كرپ می گویند .

وظیفه پلاتین ماشین كتن وقتی سوزن پایین می رود این است كه پارچه را نگه می دارد كه پارچه به سوزن پایین نرود .

هر نخ پارگی ، یك زدگی روی سطح پارچه ایجاد می كند نخها از روی میله ای عبورمی كنند كه سوراخ سوراخ است و پمپ بادی ، هوا را از این سوراخها به بیرون می دهد ، لذا زمانی كه نخی پاره می شود توسط فشار هوا بالا می آید و در مقابل یكچشم الكترونیكی قرار می گیرد و ماشین متوقف می گردد . اگر در هنگام تغذیه هم مشكلی ایجاد شود ، نخها بر روی میله ای كه از روی آن عبور می كنند ، فشار می آورند و آنرا به سمت پایین
هل می دهند كه در مقابل یك میكروسوئیچ قرار گرفته و دستگاه را متوقف می سازد ، كه اگر این میكروسوئیچ وچشم الكترونیكی ذكر شده بدرستی كاركند طول زدگی ها خیلی كوتاه می شود .

در كتن می توانیم هم از نخ نایلون وهم از نخ پلی استر استفاده كنیم ، ولی در راشل تنها می توانیم از نخ پلی استر با دینر بالاتر از ۱۰۰ و بصورت flat استفاده كنیم .

در كتن ماشینهای ساده با سرعت بالا تولید می شوند و نهایتاً ماشینها ۵ شانه هستند . ولی ماشین ۱۰ تا ۱۲ شانه هم وجود دارد . در راشل تعداد شانه ها بیشتر از كتن است . در كتن چون مصرف نخهای ما مقدار ثابتی است ، لذا تغذیه ۱۰۰% مثبت داریم ولی در راشل ۹۰ تا ۹۹% تغذیه منفی است در راشل های قدیمی اصولاً
شانه های رو را تغذیه مثبت می گذارند و تغذیه منفی یعنی تغذیه ترمزی در راشل پارچه های طرحدار با سرعت پایین تولید می شوند ولی در ماشینهای كتن پارچه های ساده با سرعت بالا تولید می شوند .

در كتن معمولاً ۳ نمره در رج است ولی در راشل مدلهای مختلف است و معمولاً ۲ نمره در رج است ولی ۳ نمره ، ۴ نمره و ۶ نمره هم داریم .

تذكر : میزان نخ مصرفی در ۴۸۰ رج را رانین گویند .

تذكر : در ژاكاردهای الكترونیكی هم می توان تغذیه مثبت انجام داد و هم منفی ولی ما معمولاً از تغذیه منفی
استفاده می كنیم ، در كتن ها ۱۰۰% تغذیه دهی بوسیله قرقره است در راشل ها تغذیه به ۳ گونه است :

قرقره ، نورد ، بوبین نخ

در كتن وقتی می گوئیم gauge ماشین ۲۰ است یعنی تعداد سوزنها در هر ۲۰ in است .

در راشل وقتی می گوئیم gauge ماشین ۳۶ است یعنی تعداد سوزنها در هر ۱۸ in است .

عرضهای كتن عبارتند از : ۴ ۳ ۲ متر و عرضهای راشل عبارتند از ۶ ۴٫۵ ۳ ۲٫۵ متر می باشد .

مزیت اصلی ماشینهای راشل بر كتن ، توانایی ایجاد طرح در پارچه است . به این منظور سه نوع ماشین
راشل در كارخانه موجود است .

۱) ماشین راشل كه بافتهای ساده ، می زند و یا طرحهایی كه كل پارچه را شامل می شود .

۲) ماشین ژاكارد دارای كاغذ طرح برای پارچه های دارای طرحهایی پیچیده و فاقد تكرار .

۳) ماشین ژاكارد كامپیوتری برای پارچه هایی كه طرح آنها تكرار می شود .

راشل ها به دو دسته تقسیم بندی می شوند :

۱) ماشینهای راشل ساده بافت : كه این ماشینها می توانند ۲ یا ۴ و یا ۵ شانه باشند .

۲) راشل های تور بافت كه خود به دو دسته هستند .

الف ) in lap : كه تمام شانه های طرح ، پشت شانه های زمینه است . یعنی گل در داخل زمینه محبوس
است .

ب ) fall plate : كه تمام شانه های طرح جلوی شانه های زمینه است كه نخهای طرح را می توانیم با
دست بگیریم .

در راشل های تور بافت پارچه زمینه بوسیله ۲ الی ۳‌ شانه (شانه های زمینه) تامین می شوند كه از قرقره تغذیه می شود و شانه های طرح تك تك بسته می شوند یعنی هرچند سوزن یكبار بسته راپورت طرح بین سوزنهای ماشین بسته می شود . در ماشین های راشل توربافت هم می توانیم fall plate و هم in lap داشته باشیم به شرطی كه ماشین دارای این قابلیت باشد و هر دوی آنها روی آن تعبیه شده باشد . نخ شانه های طرح بوسلیه نورد كه لوله ای استوانه ای است و طول آن به اندازه عرض پارچه است تامین می شود . معمولاً روی نورد ۴۰ = ۵۰‌ الی ۶۰‌ رشته نخ پیچیده شده است كه به تعداد شانه های طرح باید نورد داشته باشیم ، چرا كه میزان مصرف نخ شانه های طرح با هم فرق می كند . در بعضی صرفاً قرقره ها می توانند سوار شوند ، در بعضی دیگر مكانی برای جای گرفتن نورد در نظر گرفته شده است و در بعضی هم نخ شانه های طرح مستقیماً بوسیله بوبین تامین می شود . تمام ماشینهای راشل بسمت استفاده از سوزن مركب در حال پیشرفت هستند (در سوزن مركب ریش از ساقه جداست) چرا كه باعث افزایش سرعت تولید می شود . نوسان شانه هم مربوط به بادامك ها و هم پیروهاست .

در راشل عمدتاً به سمت ماشین های ژاكارد روی آورده اند كه دلایل آن عبارتند از :

۱) محدودیت طرح را از بین می برند .

۲) روی هر میز كنترل خارجی وجود دارد .

راپورت طرح بوسـیله زنجیر طرح معین می شود . ولی راپـورت عرضی بوسیله شانه های طرح مشخص
می شود . در ماشین ژاكارد راپورت عرضی به اندازه عرض ماشین و راپورت طولی به اندازه طول كارت طرح است . در ماشین راشل حركت افقی شانه از زنجیر طرح گرفته می شود ولی در كتن بصورت واحد واحد و با فاصله های دلخواه بین شانه زمینه جایگذاری می شود . در ژاكارد شانه طرح یكسره است و یك حركت آرام دارد
(نوسانی) در ماشینی كه زنجیر طرح داریم برای هر شانه یك زنجیر طرح جداگانه داریم و طول زنجیر ، راپورت طولی به ما می دهد . در راشل معمولی طرح بوسیله پرس شانه ایجاد می شود ، اما در ژاكارد محدودیت طراحی در كارت شانه از بین رفته است والما نهای پر ، نیم پرو سوراخ هستند كه طرح را ایجاد می كنند .

تذكر : در تاری پودی معمولاً ورد داریم كه نخها از روی وردها عبور می كنند ولی در حلقوی تاری شانه داریم كه
دستگاهها می توانند ۲ شانه یا ۳ شانه باشند و برای هر شانه یكسری چله بر اساس عرض پارچه داریم .

در ژاكاردهای قدیمی طرح از روی فیلم پانچ شده و خوانده می شود (‌راپورت طولی طرح روی فیلم پانچ شده
است) ما در ژاكاردهای جدید كه متشكل از هارد دستگاه و فلاپی دیسك هستند ، طرح را فرمان می دهیم و
در دستگاههای پیشرفته تر بجای سیلندر طرح هم ، كامپیوتر قرار دارد . ژاكاردهای كامپیوتری دارای دو شانه زمینه هستند كه یكی تغذیه مثبت است و دیگری هم می تواند مثبت یا منفی باشد . اما در ژاكاردهای قدیمی همه شانه های زمینه آنها تغذیه منفی دارند .

تغذیه مثبت : یعنی اینكه یك سیستم و مكانیسم جدا برای قرقره ها طراحی شده است كه مثلاً ما قرقره پر ،
قرقره خالی ، رانین و … می خواهیم . بعد محاسبه كرده و میزان باز شدن قرقره روی دستگاه مشخص می شود . یعنی همواره روی دستگاه برابر رانین نخ تعیین و تغذیه می شود .

با توجه به كشش پارچه نخ تغذیه می گردد یعنی اگر پارچه كشش وارد نكند ، بر میله تنش ، نخ تغذیه نمی شود .

از سوزن های مركب در كتن و راشل استفاده می گردد .

از بافت حلقوی تاری در كتن و راشل استفاده می گردد . از حلقوی پودی در گردباف و تریكوبافی .

برودری :

اصطلاح برودری به عمل گلدوزی روی پارچه های حریر و پرده ای اطلاق می شود .

این سالن شامل ۷ دستگاه برودری است كه ۲ طبقه می باشند . دستگاه ساخت سی سال گذشته ومحصول كمپانی ZANGS آلمان می باشد كه ورشكسته شده و امتیازش را به سوئیس داده است .

برای این نوع پارچه ها ، پارچه بعد از بافته شدن در سالن كتن و راشل به بافت ۱ می رود . در آنجا بعد از شستشو و تثبیت ابعادی و اضافه كردن سفید كننده ها در استنترو اتوكلاو ، به بافت ۲ و به سالن برودری می رود.

بعد از اتمام كار برودری پارچه دوباره برای شستشوی و تثبیت نهایی به بافت ۱ می رود .

طرح مورد نظر در بخش طراحی روی كاغذ كالك زده می شود ، پانچ طرح پیاده می شود . این كاغذ فرمان حركت پارچه و عمل سوزنها را به ماشین می دهد .

نخ مورد نظر برای گلدوزی پلی استر است ماسوره ۱۰۰ یا ۷۵ یك لا

نخهای مصرفی رو ، نخ سه لای پلی استری براق می باشند و نخهای مصرفی زیری از نوع مات می باشد .

نخهای رو ۴۵۰ براق برای نخ رو

۳۰۰ یا ۶۰۰ هم می توان استفاده كرد .

اصول كار ماشین مثل چرخهای گلدوزی كوچك است . با این تفاوت كه در چرخهای كوچك پارچه افقی و سوزن عمودی است و در اینجا سوزن افقی و پارچه عمودی است .

عرض طرح از ۲۷ – 324 میلیمتر و طول آن از ۱۰ – 100 سانتیمتر (عرض پارچه) می تواند باشد .

حداقل فاصله سوزنها ۲۷ mm است ، به همین دلیل حداقل طرح ۲۷ سانتیمتر می تواند باشد . هر ماشین حداكثر ۱۰۲۸ سوزن دارد كه برای طرحهای باراپرت كوچكتر استفاده می شود .

تعداد سوزن

عرض راپورت ( mm )

راپورت

۱۰۲۸

۲۷

۴٫۴

۵۱۴

۵۴

۸٫۴

۳۲۴

۸۱

۱۲٫۴

۲۵۷

۱۰۸

۱۶٫۴

۲۰۵

۱۳۵

۲۰٫۴

۱۷۱

۱۶۲

۲۴٫۴

۱۴۷

۱۸۹

۲۸٫۴

۱۲۹

۲۱۶

۳۲٫۴

۱۱۴

۲۷۳

۳۶٫۴

۱۰۳

۲۷۰

۴۰٫۴

۹۲

۲۹۷

۴۴٫۴

۸۶

۳۲۴

۴۸٫۴

بیشترین حركتی كه پارچه برای ایجاد طرح می تواند داشته باشد ، ۱۶٫۵ میلیمتر است .

روی هر ماشین دو كارگر كار می كند . سالن در دو شیفت دوازده ساعته كار می كند .

سوزن و ماسوره برای ایجاد طرح و به عبارتی گلدوزی روی پارچه های پلی استر استفاده می گردد . طول دستگاه حدود ۱۴ m‌ است و می توانیم ۲۸ m در هر دو تهیه كنیم ، كه پارچه از اطراف در صورت نیاز كشیده می شود تا بقیه پارچه گلدوزی گردد و (یك متر از عرض پارچه می تواند تحت گلدوزی قرار بگیرد و بقیه عرض آن دور غلتكهایی در بالا وپایین پیچیده می شود بعد از اتمام گلدوزی آن قسمت ، غلتك پایین می چرخد و ازغلتك بالایی پارچه ساده در مقابل سوزنها قرار می گیرد .) از بالا و پایین به دور غلتكهایی پیچیده می شود كه در شروع كار توسط سوزن نهایی پارچه نگه داشته می شود كه این كار به طور دستی توسط كارگر انجام می شود .

حال پارچه وارد شده آماده ایجاد طرح است . خود طرح پس از اینكه در قسمت بافت ارائه می گردد ، كاغذ بر روی دو غلتك بصورت رول پیچیده شده است كه مرتب برای دوره طرح بعدی تكرار می گردد . بیشتر عملیات مكانیكی است . در اینجا سوزنها ثابتند و پارچه حركت می كند كه در پشت پارچه ماسوره هایی تعبیه شده اند و در قسمت جلوتر نیز دوك های نخ كه نخهای سوزن را تامین می نمایند قرار دارند .

بعضی از پارچه ها دو طرفشان دارای سوراخ كه این سوراخ اگر كوچك باشد خود سوزنها آن را در می آورند . زیر هر سوزنی میخی است كه Bar می گویند . Bar پارچه را سوراخ می كند و دور پارچه ها را سوزن می دوزد و به این ترتیب سوراخ پارچه ایجاد می شود .

معمولاً از پارچه های پلی استری جهت استفاده می گردد ، زیرا نایلون در برابر نور خورشید از بین می رود . هر پارچه ای سوزن مخصوص خود را دارد كه بنا به شماره سوزن برای هر پارچه مخصوص آن استفاده می شود . در این كارخانه بر روی دو نوع پارچه گلدوزی می كنند . پارچه های تاری پودی و حلقوی تاری تعویض پارچه روی ماشین و تخلیه پارچه از روی ماشین بصورت دستی صورت می گیرد اما كلیه عملیات دوزندگی ، حركت پارچه جای خالی گذاشتن برای حاشیه و … از كارت فرمان می گیرد . ۱۰۵ cm ارتفاع میز یا پارچه ای كه حركت می كند است یعنی می توان گلی به حداكثر ۱۰۵ cm را گلدوزی كند كه بعد دوباره پارچه جمع شده و تكرار عملیات صورت می گیرد . سوزنهای مورد استفاده در این دستگاه دارای چاكی هستند كه وقتی در پارچه فرو می روند نخ آنها داخل شیار قرار می گیرد چون در غیر اینصورت در اثر تماس ، پارچه پاره
می شود . قرقره خیلی كوچكی بنام شیف در داخل ماسوره قرار می گیرد . این نخ بوسیله دستگاه شیف پیچی تهیه می شود كه مارك دستگاه بصورت CASATI CARLO A6 می باشد .

دستگاهی در كنار برودری قرار دارد كه كارت خام از پایین به آن تغذیه می شود و كارت كهنه از بالا ، و تمام سوراخهای كارت كهنه را بر روی كارت نو كپی می كند و كارت كهنه را از رده خارج و كارت نو جایگزین آن می كنند .

در سالن برودری پس از گلدوزی روی پارچه ، پارچه را به قسمت دیگر سالن انتقال داده و در آنجا توسط دو كارگر ابتدا نقایص پارچه گرفته می شود نظیر اینكه :

۱) نخهای اضافی پارچه بریده می شود .

۲) اگر در قسمت گلدوزی اشتباهی پیش آمده باشد مثل اینكه ماسوره تمام شده یا طرح خوب و كامل نیفتاده
باشد علامتگذاری می كنند . طرحهایی كه كامل نیفتاده اند و علامت گذاری شده اند توسط چرخ خیاطی
بطور دستی تصحیح می گردند . در قسمت دیگر تحت عنوان كله گیری اگر روغنی روی پارچه بوجود
آمده باشد با اسید پركلرواتیلن از بین می برند . از این قسمت به بافت ۱ جهت شستشو ، سفیدگری و تكمیل (تثبیت) فرستاده می شود .

چهارلاتابی :

در این سالن با به هم تابیدن نخهای تك لا ، نخ چند لا تولید می كنند . دستگاه مورد استفاده قابلیت تولید نخ دولا ، سه لا و چهار لا را دارد . اخیراً با تغییر اینكه در دستگاه داده شده تا ۱۰ لا هم قابلیت تولید دارد .

اساس كار دستگاه همانند دستگاه رینگ پنجه ای است ، با این تفاوت كه بخش كشش یا غلتكی وجود ندارد . دستگاه شامل بخش تغذیه كه جایگاه بوبین هاست ، می باشد كه به این قسمت آیرو گفته می شود و كشش نخها را كنترل
می كند .

عامل ایجاد تاب در این ماشین رینگ ، شیطانك است . شیطانك قطعه ای C شكل است كه روی عینكی قرار
می گیرد . در ماشین رینگ شیطانك فلزی است ولی در چهار لاتابی پلاستیكی است . خود شیطانك حركتی ندارد و حركت خود را از دوك می گیرد . دوك نیز توسط موتور می چرخد . نخها پس از عبور از زیر شیطانك دور آن پیچیده می شوند .

هر دور شیطانك (دوك) معادل یك تاب در نخ چند لا است .

بعد از آن دوكها را روی پایه های مخصوص برای قرار دادن در دستگاه اتوكلاو می پیچند و به منظور جلوگیری از پا ملخی شدن نخها را در اتوكلاودر بخار ۵۰˚ C به مدت ۴۷ دقیقه تثبیت قاب می دهند .

در این سالن ، ۱ عدد چهارلاتابی ، ۲ دستگاه بوبین می باشد . نخهای مورد استفاده مورد استفاده ژاكارد و راشل باید سفت تاب باشد كه در اینجا بوسیله بخار تثبیت تاب می شود . بوبین را داخل آن قرار می دهند و برای هر نخی درجه بخار مورد نیاز آن را می دهند كه قفسه داخل دستگاه بر مبنای سه لا طراحی شده است .

تنظیمات دستگاه تثبیت تاب بر اساس جدول زیر می باشد :

نوع نخ با میزان تاب مربوطه

مجموع مدت زمان در مرحله خلاء

مدت زمان لازم جهت فیكسه كردن

درجه حرارت

پلی استر با تاب خیلی بالا

۱۵΄

۲۰΄

۱۲۰-۱۳۰˚ C

پلی استر با تابهای پایین

۱۵΄

۲۰΄

۱۰۰-۱۲۰˚ C

پلی استر خام و تكسچره نشده

۱۰΄

۱۰΄

۸۰˚ C

نایلون با تابهای بالا

۱۵΄

۱۵΄

۷۰-۹۰˚ C

نایلون با تابهای پایین

۱۰΄

۱۰΄

۹۰˚ C

نایلون خام تكسچره نشده

۱۰΄

۱۰΄

۵۰-۶۰˚ C

اكریلیك

۱۰΄

۱۰΄

۷۰˚ C

پنبه و مخلوطهای آن

۱۰΄

۱۰΄

۶۰˚ C

ویسكوز

۱۰΄

۱۰΄

۶۰˚ C

پشم و مخلوطهای آن

۱۰΄

۱۰΄

۴۰˚ C

برای فیلامنت نمی توانیم سیستمهای درامی داشته باشیم چون نخ سر می خورد و یا به عبارتی در اصطلاح كار كله می كند . در هر دو طرف ماشین می توانیم تابهای مختلف بدهیم و هر طرف می تواند تاب جداگانه داشته باشد مثلاً یك طرف ۵ و طرف دیگر ۲ باشد .

۷۰ چشمه هر طرف با هم تاب یكی دارند و spindle به spindle نمی توانیم تغییر دهیم .

هر ماشین بوبین پیچی ۳۲ چشمه دارد (البته ماشین های بوبین پیچی آلمانی) .

دستگاه بوبین پیچی مارك ARCT فرانسه است كه ۱۸ چشمه دارد .

ARCT : Aterliers Roannais Constractions Tentiles

و دستگاه چند لاكتی SCRAG ساخت سال ۱۹۶۴ می باشد . در ماشین چند لاكتی هر چند سرعت دستگاه بالاتر باشد میزان تاب كمتر است و بالعكس . نخ تكسچره حالت پفكی دارد ولی flit این حالت را ندارد .

معمولاً نخ ۱/۱۰۰ ۴ لا و نخ ۳ ۱/۱۵۰ لا می كنند (نخهای رنگی) و در اختیار قسمت برودری قرار می دهند .

كنترل كیفیت :

در این سالن محصولات خام بازبینی می شود . به این ترتیب كه پارچه های بافته شده در سالنهای گردباف و كتن و راشل روی میزی باز می شود و عیوب كار مورد بررسی قرار می گیرد .

برای پارچه های گردباف و كتن در صورت مشاهده عیوب آن قسمت را می برند و به قسمت قبلی گره زده و رول می كنند .

برای درجه بندی پارچه پارامتر زده/متر را برای هر رول محاسبه می كنند . به این ترتیب كه اگر به ازای X متر پارچه N تا زدگی و عیب وجود داش ، X/N را محاسبه كرده و با توجه به عدد بدست آمده از این پارامتر ، را درجه بندی می كنند .

این پارامتر برای بافت خاص و مواد اولیه گوناگون متفاونت است .

یكی از مهمترین معایب این روش این است كه فاصله بین عیوب در تار گرفته نمی شود برای پارچه های راشل در صورت مشاهده عیوب بدون بریدن پارچه متراژی را كه در آن عیب مشاهده شده را یادداشت می كنند ، اگر زدگی پارچه زیاد باشد ، آن را به صورت حریر ساده بفروش می رسانند والا برای تست برودری فرستاده می شود .

تاسیسات كارخانه بافت آزادی :

تاسیسات كارخانه بافت آزادی بطور متمركز در یك سالن نمی باشد و با توجه به نیاز بخشهای مختلف كارخانه پراكنده می باشد . بعنوان مثال در كنار بخش رنگرزی تصفیه خانه و دیگهای بخار قرار دارد همچنین در بخش بین رنگرزی و تكمیل بویلرهای روغن مورد احتیاج ماشین های استنر وجود دارند .

آبرسانی ، تصفیه خانه ، سرویس دهی دیگهای بخار (بجزء مشعلهای روغن) از جمله بخشهایی هستند كه به این قسمت مربوط می شوند . سیكل عملیات جهت تهیه بخار آب بصورت زیر است :

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش کارآموزی كنترل كیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر

گزارش کارآموزی كنترل كیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۱٫۸۸۷ مگا بایت
تعداد صفحات ۱۷۲
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فصل اول

تاریخچه شرکت……………………………………………………۲

چارت سازمانی……………………………………………………………………….. ۴

مقدمه……………………………………………………………………………………. ۵

تعریف کنترل کیفیت…………………………………………………….. ۶

تاریخچه کنترل کیفیت………………………………………………………………. ۷

فصل دوم

قسمت حلاجی …………………………………………………………………………….۱۰

– اپتیمكس ………………………………………………………………………………۱۱

– Seprator……………………………………………………….17

– Condansor………………………………………………………………17

– Feed box…………………………………………………………………..19

– OEC…………………………………………………………………………..22

– Mixer …………………………………………………………………….23

– Flack feed ………………………………………………………………24

– ترازوها ……………………………………………………………………………….۲۵

– ABK ……………………………………………………………………………. 26

فصل سوم

خط حلاجی برای الیاف مصنوعی………………………………………………….. ۲۸

– كنترل كیفیت در حلاجی……………………………………………………….. ۲۸

– شوت فید…………………………………………………………………………. ۳۰

– مزیت شوت فید……………………………………………………………….. ۳۰

– عملكرد پرشر سوئیچ……………………………………………………………. ۳۲

– چشمی……………………………………………………………………. ۳۴

كاردینگ……………………………………………………………………………………………… ۳۷

– اهداف كاردینگ…………………………………………………………….. ۳۷

– سیلندر…………………………………………………………………………… ۳۸

– دافر……………………………………………………………………………… ۳۹

– دلایل ایجاد نپ………………………………………………………………….. ۳۹

– سیستم اتولولر……………………………………………………………………. ۴۰

– عملیات سمباده زنی و شوت زنی ………………………………………۴۱

فصل چهارم

– نكاتی در مورد كاردینگ های كارخانه عالی پوش ابهر…………. ۴۳

– MK5 كاردنیگ…………………………………………………… ۴۶

ماشین های شش لاكنی و هشت لاكنی…………………………. ۴۸

– سیستم خازنی و ترومپت………………………………………………. ۴۹

VSM……………………………………………………………………….. 51

– سیستم داف بانكه ها و فشار مورد نیاز در بخش كشش……….. ۵۲

اپن اند…………………………………………………………………….. ۵۳

– قطعات و قسمتهای مختلف در هر واحد…………………….. ۵۶

– نحوه عملكرد پیوند زن………………………………………………………… ۶۵

– ماشین های چند لاکنی……………………………………………………….. ۶۸

فصل پنجم

– مكانیزم ضد نواری…………………………………………………….. ۷۰

تابندگی…………………………………………………………………………… ۷۱

– مكانیزم انتقال قدرت…………………………………………………….. ۷۱

– برخی تنظیمات ماشین دولاتابی………………………………………. ۷۳

رنگرزی…………………………………………………………………………. ۷۴

– مكانیزم ماشین های رنگرزی……………………………………. ۷۵

– خشك كن………………………………………………………….. ۷۶

– تصفیه پساب رنگرزی…………………………………………………………………………..۷۶

– طرح كیفیت رنگرزی………………………………………… ۷۷

بسته بندی………………………………………………………………………… ۷۷

تعویض لات…………………………………………………………………… ۷۹

تغییرات و تنظیمات كه روی اپن اند صورت می گیرد………………….. ۷۹

نظافت و تعمیرات……………………………………………………………… ۸۱

فصل ششم

دستوالعمل استفاده از تجهیزات و اندازه گیری………………………….. ۸۵

– محاسبه قیمت تمام شده یك كیلو گرم نخ پنبه ای از حلاجی به تولی۹۱

سیستم تاسیسات كارخانه عالی پوش…………………………………. ۹۸

تهویه……………………………………………………………………… ۱۰۲

دو نكته مهم درباره Cross Clean های عالی پوش…………………….. ۱۱۴

فصل هفتم

انواع مشخصات نمودار کنترلی …………………………….۱۲۰

نمودارهای کنترلی برای مشخصات متغییر……………….. ۱۲۰

اصول آماری نمودارهای کنترل……………………………………………… ۱۲۱

اصول آماری نمودار کنترل R …………………………………………….. 121

لزوم بکارگیری همزمان نمودارهای کنترل میانگین و دامنه(Xو R) 122

اصول آماری نمودار X با استفاده از تخمین S………………………… 124

اصول آماری نمودار کنترل S …………………………………………. 125

اصول آماری نمودار کنترل میانگین با دامنه متحرک (I-MR)……….. 127

نمودار کنترل وصفی……………………………………………………….. ۱۳۱

نمودار کنترل اقلام معیوب- نمودار P …………………………….131

اصول آماری نمودارهای کنترلی P …………………………………. 131

نمودار کنترلی برای تعداد اقلام معیوب – نمودار np………… 135

نمونه گیری در نمودار کنترل p و np ………………… 136

نمودار کنترل تعداد نقص های (C و U)……………………………. 137

اصول آماری نمودار کنترلی C …………………………………………. 138

اندازه نمونه در نمودارهای کنترل C و U…………………………………. 143

تحت کنترل در آوردن نمودارهای کنترل وصفی………………………………. ۱۴۳

جداول مربوط به دستورالعمل کنترل کیفیت شرکت عالی پوش ابهر…..۱۴۷

منابع و ماخذ…………………………………………………………………………………… ۱۶۱

فصل اول

تاریخچه و مفاهیم کلی

تاریخچه شرکت :

كارخانه عالی پوش ابهر یكی از كارخانجات مجتمع صنعتی نورین بوده و از لحاظ موقعیت جغرافیایی در ۹ كیلومتری جاده ترانزیت ابهر ـ تاكستان واقع شده است كه در سال ۱۳۶۸ نسبت به اخذ مجوز احداث اقدام و در سال ۱۳۷۱تاسیس و در بهمن ماه ۱۳۷۲ رسماً افتتاح و مورد بهره برداری قرار گرفته است مساحت كارخانه حدود ۰۰۰/۵۰ متر مربع و زیربنای آن بیش از ۰۰۰/۱۰ متر مربع می باشد . مالكیت آن ۱۰۰% خصوصی و بصورت سهام خاص و متعلق به آقای مهندس فدوی می باشد. این شركت بعلت داشتن ماشین آلات مدرن ، مجهز ، روز اروپا یكی از معدود واحدهای در ایران بوده كه در آن سال ها از این دستگاه های جدید و مدرن جهت تولید نخ بكار گرفته بوده و توانست با تولید محصولات با كیفیت و باراندمان بالا بازار نخ ایران را تسخیر نماید و هیچ شركتی درا یران یارای رقابت با آن را نداشت بطوریكه تولیدات این شركت قبل از تولیدپیش فروش می شده است ولی امروزه بعلت پیشرفت های تكنولوژی و متنوع شدن تولید ، بالا رفتن انتظارات مشتریان و ظهور قدرت اقتصادی جدیدی بنام چین كه با سرمایه گذاری در صنایع نساجی خود و همچنین پایین بودن دستمزد كارگری و با قیمت تمام شده پایین توانسته منسوجاتی را تولید نماید. و به قیمت ۳/۱ كشورهای اروپایی به بازارها عرضه نماید نه تنها بازار ایران و بلكه بازار كلیه كشورهای قدرتمند اروپایی و آمریكایی را تحت تاثیر قرار دهد و باعث ركود بازارهای جهانی و تعطیلی كارخانجات كوچك نساجی شده است و این زنگ خطری برای تمام كارخانجات صنایع نساجی بود مدیریت عالی این شركت را بر آن داشته برنامه استراتژیك و مدونی جهت افزایش كیفی محصولات و بر مبنای تقاضای بازار و نیاز مشتریان تدوین نمایند تا بتوانند در وضع موجود همچنان در كورس رقابت باقی بمانند در این راستا تصمیم گرفته شد در بُعد تكنولوژی دستگاه های جدید و مدونی جایگزین دستگاه های قبلی نمایند كه هم تنوع تولید داشته و مجهز به سیستم كنترل on lineاوستر جهت كیفیت محصولات باشد و هم با تنوع تولیدات رضایت مشتریان كه در حال حاضر بعلت بالا رفتن آگاهی ها و واردات بی رویه نیزا مشتریان تغییر پیدا كرده و حساسیت زیادی به كیفیت محصولات و قیمت آن پیدا كرده اند متحول شود. نیاز به تحول در تكنولوژی و مدیریت كه دو عامل اساسی در بهره وری كیفی و كمی كارخانه هستند و خط مشی جامع برای یك شركت مستلزم یكپارچگی فعالیت های مدیریت برای غلبه بر تغییرات شرایط محیطی سازمان و بازار می باشد استراتژی مزبور، نوع محصول و بازارهایی را كه خدمات به آنها ارائه می شوند مشخص می كند محصول انتخابی باید با نیازهای بازار كه مشتریان محسوب می گردند منطبق باشد این انطباق اساس طرح كیفی محصول را تعیین می كند و این شركت سعی داشته با بهبود بهره وری در سازمان و در نتیجه استفاده بهینه و موثر و كارآمد از منابع و تقلیل ضایعات ، كاهش قیمت تمام شده، بهبود كیفیت ارتقای رضایت مشتریان، دلپذیر در محیط كار و افزایش انگیزه و علاقه كاركنان به كار كردن در این محیط موجبات رشد و توسعه سازمان گردند . در بعد مدیریت نیز در این كارخانه سعی می شود از مدیران خوشنام و مجرب كشور استفاده شده كه تا كنون توانسته اند با درایت خود این شركت را به رشد و تعالی برسانند و این شركت توانسته از سیستم ها و روشهای جدید مدیریت و استقرار سیستم مدیریت كیفیت و استاندارد جهانی ISO كه بر محوریت مشتری ( مشتری مداری ) تمركز دارد دست پیدا كند و چند بار نیز بعنوان تولید كننده نمونه استانی معرفی شود.

مقدمه

كنترل آماری فرایند از دهه ۱۹۳۰ با استفاده صنعتی از نمودار كنترل توسط دكتر دبلیو.ا. شوهارت از شركت آزمایشگاه های بل آغاز گردید. در آن زمان، دكتر ویلیام ادواردز دمینگ در شركت وسترن الكتریك[۱] با آقای دكتر شوهارت همكار بود و در ارائه ایده های جدید كیفی با او همكاری می كرد. در اواخر دهه ۱۹۳۰ سخنرانی های دكتر شوهارت توسط دكتر دمینگ در كتابی با نام روش آماری از دیدگاه كنترل كیفیت گردآوری شد. این كتاب به عنوان اولین دستورالعمل كنترل آماری كیفیت مورد استفاده قرار گرفت. دكتر دمینگ یكی از اولین كسانی است كه در عمل از روش های آماری استفاده كرد و بعدها به عنوان یكی از كارشناسان برجسته و صاحب نام این رشته معروف شد.

امروزه در دنیای صنعت، استفاده از روش های آماری، جزء لاینفك نظامنامه های كیفیتی است. در حالی كه در ایران، بحث روش های آماری كنترل فرایند در سال های اخیر مطرح شده و شاید برای همه گیر شدن به زمانی طولانی نیاز داشته باشد. پروژه حاضر قصد دارد به روشی ساده SPC را آموزش داده، روش های اجرا و پیاده سازی آن را در سطح كارخانه های كشورمان مطرح كند.

تعریف كنترل كیفیت

از زمانی كه انسان توانائی ساخت یك محصول را پیدا كرد جهت كنترل كیفیت آن نیز به تلاش پرداخت. ظرافت، دقت و هنرمندی خاصی كه در آثار باستانی و محصولات متعلق به زمانهای نه چندان دور مشاهده می شود حكایت از این تلاش دارد. با شروع انقلاب صنعتی در اواسط قرن هیجدهم. ماشینهای تولیدی كم كم جایگزین ابزار و مهارت فردی افراد هنرمند و صنعتگر گردید. با پیدایش روشهای جدید و پیچیده تولید، اشتیاق به تولید بیشتر افزایش یافت و بدین ترتیب نیاز به كنترل كیفیت محصول نهائی نیز ابعاد تازه ای یافت.

بین روشهای اولیه كنترل كیفیت، هر چند به نوبه خود موثر بودند و روشهای آماری امروز كنترل كیفیت. تنها شباهت اندكی بچشم می خورد. پایه و اساس كنترل كیفیت آماری به مفهوم امروزی آن تنها در سالهای ۱۹۲۰ گذاشته شد. برای فهم بهتر واژه كنترل كیفیت تعریف جداگانه كلمات كیفیت و كنترل لازم است:

كیفیت یعنی شایستگی جهت استفاده بخصوص و میزانی است كه یك محصول انتظارات مصرف كننده خود را برآورده می سازد و كنترل به معنی اعمال ضوابط و راهنمائیها بر روی كسی یا چیزی جهت اطمینان از كسب نتایج مورد نظر می باشد.

تاریخچه كنترل كیفیت

كنترل كیفیت آماری در ده ۱۹۲۰ توسط والترا. شوهارت (walter A.shewhart)

از آزمایشگاه های بل تلفن (Bell Telephone Laboratories) آمریكا پایه گذاری گردید. وی در یاد داشتی در ۱۶ ماه می ۱۹۲۴ اولین تصویر نمودارهای كنترل را ترسیم كرد و به بررسی بیشتر این روش در مطالعات بعدی خود پرداخت و نتیجه تحقیقات خود را در كتابی تحت عنوان بیشتر این روش در مطالعات بعـدی خود پرداخــت و نتیجـــه تحقیقــــات خــــود را در كتابی تحت عنوان كـــــنـتـرل اقـتـصـــادی كـــیـفــیـت مـــــحــصولات ســاخـــتــه شـــــده The Economic Control of Quality of Manufactured Product در سال ۱۹۳۱ منتشر ساخت.

دو همكار دیگر شوهارت بنامهای داج (H. f. Dodge ) و رویمگ (H. G. Romig) كاربرد تئوری آماری را در نمونه گیری بررسی كردند و نتیجه كار آنان منجر به انتشار جداول معروف بازرسی نمونه ای (Sampling Inspection Tables ) داج – رومیگ در سال ۱۹۴۴ گردید. مجموعه كارهای شوهارت، داج و رومیگ اساس علمی را تشكیل می دهد كه امروزه كنترل كیفیت آمـــــاری خــوانـــده مـــی شـــود. ایــن افــــراد در دهـــــــه ۱۹۳۰ بـــا هـــمكــاری جامعه آمریكائی برای آزمایش و مواد (American Society for testing &Materials) انــجـــمن استــــاندارد هــــــای آمریـــــكا (American Standard Association ) و جامعه مهندسین مـكانیك آمریـــــكا ( American society for Mechanical Engineers ) كوششهای خود را برای معرفی روشهای جدید آماری شروع كردند.

صنایع آمریكا در اوائل علیرغم تبلیغات وسیعی كه در مورد روشهای جدید صورت می گرفت به سختی حاضر به پذیرش آن بودند. پروفسور فریمن Professor H.A. Freeman كه در انستیتو تكنولوژی ماساچوست (M.I.T) جهت ترویج روشهای آماری كنترل كیفیت تلاش می كرد این عدم استقبال را به علل زیر نسبت داده است:

الف- اعتقاد راسخ مهندسین تولید مبنی بر اینكه وظیفه اصلی آنها تكمیل روشهای فنی تا حدی است كه هیچ گونه تغییر مهمی در كیفیت محصولات تولیدی بوجود نیاید. و دیگر آنكه نظریه احتمالات و تغییرات تصادفی جایگاه مناسبی در روشهای تولیدی نمی تواند داشته باشد.

ب – مشكل پیدا كردن آمار شناسان صنعتی كه دراین زمینه تقریبا پیچیده آموزشهای لازم را دیده باشند. تا سال ۱۹۳۷ تعداد مراكز صنعتی در آمریكا كه روشهای جدید را پذیرفته بودند احتمالا از ۱۲ عدد تجاوز نمی كرد. برخورد سرد صنایع آمریكا نسبت به روشهای آماری كنترل كیفیت بسرعت در دوران جنگ جهانی دوم سپری شد. شروع جنگ در سال ۱۹۳۹ آمریكا را به فكر افزایش تجهیزات و نیروهای مسلح خود انداخت و بزودی نیروهای مسلح بصورت بزرگترین مشتری صنایع این كشور در آمدند ونفوذ روز افزونی بر استانداردهای كیفیت پیدا كردند.

نقش ارتش در پذیرش كنترل كیفیت آماری دو جنبه داشت. اول آنكه نیروهای مسلح خود روشهای علمی بازرسی نمونه گیری را پذیرفته بودند و اولین قدم در این زمینه بلافاصله بعد از وارد شدن آمریكا در جنگ برداشته شد. بدعوت دولت گروهی از مهندسین برجسته آزمایشگاههای بل تلفن Beel Telephone Labpratories ) ) جهت تدوین یك برنامه بازرسی نمونه گیری برای اداره تــداركات ارتش مشـــغول بكار شدنــد. جـــداول بازرســـی نــمونــه گـیری (Sampling Inspection Tables) اداره تداركات ارتش و نیروهای مسلح كه در سال ۱۹۴۲ و ۱۹۴۳ منتشر گردید نتیجه كار این افراد بود. همین گروه كوشش و سیعی برای آموزش كاركنان دولت در استفاده از جداول و روشهای جدید براه انداختند.

فصل دوم
عالی پوش

قسمت حلاجی

اولین مرحله در ریسندگی الیاف مختلف قسمت حلاجی می باشد. در حلاجی چهار هدف دنبال می شود:

الف)باز كردن الیاف openning

ب)تمییز كردن الیاف cleanning

ج)مخلوط كردن blending

د)تولید لایه ای از الیاف به نام بالش lap forming(در سیستم قدیمی صورت می گرفت، سیستم شرکت از نوع شوت فیداست.)

سالن حلاجی بنابه دلایلی باید از سایر قسمتهای بخش ریسندگی جدا باشد:

  1. ۱٫ كثیف بودن الیاف در ابتدای كار و صرفه جویی در تهویة سالنها
  2. ۲٫ جلوگیری از آتش سوزی
  3. ۳٫ فضای اشغال شده توسط عدلهای باز شده و سایر عدلها (الیاف جهت رسیدن به رطوبت مورد نیاز و رطوبت سالن باید چند روز قبل از حلاجی در سالن ذخیره شوند.)

فرایند حلاجی به كمك ماشین آلات زیر انجام می شود:

۱-اپتیمكس ۲- سپرتیور ۳- فیدباكسها(۱و۲) ۴- باز كنندة افقی w r(اكسی فلو)

۵-زنندة پله ای ۶-میكسر ۷ -فلاك فید ۸ -جدا كننده های مغناطیسی

۹- ترازوی الیاف مصنوعی ۱۰-ترازوی الیاف طبیعی ۱۱-MBL

۱۲ -abk

اپتیمكس :

در خطوط تولیدی قدیمی عدلها پس از حمل شدن به حلاجی پشت دستگاههای عدل شكن قرار گرفته و توسط اپراتور به ماشین تغذیه می شد. مشكل این كار مخلوط شدن نامناسب و نا یكنواخت بود ولی جدیداً دستگاه اپتیمكس این مشكل را برطرف نموده است. در دو طرف دستگاه دو ساید برای چیدن عدلها طراحی شده اند، كه عدلها به تعداد مختلف به طول ۵ تا ۱۰ متر در این سایدها قرار می گیرند. نحوة چینش عدلها بسیار مهم است چونكه پنبه های مورد استفاده همگی محصول ایران هستند و پنبه های ایرانی از دستة پنبه های درجة ۲هستندو در این چینش بایستی پنبه های سفیدوسیت با فرمول تركیبی خاصی قرار بگیرند تا مخلوط مناسیب بدست آید این فرمول برای چیدن عدلها توسط واحد مهندسی صنعتی ارائه می شودكه نمونه ای از آن در انتهای گزارش ارائه شده است.

ماشـین با دو برنامه ریـزی مختلف كار خود را انـجام می دهـد: الـف)تعـیین ارتـفاع ب)مقدار برداشت برنامة تعیین ارتفاع بر حسب حجیم شدن عدل انجام می شود و مقدار ارتفاعی كه عدل بعد از باز شدن به آن می رسد به ماشین ارائه می شود. برنامة برداشت نیز بر حسب نوع الیاف و میزان باز كنندگی كه مد نظر است بین ۳ تا ۴ میلی متر انتخاب می شود.

هنگامی كه از الیاف مخلوط مثل پنبه وپلی استر استفاده می شود نصف ساید پلی استر و نصف دیگر پنبه چیده شده و بایستی دو برنامة تعیین ارتفاع وبرداشت به ماشین داده شود. هر كدام از الیاف به فید باكس مخصوص خود می روند (پنبه فید باكس ۱و پلی استر فید باكس۲).نحوة تعویض كانال فید باكسها توسط یك میكروسوئیچ صورت می گیرد بدین صورت كه بعد از برداشت پنبه اپتیمكس از فضای خالی بین عدلها عبور كرده و به میكرو سوئیچ برخورد كرده و دستور بسته شدن كانال ۱ و باز شدن كانال فید باكس ۲ صادر می شود.

اپتیمكس الیاف را توسط دو غلتك برداشت كه در جهت مخالف همدیگر حركت می كنند،گرفته و بازننده آنها را باز می كند. این اولین عمل باز كنندگی در حلاجی است. برای حفاظت الیاف و زننده ها حفاظی زیر زننده ها نصب شده است.

تعیین ماكزیمم حركت اپتیمكس توسط بادامكهای كنار ریل اپتیمكس صورت می گیرد ، بدین صورت كه دستگاه بعد از رسیدن به انتهای عدلهای چیده شده به بادامك نصب شده در همان راستا برخورد كرده و فرمان برگشت صادر می شود . جهت ایمن سازی ماشین چشم های الكترونیكی در ساید نصب شده و سنسورهایی روی پایه ها قرار دارند كه با كوچكترین فشار به پایه دستگاه متوقف می شود، همچنین آیینه هایی در گوشه های ساید چشمی ها را به هم مرتبط
می كنند و در صورت ورود شخص به ساید ارتباط چشمی ها قطع و دستگاه از حركت می ایستد.

برنامه ریزی اپتیمكس:

۱ -كلید اصلی از وضعیت صفر به یك و كلید توقف اضطراری بیرون كشیده شود.

۲-كلید سبز شمارة ۲(Ready for operation) و كلید قرمز شمارة ۳ (of basic position) فشار داده شود.

۳-پس از خاموش شدن لامپ كلید شمارة ۳ برنامة اولیه دستگاه وارد شود.

برنامه ریزی اولیه :

·فشار دادن كلید سبز رنگ شمارة ۲

·بعد از تعیین ارتفاع توسط دستگاه مجدداً كلید شمارة ۳ فشار داده می شود، پس از توقف دستگاه در ایستگاه و خاموش شدن لامپ كلید شمارة ۳ ، برنامة دوم داده می شود.

۱) C RT

۲) C RT

۳) A RT

۴) A RT

۱) A RT

كلمة Side ظاهر می شود ۲)RT RT

اندازة میلیمتر سایت ظاهر می شود ۳)RT

میلیمتر برداشت ۴) RT

۵)B RT

شمارة ۶) side RT

كلمة Ready- Bظاهر می شود ۷)B RT

سپس با فشار دادن دگمة سبز شمارة ۲ دستگاه راه اندازی می شود.

در زمان خاموش بودن دستگاه كلید اصلی شمارة ۱ قطع واز حالت ۱ به صفر در سایت و یا در زمانهای قطع برق بایستی فقط برنامة B به صورت زیر به دستگاه وارد شود:

۱٫ فشار دادن كلید سبز رنگ شمارة ۲

۲٫ با فشار دادن كلید قرمز رنگ شمارة ۳ ، دستگاه در محل ایستگاه متوقف و لامپ كلید قرمز رنگ خاموش می شود.

۳٫ برنامة برداشت و ارتفاع با قطع برق در حافظه خواهد بود.

دستگاه mm30 انتهایی عدلها را یكجا برداشت می كند وبا ۱۸۰ درجه دوران از ساید دیگر استفاده می كند.

كنتور optomix ساعت كار ماشین را نشان می دهد و در صورتی كه ماشین دائماً كار كند، سرویس ماهانه در ۵۰۰ ساعت كار ماشین بایستی صورت گیرد و بدین ترتیب سرویس ها ۳ ماهه و ۶ ماهه و سالانه هم بر اساس كاركرد كنتور ماشین انجام می شود.

سایر اقدامات ایمنی و كنترلی دستگاه توسط چراغهای رو تابلوی راه اندازی دستگاه صورت می گیرد مثل زمانهایی كه ۱٫ كسی به دستگاه نزدیك شود.۲٫الیاف زیر دستگاه گیر كند ۳٫ تسمه روی كانال عبور الیاف گیر كند ۴٫ غلطك ها گیر كنند. ۵٫ الیاف به اتمام می رسد. ۶٫ راه اندازی مجدد دستگاه پس از نزدیك شدن شخصی به دستگاه ۷٫ تعیین ساید مورد نظر ۸٫ هنگامی كه دستگاههای بعدی نیاز به تغذیه ندارند.

Optomix : (تغذیه اتوماتیك )

ماشین طبق دستور العمل كه به آن از طریق صفحه مانیتور داده می شود عمل می كند كه مهمترین عوامل در این مانیتور : ۱ـ ارتفاع عدل ۲ـ سرعت حركت ۳ـ عمق برداشت می باشد كه تمامی این متغیرها قابل تغییر در روی صفحه مانتیور می باشند .

طبق شكل مقابل ماشین دارای یك شاخك است

كه وظیفه برداشت الیاف را دارد . روی شاخك ۲ زننده تیغه ای (برداشت كننده ) كه الیاف توسط تیغه ها گرفته شده و سپس توسط مكش هوا به داخل برده می شود و سپس از طریق كانال انتقال به قسمت بعدی انتقال می یابد .

در كنار تیغه های برداشت كننده دو غلتك صاف وجود دارد كه هم وظیفه صاف كردن الیاف و هم وظیفه احساس اشیاء خارجی یامانع را به عهده دارد كه در صورت وجود مانع این غلتك حس می كند و ماشین ازحركت می ایستد . تیغه ها خلاف جهت همدیگر می چرخند .

در هر رفت و برگشت ‚ ماشین عمق برداشت را زیاد می كند مثلا درهر رفت و برگشت mm 1 عمق برداشت افزایش می یابد .

نكاتی در مورد optomix :

۱ـ بازدید ساید هر یك ساعت یكبار و در ابتدا وا نتهای شیفت

۲ـ سرعت برداشت ۱→20m/min

۳ـ عمق برداشت ۰→10mm عمق برداشت نباید زیاد باشد مثلا بابرداشت cm 5/2 امكان پر شدن سریع فید باكس شده و باعث شود كه ماشین در وسط ساید با یستدوا ین باعث مخلوط نشدن الیاف و درنتیجه دورنگ شدن می شود

تذكر : سرعت و عمق برداشت باید طوری باشد كه حداقل یك یا دوبار رفت و برگشت كند .

۴ـ در صورت خاموش بودن T.V را روشن كرد و سپس optomix پیغام Noloking در محل مستطیل StART مشاهده می شود كه باید ابتدا T.V را روشن كرد و سپس optomix را .

۵ـ این ماشین با سایر ماشینهای حلاجی كاملا در ارتباط است و در صورت عدم نیاز به الیاف از طرف ماشینهای دیگر این ماشین از حركت باز می ایستد ۶ـ سرعت تولید : kg/n 200

۷ـ در optomix تنظیمات خاصی نداریم و تمامی غلتكها در جای خود ثابت هستند و تنها تنظیم آن در پرشر منولیچ می باشد .

عدد پرشرسوئیچ باید منفی باشد تا جریان هوا باعث تولید گردد و در صورت مثبت بودن فشار هوا تولیدی نداریم .

همانطور كه گفته شده بود optomix دارای ۲ ساید جهت چینش عدلها می باشد كه نحوه چینش ساید به شرح ذیل است : (التبه چینش یك عمل تجربی است )

در فرم صفحه بعد یك نمونه دستور العمل آرایش سایت را مشاهده می كنیم . نام پنبه (كه معرف درجه و محل كشت و كارخانه پنبه پاك كنی است ) و درصد هر نوع پنبه در یك چینش سایت از طرف دفتر مركزی در تهران به كارخانه ابلاغ می شود و براساس آن دستور العمل مهندسی صنعتی فرم مذكور را پركرده و جهت تایید مدیریت كارخانه به دفتر مدیریت ارجاع می دهند و سپس به كارگران مربوط به چینش سایت جهت چینش ابلاغ می شود .

روش اجراء : فرم چینش در هر سایت از ۳۹ عدل تشكیل شده كه چون تعداد كل عدلهای مصرفی در هر بار چینش عدلها توسط دفتر مركزی تعیین می شود باید متناسب با آن تعداد عدلها را نیز كم و زیاد نمود . مثلا در لات ۸۵ تعداد كل عدلها ۳۴ عدل بوده است كه ۵ عدل را از فرم پاك كرده ایم .

ابتدا مركز سایت را پیدا می كنیم چرا كه طرفین سایت باید قرینه باشد (بعلت بهتر مخلوط شدن انواع مختلف پنبه )

سپس با توجه به تعداد هر عدل در یك بار چینش محل آنها را مشخص می كنیم . اگرنوع پنبه ای وجود دارد كه فقط یك عدل دارد باید در مركز سایت قرار بگیرد همین طور اگر تعداد عدلها فرد باشد یكی را در مركز و بقیه كه زوج می شوند بطور قرینه در طرفین سایت قرار میدهیم . حال عدلهایی كه زوجند را بصورت قرینه در طرفین سایت قرار می دهیم .

چون optomix در هنگام حركت به عدلها نیرو وارد می كند و ممكن است كه عدلها بیافتند در كنارهای ابتدا و انتهای سایت بصورت افقی ‚ عدلها را می چینند

مگنت : magnet {شكل شماره ۱}

الیاف پس از عبور از كانال اپتیمكس قبل از ورود به Sepretor از یك مگنت (جدا كننده مغناطیسی) می گذرند. توده های در حال حركت به مگنت می رسند اگر قسمتی از الیاف تحت میدان مگنت ۱ قرار نگیرندحتماً تحت مگنت ۲ قرار می گیرند چون مگنتها یكی بالا و یكی پایین است. این مگنت ها تا حد امكان ضایعات فلزی را از پنبه جدا می كنند و از وقوع آتش سوزی كه در اثر برخورد قطعات فلزی با زننده های فولادی كه با جریان شدید هوا كار می كنند وایجاد جرقه و در نتیجه آتش سوزی جلوگیری می شود. و همچنین از آسیب رساندن به زننده ها و پوشش های سوزنی كارد جلوگیری می شود. در ضمن مگنت ها از نوع آهن رباهای دائمی اند وپس از مدتی كاركرد توسط باز كردن دریچه ضایعات فلزی ربوده شده را خارج می كنند.

یكی ازمراحل كنترل الیاف (عدل ها) ورودی هم توسط میزان ضایعات آهنی شان در مگنتها است

seprator

حالا الیاف Seprator می شوند در سپریتور الیاف بصورت گردابی می چرخند و تحت اثر گرانش و نیروی گریز از مركز ضایعاتی كه سنگین ترند سقوط می كنند و خود الیاف توسط فن ۳ به كندانسور condansor بالای feed box وارد می شوند.

بخاطر شكل مخروطی و مكش الیاف توسط T.V (فن ) الیاف در داخل Seprator به گردش در آمده و نیروی گریز از مركز تولید می شود كه موجب جدا شدن ضایعات گیاهی از الیاف می شود .

در كنار ماشین یك لیست مانند فرم شماره ۱وجود دارد كه كارگرانی كه ضایعات را خالی می كنند اسم و مشخصات كاری خود را یادداشت می كنند .

زمان نیز در این لیست بسیار مهم است .

سرعت خروج الیاف از Seprator : m/s 18 است .

Condansor

وظیفة كندانسورها تغذیه یكنواخت به فید باكس و گرفتن گردو غبار است. در كل در دستگاههای سالن حلاجی ضایعات سنگین تر از زیر دستگاه با مكش خارج می شود و ضایعات سبكتر از بالا مثلاً از كندانسورها (گردو غبار والیاف كوتاه را می گیرند) خارج می شوند. كندانسور متشكل از یك آبكش سیلندری و صفحه ای داخل آن است كه موجب قطع مكش در قسمتی از سوراخهای آبكش می گردد. وقتی fan كه با ایجاد مكش از قسمتهای داخلی آبكش الیاف كوتاه و گردو غبا را به فیلترهای حلاجی منتقل می كند. الیاف هنگاه ورود به كندانسور به سطح آبكش می چسبند و در اثر مكش fan الیاف كوتاه وگردو غبار به فیلترها می رود و در نقاط مشخص مكش قطع و باعث جدا شدن الیاف از سطح آبكش می شود. و از آنجا روانة f eed box
می گردند تا الیاف زده شده و باز شوند.

از دلایل دیگر استفاده از كندانسورها(قفس تراكم):

۱٫ تأمین جریانی از هوا جهت انتقال سریع تر از الیاف از ماشینی به ماشین دیگر است.

۲٫ جمع آوری الیاف در انتهای مسیر و جدا كردن الیاف از جریان هوا.

۳٫ هدایت جریان هوا توسط كانال خروجی یا فیلتر.

مشخصات كندانسورهای حلاجی عالی پوش:

feed box:

feed box 1 : fs/5 1987 hergeth (خط طبیعی)

feed box 2 : fs/5 1987 hergeth (خط مصنوعی)

:۵٫۵ kwتوان

: ۲۲۰ vولتاژ

: ۵۰ Hzفركانس

: ۱۹۸۷ساخت

feed box :

دارای چشم الكترونیكی است كه در صورت پر شدن مخزن فرمان قطع تغذیه به اپتـیمكس می دهـد. در ساختـمان فیـد باكس دو غلطـك تغـذیه با سـرعت قابـل تنـظیم (بسته به تغذیه OEC ) و بین یك زنندة میله ای با سرعت ثابت می باشد.فید باكس ۱ برای الیاف پنبه و فید باكس ۲ برای الیاف مصنوعی است.

Roller cleaner

آكسی فلو) (WR 1986 hergeth

حالا الیاف به سوی Roller cleaner یا (زنندة دو غلطكی – خارپشتی – افقی ) می روند.

ساختمان زنندة افقی: WRZیا Roller cleaner یا افقی یا Axi flow :

دو زنندة میله ای با دورهای موافق و زیر آنها میله ای اجاقی قرار دارند.

طرز كار: وقتی الیاف توسط فشار هوا داخل محفظة زننده می شوند توسط دو زنندة تحت عمل باز شدن و تمییز شدن قرار می گیرند دبی خروجی زننده ها باید بیشتر از دبی ورودی آنها باشد وگرنه الیاف بدون محفظه و توسط زننده ها خرد می شوند واگر این بیش از حد زیاد باشد الیاف قبل از زده شدن به اندازة كافی ، از محفظه بیرون می روند. ضایعات هم از فواصل بین میله ای اجاقی خارج و توسط كانال ضایعات كه الكترو موتور جداگانه ای هم دارد به اتاق ضایعات
می روند .

صفحاتی دو طرف زننده ها وجود دارد كه مخصوص تنظیم درجة باز كنندگی و تنظیم زنندگی دستگاه است هر چه این صفحات به زننده نزدیكتر باشند الیاف بیشتر تحت ضربات زننده ها هستند ولی خیلی نزدیك بودن باعث شكستن الیاف است پس بسته به نوع الیاف صفحات را در حالت Optim قرار می دهند.

اساس كار زنندة افقی: زننده ها با سرعت ۶ ۶۰ RPM در گردش اند الیاف توسط ضربات زننده بالا می آیند و یك صفحه كه تحت زاویه ای نسبت به افق است و در مقابل زنندة سمت راست قرار دارد و مانع از انتقال به زننده بعدی است برخورد نموده دوباره روی زنندة سمت راست قرار می گیرند این عمل آنقدر ادامه دارد تا كه در اثر بار شدن وكاهش جرم حجمی توده ها به صفحه منعكس كننده رسیده وبه زنندة سمت چپ منتقل شوند حین بازشدن سیم زننده ها ازمجراهای میله ای اجاقی خارج می شوند. این زننده ها آنقدر می زنندكه مكش موجود دركانال ها بر جرم الیاف غالب آمده و باعث انتقال به ماشین بعدی می گردد.

تنظیمات زنندة افقی:

۱٫ تنظیم صفحة هدایت كننده به روی زننده سمت راست

۲٫ تنظیم زاویه صفحه منعكس كننده Reflector

۳٫ تنظیم میله های اجاقی

۴٫ تنظیم جریان هوای كانال از طریق باز وبسته كردن صفحه مشبك از مجرای خروجی: وقتی كه سرعت جریان هواكم است دریچه ها بسته و زمانی كه مكش كانال زیاد است دریچه ها باز است زیرا زیاد بودن مكش موجب انتقال الیاف زودتر از زده شدن و كم بودن مكش موجب تجمع الیاف در ماشین نیز شكسته شدن آنهاست.

روی تمام كانال های ضایعات جكی است كه خودكار به نوبت باز شده و ضایعاتشان را خالی می كنند هنگام باز شدن یك كانال چراغ سبز مربوطه اش روی تابلوی ۲ روشن می شود(۵ چراغ سبز روی تابلوی ۲ هست در نتیجه ۵ مجرای خروج ضایعات در حلاجی هست)

۱ـ تنظیم سرعت غلتكها : غلتكها از ۲ استوانه تشكیل شده اند روی آنها ۷ تیغه در هر ردیف (بصورت عمود بر سطح ) وجود دارد كه كار تمییزكردن وزدن الیاف را دارند . غلتكها حركت خود را از پولی متصل به موتور می گیرند جهت تمیزی بیشتر الیاف باید سرعت غلتكها را تاحد ممكن افزایش داد تا حدی كه به الیاف صدمه ای نزند .

۲ـ تظیم میله های اجاقی : bar grates

با توجه به نوع پنبه مصرفی و میزان خار و خاشاك موجود در آن تنظیم می گردد هر چه پنبه ها كثیف تر باشند میله ها باز تر و به عكس

میله های اجاقی با جابجا كردن ۴ اهرم بین وضیعت ۰→8mm امكان پذیرند كه وضعیت ۰)) بسته ترین حالت و وضعیت (۸) بازترین حالت را نشان می دهد

۳ـ در كناره شیب دار دستگاه ۲ شانه با pine های تنظیم شده جهت شانه كردن و بازكردن الیاف وجود دارد .

۴- تنظیم رگلاتور مكش هوا : Suction leflector

هر چه قدر رگلاتور بسته تر باشد سرعت حركت هوا در اطراف غلتكها بیشتر و در نتیجه پنبه تمیزتر می گردد و هر چه قدر رگلاتور بازتر باشد سرعت حركت هوا در اطراف غلتكها كمتر و در نتیجه پنبه كمتر تمیز می شود .

۵ـ تنظیم كانال ورود الیاف : intake leflector

كانال ورود الیاف از ۲ پوسته تشكیل شده است .

A پوسته رویی : با مثل كردن یك مهره و تغییر جهت اهرم تغییر مسیر می دهد .

B پوسته زیری :

انتخاب جهت كانال با توجه به وضعیت پنبه صورت می گیرد مثلا جهت تمیز تر شدن الیاف جهت پوسته داخلی به سمت غلتك سمت راست در نظر گرفته و پوسته بالایی به سمت وسط و بین ۲ غلتك تنظیم می شود .

با این عمل الیاف دائما از غلتك راست به سمت غلتك چپ انتقال یافته و در اثر زده شدن و برخورد به سطح میله های اجاقی كاملا تمیز می شود .

گنجایش تولید : kg/h 600 ‚ مصرف برق موتور kw 45/2 گنجایش هوا :

۳m 4 وزن خالص : ۱۴۶nkg

عرض تاب ماشین : mm1250

OEC:

پله ای F S/1 HERGETH 1987

حالا الیاف به درون OEC(زنندة پله ای ) می روند. كنترل تغذیه OEC با چشم های الكترونیكی در محل ورود الیاف است OEC شش زنندة پله ای با زاویة ۴۵ درجه نسبت به هم دارد زیر هر كدام هم یك سری میله ای اجاقی است كه ¼ محیط زننده ها را گرفته اند.

الیاف از كندانسور به روی غلطك های راهنما می ریزد و توسط یك زننده به اولین زننده پله ای می رسدو همینطور بالاتر می روند سپس روی یك جفت غلطك تغذیه ریخته وسپس با زننده كرشنر بازتر وتمییزتر می شوند.

برای تنظیمات زنندة پله ای یك سری اهرمهایی طرف چپ دستگاه وجود دارد در بالای هر زننده میله ای صفحه ای وجود دارد كه انتقال الیاف از آن صفحه را كنترل می كند این صفحات توسط اهرمهای مذكور كنترل می شوند همچنین فاصلة میله های اجاقی بسته به درجة كثیفی و تمییزی الیافی توسط اهرمهایی كه جنب اهرم های قبل است تنظیم می شود تنظیم صفحات بالای زننده ها هم بستگی به كثیفی و تمییزی الیاف دارد. و هر چه الیاف كثیف ترند صفحات بسته ترند تا الیاف زود خارج نشوند سرعت زننده ها در هر دستگاههای حلاجی بسیار مهم است زیرا اگر خیلی كم باشد الیاف در آن خرد می شوند و بیش از حد باشد نیز الیاف تمییز نمی شوند برای سرویس و تمییز كاری زننده OEC میله های اجاقی را توسط فشار هوا تمییز می كنند و ضایعات وگردو غبار و الیاف ریخته شده روی این قسمت را به درون محفظة ضایعات می فرستند سپس غلطكهای تغذیه و زنندة كرشنر تمییز می شود تمییز كردن سطح آبكش هم یكی از عملیات سرویس OEC است.

OEC با چهار الكترو موتور كار می كند دور موتور OEC با فلكة مشكی روی آن قابل تنظیم است (بر اساس میزان تغذیه)

MIXER

AML 1987 HERGHETH آلمان

پس از اینكه الیاف پنبه از زنندة پله ای گذشت و یا اینكه الیاف مصنوعی از فید باكس خالی شد یا اینكه مخلوط الیاف از ترازوها رد شد در هر حال به مخلوط كنندة ۸ تایی (MIXER) كه مثل یك بانكة الیاف عمل می كند می ریزد ماكزیمم ظرفیت میكسر ۳۰۰ KG است را برای ۸ خانه با فشار قابل تنظیم كه وظیفه اش مخلوط كردن و انبار كردن الیاف جهت بخش كاردینگ است.

در هر محفظه سه غلطك برداشت كننده موجود است كه الیاف را از محفظه ها برداشت می كنند الیاف با كیفییت های مختلف مخلوط می شوند چون الیاف برداشت شده از MIXER توسط كانال هوا به فلاك فید تغذیه می شود در نتیجه وقتی ظرفیتش پر شد توسط بالش برداشت الیاف از محفظة قطع می شود روی تابلوی برق سالن حلاجی قسمت MIXER (AML) هشت چراغ داریم كه روشن بودن هر چراغ نشان گر این است كه الیاف از آن محفظه برداشت می شود حركت قسمتهای مختلف میكسر از ۴ موتور گرفته می شود.

نحوة تنظیم فشار دلخواه برای محفظه ها:

عقربة قرمز روی فشار دلخواه تنظیم می شود و وقتی خانه ای در حال پر شدن است عقربة سیاه حركت كرده و به فشار مورد نظر (عقربة قرمز) می رسد حالا الیاف وارد خانة بعدی می شوند ورقة درون هر خانه با اعمال فشار الیاف در حال ریزش ، به طرف دیواره فشرده می گردد و جك روی دیوارة محفظه همزمان با این حركت ، حركت می كند و صفحات میكروسوئیچ در فشار تعیین شده به هم می رسند و فرمان پر شدن خانه صادر و خانة بعدی شروع به پر شدن می كند.

FLACK FEED:

FF/ 11165 1987 HERGETH

آخرین مرحلة حلاجی دستگاه فلاك فید یا كرشنر است الیاف از میكسر به درون كندانسور و سپس فلاك فید وارد می شوند تغذیه فلاك فید هم با چشم الكترونیكی قابل كنترل است فلاك فید یك جفت غلطك تغذیه دارد كه الیاف پس از عبور از آن توسط زنندة میله ای زده شده روی صفحة متحرك می ریزند سپس به زنندة كرشنر رسیده و برای آخرین بار در سالن حلاجی الیاف زده و تمییز می شوند، ضایعات هم از طریق میله های اجاقی زیر كرشنر خارج می شوند سپس با عبور از بین دو مگنت وارد كانال و در نتیجه بخش شوت فید كاردینگ می شوند اگر میله های اجاقی تنظیم نباشد یا كانال مكش هوا توسط آشغال و ضایعات گرفته شده باشد، الیاف با طول بلند هم وارد اتاق ضایعات می شوند یا ضایعات همرا الیاف تمییز پشت كاردینگ ها شوت می شوند. پس تنظیمات میله های اجاقی و صفحات روی زننده ها باید با دقت كافی صورت گیرد.

مراحلی كه گفته شد برای تولید نخ پنبه ای خالص بود در صورتی كه از یك لیف مصنوعی هم استفاده شود وضعیت متفاوت خواهد بود. بدین صورت كه الیاف مصنوعی پس از فید باكس (۲) و بدون عبور از WRوOEC وارد ترازوی ۲ می شوند و الیاف طبیعی پنبه پس از فید باكس ۱و WRو OEC وارد ترازوی ۱ می شوند كه در این جا عمل مخلوط كردن صورت گرفته و الیاف به میكسر تغذیه می شوند.

آلمان FS/424 1987 HERGETH ترازوی الیاف طبیعی آلمان FS/424 1987 HERGETH ترازوی الیاف مصنوعی

ترازوها :

ترازوها دارای وزنه های قابل تنظیم هستند هر چه وزن این وزنه ها بیشتر باشد الیاف كمتری روی تسمة نقاله می ریزد پس از ترازوی ۱ روی نقاله یك صفحه با شیب معیین قرار داده شده كه الیاف را به یك طرف تسمه نقاله منتقل می كند و در نتیجه فضای لازم برای ریختن الیاف از ترازوی ۲ باز می شود و سپس الیاف توسط مكش هوا به میكسر می روند تنظیم ترازو خیلی مهم است بعنوان مثال باز وبسته شدن ترازوها باید طوری تنظیم شود كه الیاف بعدی كه ریخته می شوند درست پشت سر الیاف ریخته شده قبلی باشند و حتماً روی آنها یا با فاصله ریخته نشود در این قسمت مرتباً طی فاصلة زمانی الیاف ریخته شده از هر ترازووزن می شود كه مبادا تنظیمات آنها و درصد مطلوب به هم بخورد. ترازوها مثل فید باكس دارای یك غلطك تغذیه ویك زنندة پله ای است.

MZ

پس از تعیین درصد مخلوط الیاف وارد دستگاهMZ می شود كه توسط دو غلطك ستاره ای و غلطك پرس و غلطك های تغذیه و كرشنر باز شده و به میكسر تغذیه می شود.

:ABK

A.B.k/800 1987 HERGETH آلمان

دستگاهی است پشت ترازوها كه قابلیت برگشت الیاف برگشتی به خط را دارد و شبیه عدل شكن است. الیاف روی حصیر چوبی ریخته شده و از روی حصیر چوبی ۱ روی حصیر چوبی ۲ كه پایین تر است ریخته می شوند و توسط حصیر خار دار عمودی به شانه می رسند. الیافی كه باز شوند به دافر رفته و از آنجا روی تسمه نقاله مركزی ریخته می شوند و با الیاف خارج شده از ترازوها مخلوط می شوند.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

دانلود بافندگی حلقوی پودی و تاری ۳۸ ص

دانلود بافندگی حلقوی پودی و تاری 38 ص

دسته بندی نساجی
فرمت فایل zip
حجم فایل ۹۵۱ کیلو بایت
تعداد صفحات ۵۱
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فرمت فایل : ورد

قسمتی از محتوی فایل

تعداد صفحات : ۵۱ صفحه

بافندگی حلقوی پودی و تاری مقدمه بافندگی حلقوی روشی از تهیه‎ی پارچه است.
كه در این روش، با خمیده كردن طولی از نخ به شكل حلقه، و عبور حلقه‎ها از داخل یكدیگر با شیوه‎های مختلف، پارچه تولید می‎شود.
هنر بافتنی دستی و اتصال و درگیری نخ‎ها با یكدیگر از هنرهای بسیار قدیمی است كه به قرن‎ها قبل از میلاد مسیح باز می‎گردد.
آثار به دست آمده در مصر كه متعلق به قرن پنجم قبل از میلاد می‎باشد، پیشرفته بودن این هنر دستی را، در آن زمان، نشان می‎دهد.
اولین دستگاه بافندگی حلقوی پودی را در سال ۱۵۸۹، شخصی به نام ویلیام‎لی در انگلستان اختراع كرد.
سرعت این دستگاه ده برابر بیش‎تر از سرعت تولید بافت با روش بافتنی دستی بود.
اختراع این دستگاه باعث پیشرفت و تكامل بافندگی حلقوی شد.
ساخت اولین دستگاه بافندگی حلقوی تاری نیز در سال ۱۷۷۵ انجام گرفت.
صنعت بافندگی حلقوی به دو قسمت مجزای بافندگی حلقوی تاری و بافندگی حلقوی پودی تقسیم شده است.
سازندگان ماشین‎آلات نیز هر یك، فناوری خاص خود را دارند و غالباً خصوصیات بافت‎ها و موارد مصرف تولیدات آن‎ها نیز با هم متفاوت است.
در بخش بافندگی حلقوی پودی، در این كتاب، سعی شده است هنرجویان عزیز با اصول اولیه‎ی بافندگی حلقوی پودی آشنا شوند.
لذا در مورد هر یك،‌ توضیحات مختصری به شرح زیر داده شده است.
در فصل اول: تعاریف بافندگی حلقوی پودی و تاری، تفاوت و مصارف هر یك، تعاریف اصطلاحات متداول، انواع سوزن، انواع حلقه و چگونگی تشكیل هر یك توسط سوزن‎ زبانه‎دار در ماشین‎های حلقوی ارائه شده است.
و فصل دوم به معرفی انواع ماشین‎های بافندگی حلقوی پودی و توضیح مختصری راجع به هر یك، عوامل اصلی بافت، عملیات بافندگی، بافت‎های پایه و محاسبه‎ی تولید و وزن اختصاص یافته است.
بافندگی حلقوی پودی در بافندگی حلقوی پودی حلقه‎ها در جهت افقی (یك رج) تشكیل می‎شوند به طوری كه اتصال یك حلقه به حلقه‎ی بعدی در یك سطر افقی انجام می‎شود (شكل ۹-۱).
همچنین امكان تولید پارچه با استفاده از یك بسته نخ وجود دارد، اگرچه روی پاره‎ای از ماشین‎ها امروزه تا ۱۹۲ بسته نخ، برای تولید پارچه، به كار می‎رود.
صنعت بافندگی حلقوی پودی در ایران به نام‎های «كش‎بافی» و «تریكوبافی» مصطلح است.
شكل (۹-۱)‎- ساختمان بافت ساده‎ی حلقوی پودی بافندگی حلقوی تاری به روشی از تولید پارچه كه اتصال یك حلقه به حلقه‎ی بعدی در دو رج متفاوت و در جهت طولی انجام می‎شود، بافندگی حلقوی تاری می‎گویند.
شكل (۹-۲) ‎- ساختمان بافت ساده‎ی حلقوی تاری مقایسه‎ی بافندگی حلقوی پودی و تاری و مصارف هر یك در بافندگی حلقوی پودی امكان تولید پارچه حتی با یك بسته نخ وجود دارد، بنابراین روش ساده‎تری برای تبدیل نخ به پارچه است.
۱- در بافندگی حلقوی تاری، برای هر سوزن حداقل یك نخ در هر رج وجود دارد.
بنابراین به دلیل وجود تعداد سوزن بسیار روی ماشین‎ها، به چله پیچی نخ‎ها بر روی قرقره‎ها نیاز است كه این باعث افزایش عملیات مقدماتی برای تولید پارچه، در مقایسه با بافندگی حلقوی پودی، می‎شود.
۲- در بافندگی حلقوی، پودی، امكان تولید بافت‎های متنوع‎تر و استفاده از انواع نخ‎ها، نسبت به حلقوی تاری، بیش

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

بررسی آلودگی صوتی در صنعت نساجی

بررسی آلودگی صوتی در صنعت نساجی

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۸۹۷ کیلو بایت
تعداد صفحات ۴۷
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

پژهش بررسی آلودگی صوتی در صنعت نساجی در ۴۷ صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

تقدیر و تشكر………………………………………………………………………….. ۱

مقدمه…………………………………………………………………………………….۲

چكیده تئوریك اصوات ……………………………………………………………….۳

خواص فیزیكی صوت…………………………………………………………………..۵

انواع صوت………………………………………………………………………………۵

اثرات صدا بر انسان……………………………………………………………………..۶

اندازه گیری صوت

شدت صدا………………………………………………………………………………. ۸

توان صدا و تراز توان صدا……………………………………………………………..۸

تراز فشار صوت…………………………………………………………………………۹

انتقال صدا………………………………………………………………………………۱۰

جذب صدا……………………………………………………………………………..۱۱

انعكاس صوت………………………………………………………………………….۱۲

صوت طنین انداز………………………………………………………………………۱۳

قانون جرم……………………………………………………………………………..۱۳

جذب و عایق بندی……………………………………………………………………۱۵

كنترل عملی آلودگی صدا در صنعت نساجی

OSHA……………………………………………………………………………… 17

مشكلات سروصدا در صنعت نساجی……………………………………………….. ۱۸

خلاصه ای از نمونه سطوح صدای تجهیزات نساجی………………………………….۱۹

امكان پذیر بودن كنترل سروصدا…………………………………………………….۲۱

آنالیز اقتصادی……………………………………………………………………….. ۲۲

ریسندگی……………………………………………………………………………….۲۳

راه حلها در ریسندگی………………………………………………………………….۲۵

ماشینهای بافندگی……………………………………………………………………..۲۷

سطوح فشار صدا در سالنهای بافندگی با انواع ماشینهای بافندگی…………………..۲۹

عملیات تاب……………………………………………………………………………۳۱

ماشینهای بافندگی سوزنی……………………………………………………………..۳۳

ماشینهای نواربافی……………………………………………………………………..۳۳

هواكشهای تهویه………………………………………………………………………۳۵

طنین…………………………………………………………………………………….۳۶

موتورها…………………………………………………………………………………۳۶

پرده های صداگیر……………………………………………………………………..۳۷

استانداردهای صوتی مختلف در صنعت………………………………………………۳۸

اثرات سوء صدا بر انسان

اثرات فیزیولوژیكی و پاتولوژیكی…………………………………………………..۳۹

عوامل موثر در ایجاد كری شغلی…………………………………………………….۴۰

آزمایشات شنوایی سنجی……………………………………………………………. ۴۲

محافظت شنوایی……………………………………………………………………….۴۳

دستگاه اندازه گیری تراز صوت………………………………………………………۴۷

گزارش عملی………………………………………………………………………۴۹

آزمایشات انجام شده…………………………………………………………….۵۰

پیشنهاداتی در زمینه روشهای كنترل سروصدا…………………………..۵۳

فهرست منابع و مآخذ……………………………………………………………۵۷

ضمیمه………………………………………………………………………………..۵۸

مقدمه :

بافت پارچه ومصرف پارچه های الوان و ظریف در ایران سابقه طولانی دارد.ایرانیان باستان و همچنین مادها،هخامنشیان و ساسانیان به پوشیدن لباسها با پارچه های خوب و ظریف و زیبا اهمیت می دادند.

در ان زمان بافت پارچه در منازل به صورت یک حرفه خود اشتغالی انجام شده است و با داشتن یک وسیله نخ ریسی ساده به بافت پارچه مشغول بوده اند.

همگام با پیشرفت تکنولوژی در این صنعت و توجه کشورها به این صنعت خاص و همچنین سابقه دیرین ایرانیان در بافت پارچه،اولین قدم در راه صنعتی شدن و برپا شدن این صنعت در ایران با نصب یک ماشین ریسندگی در سال ۱۲۶۶ هجری شمسی در ایران ودر تهران اغاز گردید که این عمل در سیر تحولات و پیشرفت این صنعت نقش بسزایی را ایفا نمود.با مرور زمان تعداد کارخانه های نساجی افزایش پیدا کرد و همگام با کشورهای صنعتی،تعدادی از کارخانه ها به صورت مدرنیزه در آمد ولی تعداد زیادی از کارخانه های نساجی،هنوز هم از دستگاهها و ماشین آلات قدیمی استفاده میکنند.

در محیطهای صنعتی عوامل زیان آورمتعددی وجود داردکه از آن جمله عوامل زیان آور فیزیکی است،یکی از این عوامل زیان آور فیزیکی صداست که این فاکتور از مختصات جامعه صنعتی است که در داخل یا خارج کارگاهها مساله ایمنی و بهداشت مهمی را به وجود می آوردکه باید مد نظر قرار گیردتا به موقع بتوان از خطراتی که ممکن است ایجاد کند جلوگیری شود.

در مورد صداهایی که در کارخانجات تولید میشود،مشکل اصلی ناراحتی و اعتراض کارگران نیست بلکه مشکل، اثرات سوءآن بر اعصاب وروان،سیستم قلب و عروق وبه ویژه دستگاه شنوایی است.

چکیده تئوریک اصوات :

توجه بشر به محیط زیست خود که به ویژه از نیمه دوم قرن بیستم اوج گرفته،او را متوجه آلودگی محیط زیست،به عنوان یک خطر جدی نموده است.

در محیط های صنعتی عوامل زیان آور متعددی وجود دارد که از آن جمله عوامل زیان آور فیزیکی است.

یکی از این عوامل آلودگی صوتی است که این فاکتور از مختصات جامعه صنعتی بوده ودر داخل یا خارج کارگاهها مساله ایمنی و بهداشت را به وجود می آوردکه باید مد نظر قرار گیردتا به موقع بتوان از خطراتی که ممکن است ایجاد شود،جلوگیری گردد.

البته بایستی مابین صوت(sound) وصدا (noise)تفاوت قائل شد.صوت ارتعاشات هارمونیک یابه اصطلاح هارمونیک است ولی صدا ممکن است از تداخل ارتعاشات هارمونیک پدید آید که سیستم گوش نتواندآن مجموعه راتبعیت کندو از مجموعه ارتعاشات تحمیلی بستوه آید.

البته بعضی از ترکیبات اصوات به گوش خوشایند است همچنانکه بعضی از ارتعاشات هارمونیک هم به گوش ناخوشایند است.صدا میتواند علاوه بر آنکه از هوا عبور کند،از جامدات و مایعات نیز عبور کند همانگونه که شخصی که درون اتومبیل خود نشسته است میتواند صدای موتور ماشین را بشنود.در دمای معمولی،صوت در هواتقریباً با سرعت m/s 340عبور می کند.

فرکانس یک صدا،پیک آنرا تعیین میکند.صدای با فرکانس بالا،با پیکهای بلندوصداهای با فرکانس پایین باپیکهای کوتاه تشخیص داده میشوندکه از واحد هرتز(Hz) برای فرکانس استفاده میشود.

فرکانس یک هرتز برابر است با یک دور در ثانیه.

دامنه فرکانسهای قابل شنیدن،به طور وسیعی با محیط تغییر میکند لیکن برای افرادبا شنوایی خوب،معمولاً۲۰۰۰۰-۲۰ هرتز در نظر گرفته میشود.

در مسائل عملی کنترل صدا دامنه باریکتری از آنچه گفته شد،یعنی ۱۰۰۰۰-۵۰ هرتز در نظر گرفته می شود.

خواص فیزیکی صوت:

صوت شکلی از انرژی است که توسط مکانیزم شنوایی قابل تشخیص است، در نتیجه تغییرات متناوب ایجاد شده در هوای داخل مجرای گوش ،پرده گوش به ارتعاش در آمده،پس از طی مراحلی،صوت احساس میشود.

تغییرات فوق نیز به نوبه خود توسط به ارتعاش در آمدن تارهای صوتی ویا منبع صوتی دیگری مانند بلندگو به وجود می آید ارتعاشات صوتی از نوع ارتعاشات مکانیکی طولی هستند.ارتعاشات مکانیکی از تغییر مکان قسمتی از یک محیط کشسان نسبت به وضعیت عادی اش ناشی میشوندو این امر موجب نوسان آن قسمت حول وضعیت تعادل میشود.

انواع صوت:

اصوات معمولأ از فرکانسهای بسیاری تشکیل میشوند. فرکانسهای صوتی وسیع بوده و بر حسب میزان شنوایی انسان به سه ناحیه تقسیم میشوند.

اصواتی با فرکانس ۲۰۰۰۰-۲۰ هرتز را طیف شنوایی یا فرکانسهای صوتی می نامند.ارتعاشات صوتی با فرکانسهای فوق حس شنوایی انسان را تحریک میکنند.در گستره فوق،فرکانسهای کمتر از ۳۰ هرتز،امواج مادون صوت می باشندکه گوش انسان حساسیت چندانی به آنها ندارد.

امواج با فرکانس بیش از ۲۵۰۰۰ هرتز امواج فرا صوتاست که حس شنوایی انسان را تحریک نمی کند.در بعضی از جانوران،شنوایی بیش از انسان است.در بررسی مشکلات ناشی از صدا،اصوات در ناحیه مادون صوت و فراصوت مد نظر نیست بلکه منظور اصواتی است که در ردیف شنوایی قرار دارند.

اصوات به چند نوع تقسیم میشوند:

الف) صوت ساده:یک ارتعاش سینوسی تک فرکانس است و به ندرت در طبیعت وجود داردو معمولأ برای مصارف پژوهشی در آزمایشگاه ایجاد میشود.

ب)اصوات مختلط:در صورتی که ارتعاش صوتی از نوسانات مختلف تشکیل شده باشد،شکل موج فشارمختلط نامیده می شود.اصوات مختلط دوره ای معمولا در گوش اثر خوشایندی به جای می گذارندواصوات مختلط غیر دوره ای که به طور غیر هماهنگ به هم پیوسته اندو رابطه ای با یکدیگر ندارند و معمولا نیز در گوش اثر خوشایندی ندارند،صدا گفته می شود.

صداها به دو دسته تقسیم می شوند:

۱)یکنواخت

۲)ضربه ای(هنگامی است که تکرار صدا کمتر از یکبار در ثانیه باشد)

امواج ضربه ای shocks of waves که در شکستن دیوار صوتی توسط هواپیماهای جنگی به وجود می آید،حداقل دارای شدتی حدود صد برابر شدیدترین صوتی است که توسط گوش انسان قابل تشخیص است.

اثرات صدا بر انسان:

کنترل صدای صنعتی در برنامه حفاظت شنوایی به منظور جلوگیری از ناشنوایی کارگران در تماس مداوم با صدای محیط کار می باشد.این حفاظت مخصوصا در محدوده فرکانسهای گفتار حائز اهمیت است.

هنگامیکه انسان حتی برای مدت کوتاهی در معرض صدا بالاتر از بالا قرار گیرد،قدرت شنوایی به طور موقت کم می شودو پس از مدتی که از محیط با صدای زیاد خارج می شود، دوباره به حالت عادی برمیگردد. اما کارگرانی که هرروزه در معرض صدای تراز بالا قرار دارند،رفته رفته قدرت شنوایی خود را به طور دائمی از دست میدهند.اغلب کشورهای صنعتی محدودیتهایی برای تراز صدای کارخانه ها مقرر داشته اند.

حفاظت کامل کارگران،موضوع برنامه حفاظت شنوایی می باشد.برنامه های حفاظت شنوایی با استفاده از آزمایشهای ادواری،کارگرانی را که حساسیت صدای بیشتری را دارند مشخص می کنند و آنها را در مقابل صدا بیشترحفاظت می کنند یا آنها را در محیط های آرام به کار می گمارند.برنامه های موفق کارگران را از خطر نا شنوایی و کارفرمایان را از پرداخت خسارت سنگین حفظ می کند.

با توجه به گزارش کار گروه کارشناسان سازمان بهداشت جهانی در سال۱۹۷۱ در زمینه توسعه برنامه های کنترل صدا،صدا یک عامل تهدید کننده اصلی برای سلامت بشر میباشد.صدای زیاد(معمولا بالای ۸۵ دسیبل) باعث ایجاد کری و تغییرات نامطلوب فیزیولوژیکی،ناراحتی روانی،کاهش راندمان کار و تاثیر منفی در مکالمه و درک می گردد. بر اساس تجربیات گری ورلدgri world) ) کاهش ۱۴٫۵ درصد از سروصدای کارگاه،بازده کار ۸٫۸ درصد افزایش یافته و از اشتباه ماشین نویسها۲۹ درصد کاسته شده است.

لارد(lard) با اندازه گیری اکسیژن مصرفی توسط ماشین نویسها،مشاهده کرد که مصرف اکسیژن در گروهی که در محیط پر سروصدا کار میکردند نسبت به گروهی که در محیط آرام به کار اشتغال داشتند ۱۹ درصد بیشتر بود در حالیکه بازده کارشان نسبت به همان گروه ۴ درصد کمتر بود وثابت کرد که کار در محیط پر سروصدا باعث خستگی بیشتر میشود و افزلیش مصرف اکسیژن در گروه مزبور،معرف فعالیت بیشتر بدن در محیط پر سروصدا است.

اندازه گیری صوت:

شدت صدا((sound intensity

یک موج صوتی انرژی را منتقل میکند و بنابراین برای تولید یک موج انرژی لازم است،قدرت صدای یک منبع،شدت امواج تولید شده را تعیین می کند.هرچه شدت یک موج صوتی بیشتر باشد،بلندی صدای آن نیز بیشتر است.

توان صدا(sound power)وتراز توان صدا((sound power level

در شرایط معمولی ،یک منبع صوتی بدون در نظر گرفتن محیط پیرامونش،انرژی را کم و بیش به یک اندازه منتقل میکند.همانگونه که یک بخاری الکتریکی یک کیلوواتی،یک کیلووات گرما را منتقل میکند.

در هر دو مورد،انرژی انتقالی با واحد وات اندازه گیری میشود.در عمل،منابع تولید صدا میتوانند از حدود وات تا چندین میلیون وات را تحت پوشش قرار دهند.

گوش ما تنها قادر به تشخیص اختلاف صداهای مختلف با یکدیگر است.بنابراین لازم است تا دسیبل(db) را که بر اساس لگاریتم در پایه ۱۰ میباشد به عنوان واحد شدت صدا معرفی میکنیم.اینکار ما را قادر میسازد تا قدرت یک منبع را نسبت به منبع صدای دیگر بسنجیم. جهت توصیف قدرت یک منبع با مقادیر صحیح ،یک مقدار مرجع نیاز داریم و آنچه که معمولا در این زمینه به کار میرود،پیکو وات(وات) میباشد. میزان توان صدا SWL، به وسیله رابطه زیر با توان صدای منبع (W) مربوط می شود:

ماشینهای نوار بافی

سروصدای ماشینهای نوار بافی، به دلیل ضربه های ماكوها و مضرابها می باشد. به دلیل تعداد ماكوی زیادی كه دارند(۱۵-۸)، مقدار انرژی ارتعاشی آنها زیاد است. این ضربه ها و نیروها، انرژی ارتعاشی را به عناصر مختلف ماشین القا می كنند كه در عوض،سروصدا منعكس می شود. منابع اضافی سروصدا از قبیل كشیده شدن بادامك و سروصدای چندین نوع دنده و برخوردهایی كه باعث تعدد در هم رفتگی دنده ها می شوند، می باشند.

فشار روی دنده های محرك اصلی ماشینهای نوار بافی به قدری بالاست كه به موجب آن، بار لازم جهت به حركت در آوردن ۱۵-۸ عدد ماكو و سایر مكانیزم های ماشین تأمین شود. بر اساس محاسبات عدد لوئیس((Lewis Number، از نظر تئوری، سه دنده از چهار دنده اصلی می توانند با دنده های نایلونی نظیر خود تعویض شوند. لیكن آزمایشات با دنده های نایلونی موفقیت آمیز نبوده است.

اگر ممكن می شد كه یاتاقانها و دنده های فلزی را با همتای نایلونی آنها عوض كنیم، قدری از سروصدای ماشینهای نوار بافی كم می شد. ولی در هر حال، ماكزیمم كاهش سروصدا بیشتر از ۳-۱ دسیبل نیست. كه این،در مقایسه با كاهش صدای ۱۰ دسیبلی كه به وسیله تغییرات اساسی در طراحی بدست می آید، نظیر ماشین های بافندگی پودثابت،ناچیز است.پس جایگزینی دنده ها ویاتاقانهای فلزی بادنده ها ویاتاقانهای نایلونی به عنوان یك راه حل امكان پذیر موردتوجه نمی باشد. فشارهایی كه روی دیگر قطعات تركیبی ماشینهای نوار بافی می آید،به همان اندازه ای كه روی دنده ها وارد می شود بالاست.

وقتی كه بارهای ضربه دوره ای داریم ،استحكام كششی درازمدت خیلی مهم می باشد.یك قطعه نایلونی نسبت به یك فلز در مقابل ساییدگی آسیب پذیر تر می باشد كه این می تواند باعث فرسودگی زودرس وكوتاه شدن طول عمر ماشین گردد.اگر قطعات نایلونی به سبب محدودیت الاستیكی كه دارند تغییر شكل دهند،(دفرمه شوند) در كاركرد ماشین اشكال به وجود می آید.این آسیبها اغلب هنگامی رخ می دهد كه ماشین با سرعت بیشتری كار كند یك اتصال با یك قطعه الاستیك می تواند باعث نوسان سیستم ودر نتیجه فرسودگی واز كار افتادگی زودرس ماشین گردد.قطعات اجزاءویژه نظیر ماكوها،ویژگی های سایشی خوبی دارندوپس از یك عمر محاسبه شده،میتوانند هنگامی كه ضعیف شدند بشكنند تا از فرسوده شدن سایر ماكوهاوایجاد اشكال در كاركرد ماشین جولوگیری كنند.

ولی در هر حال ماكزیممكاهش سروصدا بیش از ۱-۳ دسیبل نخواهد بود كه بنابراین قابل توجه نمی باشد.

فقدان تكنولوژی كاهش صدا برای ماشین های موجود،جایگزینی پروسه های موجود برای تولید نوار پارچه ای را به عنوان تنها راه كاهش صدا بر جا می گذارد واین ممكن نیست مگر توسط كمپانیهای General motors & fisher body division

هواكشهای تهویه :

پیشنهاداتی در زمینه روشهای كنترل سروصدا :

از آنجائیكه سروصدا در كارخانه های نساجی،یكی از پدیده های جنبی تولید است، این پدیده در صنایعی كه بافت قدیمی داشته واز تكنولوژی پیشرفته برخوردار نیست،بیشتر حائز اهمیت است.

از سوی دیگر، در مطالعات انجام شده،بیش از ۳۰ اثر برای صوت ذكر شده كه پاره ای از این اثرات در بیشتر صنایع نساجی دیده می شود. با توجه به نتایج به دست آمده از اندازه گیری میزان شدت صوت كارخانه های نساجی ورابطه آن با میزان افت شنوایی به نظر میرسد سرمایه گذاری در امر كنترل صدا ضروری باشد.

بنابراین راه حلهای زیر پیشنهاد می شود :

– در برنامه ریزی جهت ساخت كارخانه در آینده یا توسعه آن، بایستی اهمیت خاصی برای كنترل و كاهش صدا قائل شد.طراحی یك كارخانه كم سروصدا به مراتب كم هزینه تر از كاهش وكنترل صدای یك كارخانه پرسروصدا می باشد. اصلاح بافت ساختمانی كارخانه ها، در كاهش میزان انعكاس صدا موثر است.

– در موقع ارائه مشخصات فنی جهت خرید ماشینهای جدید، بایستی مشخصه صدای آن ۵ تا ۱۰ دسیبل پایینتر از حد مجاز تعیین گردد. این فاصله تا حد مجاز باعث می شود با اضافه شدن صداهای ناشی از نصب ماشین وصداهای ناشی از حضور ماشینهای دیگر وصدای محیط، صدا از مجموع حد مجاز تجاوز ننماید.

– منابع تولید صدا بایستی دور از سطوح انعكاس دهنده قرار داده شوند. جای نصب ماشینها باید به گونه ای انتخاب شود كه ماشینهای پر سروصدا در نزدیكی دیوارها یا گوشه سالن ویا در كنار هم قرار نگیرند.

-ماشینهایی كه لرزشهایی با فركانس كم ایجاد می نمایند باید روی عایق های لرزش نصب گردند یا برای آنها زیر سازی جداگانه انجام شود وتا جائیكه امكان دارد،ماشینها دور از دیوارها و در ردیفهای كمتری چیده شود(مثلا به جای ۴ ردیف، در دو ردیف چیده شوند).

– تا جائیكه هزینه های تاسیساتی اجازه میدهد،در پروژه های ساخت كارخانه های ریسندگی،سقف سالنها تا آنجا كه ممكن است بلندتر ساخته شود و ابعاد سالن را تا حد امكان وسیعتر انتخاب كنند تا از انعكاس صدا وافزایش آن ممانعت گردد. بطور كلی باید دانست كه در دراز مدت كنترل یك كارخانه پرسروصدا،پرهزینه تر از مخارج اولیه جهت ایجاد یك كارخانه كم سروصدا است.استفاده از روش كنترل صدا در كارخانه از طریق كنترل در منبع صدا، در مسیر انتقال صدا كنترل در فرد شنونده میسر می شود.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

بررسی تکنولوژی نساجی

بررسی تکنولوژی نساجی

دسته بندی نساجی
فرمت فایل docx
حجم فایل ۹۸ کیلو بایت
تعداد صفحات ۱۲۰
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

بررسی تکنولوژی نساجی

عنوان صفحه

۱- مقدمه

۲- تاریخچه

۳- خلاصه مطلب تكنولوژی و اقتصادی

– بررسی تكنولوژی بافندگی

– ماشین های بافندگی با ماكو

– ماشین های بافندگی بی ماكو

– مقایسه ماشین های با ماكو و بی ماكو و مكانیزمهای راپیری

– بررسی اقتصادی

– ویژگیهای ماشین های بی ماكوی جدید.

ماشین های با فندگی با ماكو:

۱-۱-۱- اجزای یك دستگاه بافندگی

۱-۱-۲- اسكلت ماشین بافندگی.

۱-۱-۳- میل لنگ، كلاچ و الكتروموتور ماشین بافندگی.

۱-۱-۴- ترمز

۱-۱-۵- محور بادامكهای ضربه

۱-۱-۶- دفتین

عنوان صفحه

۱-۱-۷- ماكو

۱-۱-۸- ترمز نخ پود در داخل ماكو

۱-۱-۹- مضراب

۱-۱-۱۰- كناره گیر پارچه

۱-۱-۱۱- ورد ماشین بافندگی

۱-۱-۱۲- میل میلك

۱-۱-۱۳- لامل و دنده شانه ای

۱-۱-۱۴- غلتك نخ تار (اسنو)

۱-۱-۱۵- پل نخ تار

۱-۱-۱۶- میله های تقسیم كننده نخ های تار

۱-۱-۱۷- غلتك كشیدن پارچه (غلتك خاردار- غلتك سمباده ای)

۱-۱-۱۸- غلتك پیچیدن پارچه

۱-۱-۱۹- عملیات مختلف در ماشین بافندگی (دایره زمانی)

مكانیزمهای تشكیل دهنه:

۱-۱- مكانیزمهای تشكیل دهنه كار

۱-۲- انواع دهنه

عنوان صفحه

– نوع تشكیل دهنه

الف) دهنه رو ب) دهنه زیر ج) دهنه رو- زیر

– چگونگی تشكیل دهنه:

الف) دهنه نامنظم ب) دهنه منظم

– انواع دهنه در لحظه دفتین زدن

الف) دهنه بسته ب) دهنه باز ج) دهنه نیمه باز

– لحظه تشكیل دهنه:

الف) دهنه معمولی ب) دهنه زود ج) دهنه زیر

۱-۳- انواع مكانیزمهای تشكیل دهنه:

۱) مكانیزم تشكیل دهنه بادامك

۲) مكانیزم تشكیل دهنه دابی

۳) مكانیزم تشكیل دهنه ژاكارد

۱-۴- طرح بادامك و انواع آن

مكانیزم پود گذاری و دفتین زدن ماشین های بافندگی با ماكو:

۱-۵- تئوری پود گذاری و دفین زدن

۱-۶- محاسبه سرعت ماكو

عنوان صفحه

۱-۷- علل سریعتر كردن ماشین های بافندگی بی ماكو

۱-۸- دلایل دیگر برای ازدیاد سرعت ماشین های بافندگی بی ماكو

۱-۹- تعیین مسیر حركت ماكو

۲-۱- محاسبه تقعر (فرورفتگی) كف دفتین

۲-۲- انتخاب شانه بافندگی

۲-۳-شانه های بافندگی مخصوص

۲-۴- نگاهداری شانه

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل