پاورپوینت فناوری نانو و کاربرد آن در کشاورزی، ۱۰۵ اسلاید، pptx

این پاورپوینت در مورد فناوری نانو و کاربرد آن در کشاورزی در ۱۰۵اسلاید و شامل فناوری نانو و کاربرد آن در کشاورزی،فناوری نانو، نانوتکنولوژی،نانوفناوری ،نانو،مواد نانو،علم نانو ،کاربردها و اهمیت نانوفناوری ،نانو تكنولوژی علم ذرات ریز ،کاربردهای نانوفناوری و منابع می باشد

پاورپوینت فناوری نانو و کاربرد آن در کشاورزی، ۱۰۵ اسلاید، pptx

پاورپوینت فناوری نانو و کاربرد آن در کشاورزی، 105 اسلاید، pptx

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل pptx
حجم فایل ۳٫۲۵ مگا بایت
تعداد صفحات ۱۰۵
برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل

این پاورپوینت در مورد فناوری نانو و کاربرد آن در کشاورزی در ۱۰۵اسلاید و شامل فناوری نانو و کاربرد آن در کشاورزی،فناوری نانو، نانوتکنولوژی،نانوفناوری ،نانو،مواد نانو،علم نانو ،کاربردها و اهمیت نانوفناوری ،نانو تكنولوژی علم ذرات ریز ،کاربردهای نانوفناوری و منابع می باشد…

هدف از انتخاب این موضوع آگاهی دادن به افراد جامعه در مورد

پیشرفت علم در زمینه تولید غذا در عصر نانوتكنولوژی می باشد.

نانوتكنولوژی علمی جدید است كه می خواهد مضراتی كه علوم

مصنوعی در عالم كنونی گذاشته را از بین برده واز راه طبیعیجهان

را تبدیل به بهشت كند ، بطوری كه زندگی برای تمام مردم ازكودكتا

بزرگ لذت بخش وراحت شود. انقلاب صنعتی برای اشخاص ساكنرویاینسیاره این توانایی را ایجاد می كند .كه ازاین پس نیازی به بریدن درختان جنگل ها و فرستادن دودشان به هوا نشوند و این پیمان نانوتكنولوژی است .

اگر چه هنوز نانوفناوری در آغاز حیات خود قرار دارد، ولی در همین چند سال اخیر امیدهای زیادی را در بین دانشمندان برای دستیابی به مواد با قابلیت های بالا و ساخت محصولات با عمر و کیفیت بالا ایجاد کرده است.

برخی ازتوانایی هاییكه در بشر از طریق علم نانو بدست آورده است :

Øتولید نانوتیوب های کربنی (ساختارهای لوله ای کربنی)
Øچندین برابر نمودنسطوح خود تمیز شونده یا همیشه تمیز ساخت و ربایش مغناطیسی
Øتولیدلاستیک های با عمر بالای ده سال
Øدارورسانی به تک سلول های آسیب دیده در بدن

نانوفناوری، توانمندی تولید مواد، ابزارها و سیستم های جدید با در دست گرفتن کنترل در سطوح ملکولی، اتمی و استفاده از خواص آن سطوح است.

این فناوری، در حوزه های مختلف اعم از غذا، دارو، تشخیص پزشکی، فناوری زیستی، الکترونیک، کامپیوتر، ارتباطات، حمل و نقل، انرژی ، محیط زیست ، مواد، هوافضا، امنیت ملی و غیره خواهد بود.

قدمت علم نانو به شروع حیات روی کره زمین برمی گردد.

جانوران نرم تن صدف دار و حلزون ها، صدفهای بسیار سختی را می سازند که در واحد های نانو ساختاری بسیار محکم به یکدیگر متصل شده اند.

قرن چهارم پس از میلاد: شیشه سازان رومی شیشه هایی حاوی فلزات نانو مقیاس می ساختند.

قرن ۱۸ و ۱۹: فناوری عکاسی که وابستگی کاملی به ذرات بسیار ریز نقره دارد، توسعه یافت.

البته ایده نانو توسط « ریچارد فایمن» با طرح چهار سئوال زیر كه در یک سمینار عنوان كرد به صورت علمی در جوامع علمی مطرح شد:

۱- آیا میتوان اتمها را جابجا كرد؟(مثلا جای اتم Aرا با اتم B عوض كنیم.)

۲- آیا می شود ماشینهای بسیار بسیار كوچك درست كرد؟(مثلا با چند اتم…)

۳- آیا میتوانیم سیم هایی درست كنیم كه از اتم ساخته شده باشند؟

۴- آیا قوانین فیزیك در برابر این جزئیات مقاومت می كنند؟

در آیندهمحققین قادر به ایجاد ساختارهایی از مواد خواهند شد، که در طبیعت نبوده و شیمی مرسوم نیز قادر به ایجاد آن نیست. برخی از مزایای مواد نانوساختار عبارتست از : مواد سبک تر، قوی تر و قابل برنامه ریزی، کاهش هزینه عمر کاری از طریق کاهش دفعه های نقص فنی؛ ابزارهایی نوین بر پایه اصول و معماری جدید؛ بکارگیری کارخانه های مولکولی یا خوشه ای که مزیت مونتاژ مواد در سطح نانو را دارند. این مواد می توانند، کاربرهای مختلفی را در صنایعی همچون: صنعت هواپیمایی، صنعت خودرو، لوازم خانگی و غیره ایجاد نماید.

پاورپوینت عملیات حرارتی، فرایند گرم كردن و سرد كردن

پاورپوینت عملیات حرارتی، فرایند گرم كردن و سرد كردن

 پاورپوینت عملیات حرارتی، فرایند گرم كردن و سرد كردن

دانلود پاورپوینت عملیات حرارتی، فرایند گرم كردن و سرد كردن ۲۸ اسلاید فهرست مطالب دلایل انجام عملیات حرارتی فرآیندهای عملیات حرارتی نرمالایزینگ آنیلینگ تنش زدایی سخت کاری سطحی آب دادن محیط خنک کننده بازگشت دادن فرآیندهای عملیات سردکردن آستنیته کردن آنیل کردن آنیل کامل آنیل ایزوترمال آنیل اسفرودایز عملیات حرارتی فولادهای ابزاری فولادهای ابزاری غیر آلیاژی فولادهای سردکار عملیات حرارتی فولادهای سازه ای سختکاری کربوره نیتروره سختکاری القائی منابع

پاورپوینت انجماد فلزات ‌و فرآیند رشد دانه

پاورپوینت انجماد فلزات ‌و فرآیند رشد دانه

 پاورپوینت انجماد فلزات ‌و فرآیند رشد دانه

دانلود پاورپوینت انجماد فلزات ‌و فرآیند رشد دانه ۶۴ اسلاید فهرست مطالب: تعريف انجماد مكانيزم جوانه زني مكانيزم رشد بررسي رفتار انجماد فلزات و آلياژهاي تك فاز تعيين معادلات غلظت مذاب تاثير پارامترهاي مختلف برc1

دانلود کتاب خوردگی در صنایع نفت و گاز PDF

دانلود کتاب خوردگی در صنایع نفت و گاز PDF

دانلود کتاب خوردگی در صنایع نفت و گاز PDF

دانلود کتاب خوردگی در صنایع نفت و گاز PDF تعداد صفحات: ۲۷۴ فرمت: PDF خوردگی در صنایع نفت و گاز : در کشورما بخصوص بدلیل قرارگرفتن صنایع نفت گاز و پتروشیمی در مناطق مستعد پدیده خوردگی بررسی این پدیده و مدیریت آن از اهمیت فوق العاده ای برخوردار است. از سال ۱۹۵۰ به بعد، صنعت بهره برداری و استخراج نفت و گاز، پیشرفت های زیادی کرده است. متاسفانه این پیشرفت ها منجر به بروز خوردگی ها و شکست های شدیدتری نیز شده است. سیستم های بهره برداری ثانویه به وسیله بخار، گاز و پلیمر ها باعث بروز شکست های غیر منتظره ای در قطعات شده است. با کمتر شدن منابع و ذخایر نفت و گاز، نیاز به حفر چاه های عمیق تر، روز به روز افزون تر می

دانلود پاورپوینت نانو تکنولوژی

دانلود پاورپوینت نانو تکنولوژی

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل ppt
حجم فایل ۳۳۴ کیلو بایت
تعداد صفحات ۴۱
پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

مقدمه

فناوری نانو یكی از مدرنترین فناوری های روز دنیاست كه دارای خصوصیاتی منحصر به فرد با كاربردهایی در تمام زمینه های علم و فناوری است. همین كاربردهای وسیع فناوری نانو كه از آن به عنوان ویژگی بین رشته ای بودن (cross science) فناوری نانو یاد می شود عامل مهمی در فراگیر شدن این پدیده جدید است. از طرفی توجه روزافزون بشر به این فناوری فقط ناشی از تازگی آن و كنجكاوی بشر برای دانستن آنچه نمی داند نیست بلكه به دلیل قابلیت ویژه ای است كه این فناوری پیش روی انسان قرار میدهد و دستیابی به آنها جز از این راه ممكن نیست.

فناوری نانو یعنی بررسی مواد در ابعاد اتمی یا ملكولی و یا بررسی مواد در مقیاس یك میلیاردیم آن. این ساده ترین و عامیانه ترین تعریفی است كه می توان از فناوری نانو ارائه داد. یك نانو متر یك میلیاردیم متر است . این عدد یك هشتاد هزارم قطر موی انسان و یا ۱۰ برابر قطر یك اتم هیدروژن است.

نانوتکنولوژی توصیف همه جانبه فعالیتها و تلاشهایی است كه با دست بردن در اساسی ترین جزء مـاده (اتم ها) باعث می شود تا به خواص خارق العاده ای دست یابیم؛ چرا كه اگر مواد به كوچكترین ابعـادشان (اتم ها یا ملكولها) شكسته شوندمی توانیم خصوصیات بنیادیشان را تغییر دهیم و آنها را به ماده ای تبدیـل كنیم كه در حالت عادی تهیه و تولید آنها به هیچ عنوان امكان پذیر نیست.

اهمیت و ضرورت فناوری نانو

– در الكترونیك
– در پزشكی
-در شیمی
-از دید مدیریت تكنولوژی

و در ادامه داریم:

اهمیت و ضرورت نانو تكنولوژی از دید مدیریت تكنولوژی

گذری كوتاه بر كاربردهای نانو تكنولوژی

دستاوردهای فناوری نانو

نانولوله های كربنی(nanotube)

نانوفیلترها

كاربردهای نانوتكنولوژی در علم پزشكی

نانوتكنولوژی و درمان سرطان

فایل پاورپوینت ۴۱ اسلاید

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

رسوب سختی آلیاژهای آلومینیوم

رسوب سختی آلیاژهای آلومینیوم

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل ppt
حجم فایل ۱٫۵۲۷ مگا بایت
تعداد صفحات ۲۷
پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

تاریخچه

فرآیند رسوب سختی (پیرسختی) در سال ۱۹۰۶ بوسیله Dr.A.Wilm آلمانی کشف گردید.
دكتر Wilm یک آلیاژ ۴ درصد مس و ۰/۵ درصد منیزیم را حرارت داده و پس از آن به سرعت سرد نمود و سپس سختی آلیاژ را اندازه گرفت. او متوجه شد که با گذشت زمان به مدت چند روز در درجه حرارت محیط سختی نمونه ها به مقدار قابل ملاحظه ای افزایش یافت.
اصول رسوب سختی :
برای سخت کردن یک آلیاژ آلومینیوم از طریق فرآیند رسوب سختی ابتدا فلز را عملیات حرارتی می كنند.
درجه حرارت مورد استفاده بستگی به ترکیب شیمیائی آلیاژ دارد.
پس از حرارت دادن به درجه حرارت انحلال و نگه داشتن در آن درجه حرارت به مدت لازم ، آلیاژ را سریعاً سرد می كنند.
در این حالت محلول جامد فوق اشباع (ssss) تشكیل می شود.
قسمت بعدی فرآیند رسوب سختی، پیر کردن است که به دو صورت انجام می گردد.
و………………………
فایل پاورپوینت ۲۷ اسلاید
پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

پاورپوینت لعاب

پاورپوینت لعاب

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل ppt
حجم فایل ۸٫۲۶۷ مگا بایت
تعداد صفحات ۲۹۹
پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

فصل اول

فیزیك و شیمی و اساس لعاب

فصل دوم

تاریخچه لعاب

فصل سوم

فناوری ساخت لعاب

لــــعاب

لعابها بخشی از شیشه ها هستند و برای بررسی آنها باید شیشه را در شاخه های مختلف علوم مطالعه كرد. دیدگاههای مختلفی درباره مفهوم لعاب ارائه شده است كه مهمترین آنها در این قسمت مورد بررسی قرار می گیرد .

از نظر واژه شناسی لعاب به ماده شیشه ای می گویند كه به عنوان پوشش سطح بدنه های سرامیكی و . . . به كار می رود. لعاب پوشش شیشه ای است كه به منظور ایجاد ویژگیهایی از قبیل زیبایی و نفوذ ناپذیری در برابر رطوبت و . . . در سطح بدنه های سرامیكی مورد استفاده قرار می گیرد. لعاب لایه شیشه گونه شفاف یا كدر است كه دارای ساختار نامنظم (غیر بلوری) یا بلوری است.

لعاب طی فرآیند تولید فرآورده های سرامیكی روی سطح بدنه و پس از گذراندن فرآیند پخت به وجود می آیدو بسیاری از خواص بدنه سرامیكی را بهبود می بخشد. لعاب با به كارگیری مواد معدنی مختلف روی هر قطعه سرامیكی پوششی به ضخامت ۱۵% تا ۴% میلیمتر ایجاد كرده و به خوبی به سطح بدنه می چسبد.

لعاب منجر به زیبایی ظاهری قطعات سرامیكی می شود و به عنوان عامل تزئین مورد توجه قرار می گیرد.

و………

فایل پاورپوینت ۲۹۹ اسلاید

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

شناخت الکترودهای جوشکاری

شناخت الکترودهای جوشکاری

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل pdf
حجم فایل ۱۰٫۳۷۱ مگا بایت
تعداد صفحات ۵۷
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

حجم :۱۰٫۵

نوع فایل : PDF

یک فایل کامل از الکترودهای جوشکاری برای دانشجویان و اساتید و حتی اطلاعات صنعتی با بار علمی و تحقیقاتی و امیدوارم که مورد استفاده قرار گیرد.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

تحقیق METALLURGY Technical Activities

تحقیق METALLURGY Technical Activities

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۱۲۱ کیلو بایت
تعداد صفحات ۱۳۶
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

METALLURGY Technical Activities

METALLURGY

Technical Activities

۱۹۹۷

NISTIR 6066

U.S. Department of Commerce

Technology Administration

National Institute of Standards

and Technology

Materials Science and Engineering Laboratory

Certain companies and commercial products are mentioned in this report. They are used to either

completely specify a procedure or describe an interaction with NIST. Such mention is not meant as

an endorsement by NIST or to represent the best choice for that purpose.

ii

METALLURGY DIVISION

CHIEF

Carol A. Handwerker

Phone (301) 975-6158

DEPUTY CHIEF

Robert J. Schaefer

Phone (301) 975-5961

GROUP LEADERS

Electrochemical Processing

Gery R. Stafford

Phone (301) 975-6412

Magnetic Materials

Robert D. Shull

Phone (301) 975-6035

Materials Performance

E. Neville Pugh

Phone (301) 975-4679

Materials Structure and Characterization

Frank W. Gayle

Phone (301) 975-6161

Metallurgical Processing

John R. Manning

Phone (301) 975-6157

iii

TABLE OF CONTENTS

Page

INTRODUCTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

ELECTRONIC PACKAGING INTERCONNECTION AND ASSEMBLY . . . . . . . . . . . . . 7

Lead-Free Solders . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

High-Temperature Solders for Microelectronics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Solderability Measurements for Microelectronics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Solder Interconnect Design . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Stress Measurements in Electronic Packaging . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Solder Jet Printing for Microelectronics Applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

INTELLIGENT PROCESSING OF MATERIALS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Solidification Path Modeling for Casting of Multicomponent Aerospace Alloys . . . . . . 22

Generation of Grain Defects Near Corners and Edges in Castings . . . . . . . . . . . . . . . 24

Porosity in Castings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

Thermophysical Data for Castings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

Magnetics for Steel Processing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

MAGNETIC MATERIALS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

Giant Magnetoresistance Materials . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

Processing and Micromagnetics of Thin Magnetic Films . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

Magnetic Properties of Nanomaterials . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

METALS DATA AND CHARACTERIZATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

Thermophysical Properties . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

Microstructural Studies of Complex Phases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

Mechanical and Thermal Properties of Multilayered Materials . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

Hardness Standards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

Magnetic Properties and Standard Reference Materials . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

Lightweight Materials for Automotive Applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

Performance of Structural Materials . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

Performance of Materials in Corrosive Media . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

Magneto-Optical Imaging . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77

Development of Scanning Acoustic Microscopy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

Electron Microscopy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

METALS PROCESSING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

Processing of Advanced Materials . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

Solidification Modeling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88

iv

Sensors and Diagnostics for Thermal Spray Processes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91

Electrodeposition of Alumium Alloys . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

Electrodeposited Coating Thickness Standards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

Gold Microhardness Standards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

Electrogalvanzied Coatings on Steel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

Electrodeposited Chromium from Trivalent Electrolytes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

Electrochemical Processing of Nanoscale Materials . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

DENTAL AND MEDICAL MATERIALS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106

Advanced Restorative Dental Materials . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107

EVALUATED MATERIALS DATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110

NACE-NIST Corrosion Data Program . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

HIGH TEMPERATURE SUPERCONDUCTIVITY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

Magnetic Properties of Superconductors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

ADDITIONAL OUTPUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116

RESEARCH STAFF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117

ORGANIZATIONAL CHARTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Metallurgy Division . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123

Materials Science and Engineering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124

National Institute of Standards & Technology . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125

v

INTRODUCTION

Carol A. Handwerker Chief

This report describes the major technical activities and accomplishments of the Metallurgy

Division in 1997 and therefore reflects the research priorities established after extensive

consultation and collaboration with our customers in US industry. It also reflects the Program

planning and management structure that we have developed within the Materials Science and

Engineering Laboratory (MSEL) to meet the identified needs of the Nation’s measurement and

standards infrastructure. The Division is organized administratively into groups that represent the

Division’s core expertise in Metallurgical Processing Electrochemical Processing Magnetic

Materials Materials Structure and Characterization and Materials Performance. However by

virtue of the interdisciplinary nature of materials science and engineering the Program teams cut

across the Division’s management groups and in many cases cut across MSEL Divisions and the

NIST Laboratories in order to best meet the scientific and technical needs of our customers. We

hope that this report provides insight into how our research programs meet the objectives of our

customers how the capabilities of the Metallurgy Division are being used to solve problems

important to the national economy and the measurements and standards infrastructure and how we

interact with our customers to establish new priorities and programs. We welcome advice and

suggestions from our customers on how we can better serve their needs.

The NIST Metallurgy Division mission is to provide measurement methods standards and

a fundamental understanding of materials behavior to aid US industry in the more effective

production and use of both traditional and emerging materials. As part of this mission we are

responsible not only for developing new measurement methodologies with broad applicability

across materialsclasses and industries but also for working with individual industry groups to

develop and integrate measurements standards and evaluated data for specific technologically

important applications.

The Metallurgy Division philosophy is that the development of measurement methods must

be coupled with a fundamental understanding of the relationship among materials structure

processing and properties in order to have a lasting impact in measurement science and the

industries we serve. Two examples of this philosophy are:

• Beginning in 1990 NIST set up a major new research program specifically aimed at

providing the scientific understanding and measurement capability needed to enable U.S.

industry to make the best GMR materials in the world. This program was centered on a

new facility known as the Magnetic Engineering Research Facility (MERF) which is one

of the most advanced magnetic thin-film production plants ever constructed. From the

beginning NIST researchers have developed the measurement techniques clarified the

scientific issues and established the manufacturing processes needed to produce the

highest quality GMR materials. Once again this year research at MERF is defining the

state-of-the-art in magnetic thin film fabrication. NIST researchers at MERF set a new

record for the largest value ever recorded in the type of material (a spin valve with one Cu

layer) best suited to commercial products discovered that increasing specular electron

۱

scattering at the top and bottom surfaces of a spin valve plays a key role in achieving the

largest possible GMR values and found two processing methods for increasing specular

electron scattering. These NIST discoveries were transferred to U.S. industry as quickly

as possible for implementation in its manufacturing facilities.

• Thermal barrier coatings protect engine parts from the elevated temperatures of the

combustion process. It had been proposed that the presence of the numerous interfaces in

multilayer thermal barrier coatings decreases their thermal conductivity making multilayer

coatings more effective thermal barriers than the materials from which they are

تعداد صفحات فایل: ۱۳۶

تحقیق فوق در مورد متالوژی فعالیتهای فنی میباشدکه با متن مقاله فوق با متن انگلیسی است

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

جزوه سرباره كوره و پاتیل

جزوه سرباره كوره و پاتیل

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل pdf
حجم فایل ۷۰۸ کیلو بایت
تعداد صفحات ۱۸
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

سرباره چیست؟

فواید سرباره در كوره قوس الكتریكی

سرباره كوره

حذف فسفر

مفهوم تعادل بین مذاب و سرباره

محافظت از نسوز و پوسته

بازیسیته سرباره

اهمیت MgOدر بازیسیته

پفكی شدن سرباره

درصد FeOنهایی در سرباره چقدر خواهد بود؟

اثر سیلیسیم روی استفاده از آهك و میزان FeOسرباره

نكاتی مهم در مورد سرباره كوره

سرباره پاتیل برای عملیات متالورژی ثانویه

متالورژی ثانویه

چگونگی تولید سرباره پاتیل

انواع اكسیژن زدایی پاتیلی

اكسیژن زدایی نفوذی اكسیژن زدایی رسوبی

چه عواملی باعث خوب شدن سرباره پاتیل می شوند

فواید سرباره پاتیل

سرباره سفید چیست؟

رنگ انواع اكسیدهای موجود در سرباره

اكسیدهای تیره اكسیدهای روشن

گوگردزدایی

پنچ فاكتوری كه روی گوگردزدایی اثر دارند

تاثیر سرباره مصنوعی روی عمر نسوز پاتیل

محاسبات ترموشیمیایی

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

پاورپوینت مانت کردن

پاورپوینت مانت کردن

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل ppt
حجم فایل ۹٫۹۳۷ مگا بایت
تعداد صفحات ۲۹
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقدمه :

متالوگرافی عبارتست از بررسی و مطالعه ساختار داخلی فلزات و آلیاژها به ۲ روش ماکروسکوپی و میکروسکپی این علماز کشف دانشمند بزرگی به نام سوربی SORBI مبنی بر امکان پولیش واج کردن سطوح مختلف فلزی و مشاهدهجزئیات ساختمانی آنها با چشم غیر مسلح و مسلح آغاز می شود.

بطور کلی می توان گفت مطالعات متالوگرافی علاوه بر اطلاعات گسترده ای که در زمینه ترکیب شیمیایی و خواص مختلفماده به ما می دهد ، ساختمان کریستالی آن را نیز برایمان آشکار می سازد و اطلاعات ارزشمندی نیز در رابطه باتاریخچه کارمیکانیکی یا عملیات حرارتی انجام شده بر روی آنها در اختیار ما قرار می دهد.

مانت کردن :

عمل مانت کردن به ۳ علت صورت می گیرد :

* قطعه کار کوچک است و انجام عملیات بر روی آن مشکل است .

* تسهیل جابجایی نمونه هایی با اشکال و اندازه های مختلف

* حفظ دقیق لبه ها و عیوب سطحی در هنگام آماده سازی

مزیت مانت کردن در این است که می توان نمونه ها مانت شده را براساس نام ، شماره آلیاژ یا کد آزمایشگاهی درج شده

بر روی بدنه مانت دسته بندی و ذخیره نمود.

که این کار توسط قلم مخصوص مطابق شکل نوشته و علامتگذاری می شود.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

پاورپوینت مانومتر و لوله بوردن

پاورپوینت مانومتر و لوله بوردن

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل ppt
حجم فایل ۴۲۹ کیلو بایت
تعداد صفحات ۱۷
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مانومتر

از یک لوله شیشه ای مدرج با یک مخزن حاوی مایع مانند جیوه-آب-الکل و یا سیالات دیگر تشکیل شده است و بر اساس موازنه نیروی حاصل از فشار در مقابل نیروی حاصل از وزن ستونی از مایع کار می کنند.

لوله بردن

لوله بوردون از جنس برنزفسفردار مس بریلیم دار و فولاد ضد زنگ می باشد.
خطا های اصلی در اندازه گیری فشار با لوله بوردون عبارتند از:
پسماند در حرکت قطاع ربع دایره ای
تغییر در حساسیت لوله بدلیل تغییر دما
تاثیر فشار محیط و پس زدن عقربه.
حساسیت فشار سنج از نوع لوله بوردون را می توان با به کارگیری اشکال مارپیچ یا فنری افزایش داد.فشار یکسان دو نوع اخیر باعث افزایش انحراف زوایای بیشتری در لوله می شود.
بعضی از فشار سنج ها یک مایعی داخلش است و یک حباب بالای شیشه دیده می شود.این مایع روغن است و باعث می شود در جاهایی که لرزش سیستم زیاد است روغن موجود در نمایشگر لرزش عقربه را بگیرد و عدد دقیق خوانده شود.از این نوع فشار سنجها برای نشان دادن فشار پمپ های روغنی از این گیج ها استفاده می کنند و برای اندازه گیری فشارهای بالاتر از یک اتمسفر نیز استفاده می شود.
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

پاورپوینت شیشه

پاورپوینت شیشه

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل ppt
حجم فایل ۱٫۶۰۷ مگا بایت
تعداد صفحات ۴۷
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

شیشه

شیشه بر خلاف جامدات دیگر فاقد ساختار درونی منظم و یكنواخت است . تفاوت اصلی بین حالت جامد و مایع در هر مادهمشخصی، مثلاً یخ و آب و یا آهن مذاب و آهن جامد، وجود ساختار متقارن و منظم در حالت جامد آن است كه اصطلاحاًبلور یا كریستال نامیده می شود.

با بالا رفتن درجه حرارت تا حد دمای ذوب، نظم درونی ماده به هم ریخته و جسم از نظرساختار درونی بی شكل و نامنظم می شود. به علت فقدان نظم تكرار شونده در ساختمان درونی شیشه، نور را از خودعبور می دهد و شفاف به نظرمی رسد. شیشه در عین حال نور را منكسر نیز می كند. از همین خاصیت شیشه است كهدر ساختن عدسی های مختلف استفاده می شود.

معمولاً از شیشه به عنوان ماده ای شكننده یاد می شود، اما قدرت آن دربعضی موارد فوق العاده و باورنكردنی است . یكرشته شیشه تازه شكل گرفته می تواند وزنی بالاتر از ٧٠٠٠٠ كیلوگرم در سانتیمتر مكعب را را تحمل كند .

این وزن دوبرابر وزنی است كه فولاد حتی در تئوری می تواند متحمل شود . با این همه ، وزنی كه شیشه معمولی تحمل می كند ومورد قبول است ، یك صدم وزنی است كه در تئوری برای آن قائل شده اند و این به دلیل نقایص موجود در شیشهمعمولی، مانند حباب های هوا و ناخالصی های دیگر است كه باعث می شود شیشه تحت فشار زیاد ترک بردارد.

شیشه، ماده ای است غیرآلی كه از سرد كردن مذاب بدست می آید به شرطی كه در طول سرد كردن، عمل انجماد یاكریستالیزاسیون صورت نگیرد.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

پاورپوینت کوره های خلاء

پاورپوینت کوره های خلاء

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل ppt
حجم فایل ۱٫۹۵۲ مگا بایت
تعداد صفحات ۳۳
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

بخش اول:

معرفی خلاء و اهمیت آن

بخش دوم :

کوره های خلاء

امروزه سیستم های خلاء دارای کاربرد های زیادی در صنایع مختلف می باشند.
در هر فرایندی که در آن نیازمند ایجاد فشاری پایین تر از اتمسفر هستیم در حقیقت به یک سیستم خلاء احتیاج داریم.
یکی از مهمترین سیستم های خلاء که در صنایع مختلف بکار می رود کورههای خلاء می باشند.
پیش از پرداختن به کوره های خلاء ابتدا باید شناختی از خلاء و مراتب مختلف آن داشته باشیم.
خلاء (vacuum)را فضای خالی از همه چیز تعریفمیکنند.
تحقق خلاء کامل عملاً غیر ممکن است.بنابراین ما با مراتبی از خلاء سروکار داریم.بر این اساس دسته بندی هایی برایمراتب خلاء ارائه شده است.
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

پاورپوینت روش های تولید فلزات و مواد مهندسی

پاورپوینت روش های تولید فلزات و مواد مهندسی

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل ppt
حجم فایل ۴۲۴ کیلو بایت
تعداد صفحات ۲۲
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

نوع فایل: پاورپوینت (قابل ویرایش)

قسمتی از متن پاورپوینت :

تعداد اسلاید : ۲۲ صفحه

روش های تولید ۲ ۱- مقدمه مواد مهندسی دارای خواص مختلفی هستند و مهندس باید برای کار خود آنها را انتخاب کند.
مواد مهندسی ۵ گروه هستند:
۱-فلزات (مثل: آهن، مس، آلومینیم، نقره و طلا)
۲- سرامیک ها (مثل: ماسه، آجر، شیشه و گرافیت)
۳-پلیمر ها (مثل: PP، ABS )
4-کامپوزیت ها (مثل: فیبر های کربن و پشم شیشه در رزین ها)
۵-نیمه هادی ها (مثل: موادی که درترانزیستور ها و آی سی ها بکار می روند)
فرآیند انجام گرفته روی مواد روی ساختار و خواص آنها اثر می گذارد. ۳ ۲- ساختار مواد خواص مواد به ساختار آنها بستگی دارد.
ساختار کریستالی مواد (فلزات):
هنگام سرد شدن ذوب، اتم ها بشکل منظمی قرار می گیرند.
اگر آنها را باخط بهم وصل کنیم یک شکل هندسی سه بعدی تشکیل می دهند (شبکه فضایی).
شبکه واحد: کوچکترین واحد ساختار شبکه فضایی ۴ ۲- ساختار مواد ساختارکریستالی: غالبا مکعبی یا شش وجهی منظم است (شکل ۱-۲):
انواع شبکه کریستالی (۱۴ نوع وجود دارد) مهمترین آنها:
مکعب با وجوه مرکز دار (FCC)
مکعب مرکز دار (BCC)
هگزاگونال ساده (HCP)
مواد چند شکلی (پلیمرف): موادی که در اثر حرارت ساختار اتمی آنها تغییر می کند.
مواد بیشکل (آمرف): موادی که اتمم های آنها شبکه کریستالی تشکیل نمی دهند (لاستیک، شیشه های فلزی، ترموپلاست ها، پلیمرهای شفاف) ۵ ۲- ساختار مواد مکعب با وجوه مرکز دار (FCC)
یک اتم در هر گوشه و یک اتم در مرکز هر وجه
مس، طلا، نیکل، آلومینیم، و آلیاژ های این فلزات
شکل پذیری بالا، هدایت الکتریکی خوب
مکعب مرکز دار (BCC)
یک اتم در هر گوشه و یک اتم در مرکز مکعب
آهن، سدیم، وانادیم، مولیبدن
تغییر شکل پلاستیکی
هگزاگونال ساده (HCP)
شش اتم در هر گوشه یک شش وجهی، یک اتم در مرکز آن، سه اتم در صفحه های میانی
روی، کادمیم، کبالت و تیتانیم
شکل پذیر خوبی دارند و براحتی تغییر شکل می دهند. ۶ ۳- خواص مواد خواص مواد:
مواد دارای خواص فیزیکی (مثل وزن و هدایت الکتریکی)، شیمیایی (مثل زنگ زدن آهن)، مکانیکی (مقاومت در برابر نیروی مکانیکی)، الکتریکی (هدایت الکتریکی) و … هستند.
انتخاب مواد:
برای محصولات مهندسی معمولا بر اساس کاربرد آنها مواد انتخاب می شود.
نمونه: پلاستیک بعلت سبکی در ساخت خودکار، مس بدلیل هدایت حرارتی در ساخت سیم برق
روش تولید به خواص مکانیکی مواد بستگی دارد (چدن را نمی توان از روش شکل دهی تولید کرد).
انواع تنش و کرنش، نمودار تنش و کرنش، قانون هوک و مدول یانگ را از مقاومت مصالح بیاد بیاورید (اگر فراموش کرده اید مطالعه کنید، شکل ۲-۵) ۷ ۴- خواص مکانیکی حدالاستیک: جایی که با تنش کمتر از آن جسم پس از برداشتن تنش به حالت اولیه بر می گردد (نقطه P).
ناحیه الاستیک: از ابتدای نمودار تنش کرنش تا نقطه P
محدوده پلاستیک: (تنش از نقطه P تا انتهای نمودار)
صلبیت یا صفتی: مدول الاستیسیته (E)
خواص مکانیکی:
استحکام:
استحکام تسلیم (تنش حد سیلان) P، (در بعضی از مواد استحکام شکست و حد اکثر استحکام کششی برابر است و استحکام تسلیم ندارند، شکل ۲-۶).
استحکام تسلیم در مواد شکل پذیر مثل آلومینیم و برنز: تقاطع خط موازی از کرنش ۰٫۰۰۲ با ناحیه خطی منحنی تنش کرنش
استحکام کششی (تنش ماکزیمم قبل از گسیختگی) T
استحکام شکست (تنش گسیختگی) R 8 4- خواص مکانیکی جدول خواص مکانیکی مواد در پیوست دال ۹ ۴- خواص مکانیکی شکل پذیری:


توجه: متن بالا فقط قسمت کوچکی از محتوای فایل پاورپوینت بوده و بدون ظاهر گرافیکی می باشد و پس از دانلود، فایل کامل آنرا با تمامی اسلایدهای آن دریافت می کنید.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

حفاظت کاتدیک

حفاظت کاتدیک

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل zip
حجم فایل ۵٫۳۲۶ مگا بایت
تعداد صفحات ۱۰۲
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

حفاظت کاتدی – طرزکار

Basic theory of catholic protection

حفاظت کاتدی با آند فدا شونده:

Cothodic protection with galvanic anodes

حفاظت كاتدی با تزریق جریان

Impressed Current Cathodic Protection

اثر پوشش بر حفاظت كاتدی

Effect of coating on cathodic protection

….

همراه با شکل وساختار

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

جزوه عیوب ریخته گری چدنها

جزوه عیوب ریخته گری چدنها

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل zip
حجم فایل ۱٫۰۸۴ مگا بایت
تعداد صفحات ۳۴
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقدمه

-۱ عیوب حاصل از طراحی قطعات نظیر ناپیوستگی ها و ترك گرم

-۲ عیوب حاصل از ساخت مدل و جعبه ماهیچه نظیر خطای ابعادی

-۳ عیوب حاصل از ذوب و عملیات كیفی مذاب نظیر مك گازی و آخالها

-۴ عیوب حاصل از درجه و تجهیزات قالبگیری نظیر خطای ابعادی و زواید فلزی

-۵ عیوب حاصل از مواد قالب و ماهیچه نظیر عیوب سطحی و ماسه سوزی

-۶ عیوب حاصل از قالبگیری و ماهیچه سازی نظیر خطاهای ابعادی و بی شكلی

-۷ عیوب حاصل از سیستم راهگاهی و تغذیه گذاری نظیر نیامد و مكهای انقباضی

-۸ عیوب حاصل از بارریزی و تخلیه نظیر شكستگی و تغییرات ساختاری.

واقع به صورت غیر مستقیم به ۵ مورد بالا اشاره دارد:

(Metallic Projections) .A زواید فلزی

(Cavities) .B حفرهها

(Discontinuities) .C ناپیوستگیها

(Surface Irregularities) .D ناهمگنیهای سطحی

(Incomplete Castings) .E قطعات ناكامل

(Incorrect Dimension or Shape) .F خطای ابعاد، اندازه و شكل

.(Structural Anomalies) .G آخالها و عیوب ساختاری

در ادامه به عیوب مختلفی كه در این دسته بندی قرار میگیرد و همچنین روشهای كنترل و پیشگیری از آنها پرداخته

شماره نام عیب توضیح علل بروز روش پیشگیری شكل شمایی

A100برآمدگی های فلزی به صورت پلیسه ها و بیرون زدگی

A110برآمدگی های فلزی به صورت پلیسه بدون تعییر در ابعاد اصلی قطعه ریختگی

A111پلیسه

A112رگه

و …

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

جزوه روشهای مشاهده و آنالیز مواد

جزوه روشهای مشاهده و آنالیز مواد

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل zip
حجم فایل ۱۰٫۱۷۹ مگا بایت
تعداد صفحات ۸۶
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گروه اول: روشهای شیمیایی

گروه دوم: روشهای مشاهده فیزیکی

گروه سوم: خواص مکانیکی

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

پاورپوینت سوپر آلیاژها

پاورپوینت سوپر آلیاژها

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل ppt
حجم فایل ۱۳۸ کیلو بایت
تعداد صفحات ۱۳
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقدمه:

در این فایل به معرفی مختصر سوپر آلیاژها و یک سری از خصوصیات و ویژگی های آنها پرداخته شدهاست. سوپر آلیاژها در دنیای امروزی کاربرد زیادی دارند و این پروژه به اختصار در مورد سوپر آلیاژهاتوضیحاتی ارائه کرده است. پس از ۶ دهه ، سوپر آلیاژها با دوام ترین وتجاری ترین مواد برای کار دردماهای بالا ، شرایط پر تنش موتور هواپیما و توربینهای گازی صنعتی هستند.این مواد در برابر تمامتلاشهای به عمل آمده در جهت کاهش اهمیت و کاهش مصرف سوپر آلیاژها مقاومت کرده اند.استفادهعمده سوپر آلیاژها در توربینهای گازی می باشد.اکنون سوپر آلیاژها در زمینه های کاملاٌ متفاوت مانندتجهیزات نفت ، پتروشیمی و مهندسی پزشکی به کار برده شده اند. با گذر از دهه اول قرن بیست و یکم،سوپرآلیاژها ایمن به نظر می آیند. اگر چه بیش از این پیشرفت در زمینه شیمی سوپرآلیاژها میسر نیست،اما تحقیقات زیادی در این باره در حال انجام است. اصلاح سطح با به کارگیری فن آوری پوشش دادن،محدوده دمای کاربرد سوپر آلیاژها را گسترش داده است، و همزمان با آن ساختارهای جهت دار و تک

بلور سوپر آلیاژها معرفی شده اند.

•تاریخچه:
•طراحان نیاز فراوانی به مواد مستحکم تر و مقاوم تر در برابر خوردگی داشتند.فولادهای زنگ نزنتوسعه داده شده و به کار رفته در دهه های دوم وسوم قرن بیستم میلادی ، نقطه شروعی برای برآوردهشدن خواسته های مهندسی در دماهای بالا بودند. بعداً معلوم شد که این مواد تحت این شرایط دارای
استحکام محدودی هستند.جامعه متالورژی با توجه به نیازهای روز افزون بوجود آمده، با ساخت جایگزینفولاد زنگ نزن که سوپر آلیاژ نامیده شد به این تقاضا پاسخ داد.البته قبل از سوپر آلیاژها مواد اصلاحشده پایه آهن به وجود آمدند، که بعدها نام سوپر آلیاژ به خود گرفتند.
•معرفی و به کارگیری سوپر آلیاژها :
•سوپر آلیاژها ، آلیاژهای پایه نیکل، پایه آهن – نیکل و پایه کبالت هستند که عموماً در دماهای بالاتر از۵۴۰ درجه سانتیگراد استفاده می شوند. سوپر آلیاژهای پایه آهن – نیکل از فن آوری فولادهای زنگنزن توسعه یافته ومعمولاً بصورت کار شده می باشند. سوپر آلیاژهای پایه نیکل وپایه کبالت بسته به نوعکاربرد و ترکیب شیمیایی می توا نند بصورت ریخته یا کار شده باشند.
•سوپر آلیاژهای دارای ترکیب شیمیایی مناسب را می توان با آهنگری و نورد به اشکال گوناگون درآورد. ترکیبهای شیمیایی پر آلیاژ تر معمولاً بصورت ریخته گری می باشند.خواص سوپر آلیاژها را با تنظیمترکیب شیمیایی و فرایند (شامل عملیات حرارتی) می توان کنترل کرد و استحکام مکانیکی بسیار عالی درمحصول تمام شده به دست آورد. سوپر آلیاژهای موجود در کل به سه نوع تقسیم می شوند که در زیر بهمعرفی آنها پرداخته ایم.
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

دوره کریستالوگرافی

دوره کریستالوگرافی

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل zip
حجم فایل ۳٫۴۶۷ مگا بایت
تعداد صفحات ۲۴
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

آشنایی با مبانی و تعاریف اولیه کریستالوگرافی

مفهوم شبکه و موتیف

شبکه های یک بعدی و دو بعدی

علم پایه در رشته های مختلفی مانند

متالورژی و مواد

معدن

فیزیک حالت جامد

ستاره شناسی

چرا کریستالوگرافی؟

کریستال یا بلور چیست؟

همسانگرد(isotropic)
ناهمسانگرد(anisptropic)
ماده آمورف (Amorphousنظم (Order)

نظم

بلند دامنه

کوتاه

ساختار منظم کریستالی

ساختار کریستالی یک بعدی

تعریف شبکه (lattice)

ساختار کریستالی دو بعدی

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

جزوه آشنایی با استانداردها، شناخت فولادها و چدنهای متداول در صنعت و چگونگی استفاده ازكتاب كلید فولاد

جزوه آشنایی با استانداردها، شناخت فولادها و چدنهای متداول در صنعت و چگونگی استفاده ازكتاب كلید فولاد

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل zip
حجم فایل ۴٫۳۹۷ مگا بایت
تعداد صفحات ۱۳۶
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

پیشگفتار

آشنایی با متالورژی

مقدمه ای بر متالورژی آلیاژهای آهنی

آشنایی با استاندارد و انواع آن

روش نامگذاری فولادها در استانداردهای آمریکایی

روش نامگذاری فولادها با استاندارد اروپا

نامگذاری فولادها در استانداردهای کشورهای صنعتی

آشنایی با چگونگی مقایسه فولادها در استانداردهای مختلف( چگونگی تعیین استاندارد معادل فولادها

پیوست ۱ آداب و رسوم جستجو در اینترنت

پیوست ۲ سایتهای مفید

پیوست ۳ برخی از استانداردهای اروپایی مرتبط با فلزات

پیوست ۴ استانداردهای ASTM مرتبط با لوله، تیوب و اتصالات

پیوست ۵ استانداردهای ASTM مرتبط با فولادهای ریختگی و آهنگری

پیوست ۶ استانداردهای ASTM مرتبط با مقاطع فولادی

پیوست ۷ برخی روشهای شناسایی فولادها

پیوست ۸ جداول مقایسه استانداردهای فولادها و چدنها

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مبانی ریخته گری فلزات

مبانی ریخته گری فلزات

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل zip
حجم فایل ۴٫۴۳۳ مگا بایت
تعداد صفحات ۱۵۳
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

ریخته گری فلزات

عمل ریخته گری و ریختهگرخانه یا ریخته گری

مزایای فرایند ریخته گری

معایب فرایند ریخته گری

انواع ریخته گریها

شمای عمومی بخشهای مختلف ی کواحد ریخته گری

گامهای اساسی در تولید قطعه ریختگی

مدلسازی ساخت مدل

ساخت ماهیچه core making

قالبگیری molding

ذوب و بارریزی melting and pouring

تمیزکاری cleaning

ماسه های ریخته گری

ترکیب شیمیائی درصد

ماسه خشک

ماسه ماهیچه

خواص ماسه های ریخته گری

١- استحکام خام مرطوب

٢- استحکام خشک

٣- استحکام داغ

٤- نفوذپذیری

٥- پایداری حرارتی

٦- دیر گدازی

٧- قابلیت قالبگیری سیلان

٨- سطح تمام شده

٩- خاصیت تمیزکاری ریزش

١٠ – مجددا قابل استفاده باشد.

١١ – به سهولت تهیه و کنترل شود.

١٢ – حرارت را از قطعه ریخته گری در حال سرد شدن انتقال دهد.

اجزای ماسه قالبگیری

ذرات ماسه سیلیسی

خاک

آب

افزودنیهای ویژه

آرد ذرت

پودر قطران

آسفالت

ذغال دریایی

گرافیت

گیلسونیت

گازوئیل

خاک اره

پودر خاکه سیلیس

اکسیدآهن

پرلیت

ملاس، دکسترین

آزمایشهای کنترل ماسه قالبگیری

١-تعیین رطوبت ماسه

روش آزمایش

٢-تعیین استحکام مکانیکی

کرنش

مقاومت کششی خام

مقاومت داغ و انبساط

شکل و اندازه ماسه

ترکیب شیمیائی ماسه

٣-نفوذپذیری

٤-سختی قالب ماسه

دیگر آزمایشهای ماسه

تعیین دوام

تعیین انبساط ماسه

تعیین نقطه ذوب

مقدار گاز متصاعده از قالب

AFS تعیین مقدار خاک ماسه

روشآزمایش

کیفیت قطعات ریختگی

انواع ریخته گری از دیدگاه علمی و مهندسی

طرح و تکنولوژی در ریخته گری

ارتباط خواص، مواد و فرایند

کنترل فنی

نیازمندیها و وسائل و تجهیزات ریخته گری

نوع قطعات ریختگی در کشور بر حسب ترکیب شیمیائی

نیازمندیهای صنایع ریخته گری

مدل، قالب و ماده ریخته گری

عامل رهاساز

آزمایشگاه ریخته گری

هزینه و مفهوم بهره دهی cost and concept of yield

انجماد فلزات و آلیاژهای تکفاز

R ، الف سرعت رشد

G ، ب شیب دما

D ، ج ضریب نفوذ

ko ، د ضریب توزیع تعادلی

Liquidus ، شیب خط مذاب

فلزات خالص، اشکال مختلف فصل مشترک

کنترل ترکیب شیمیائی

سینتیک افزودنیهای آلیاژی

مکانیسم اول حل شدن آلیاژی با دمای ذوب پائینتر از دمای حوضچه مذاب

مکانیسم دوم حل شدن آلیاژی که در دمای حوضچه مذاب جامد است.

تصفیه یا خالصسازی آلیاژ

مکانیسم و سرعت انجماد فلزات و آلیاژها

انجماد فلزات خالص

انرژی آزاد گیپس

دما

الف-جوانه زنی همگن

ب-جوانه زنی غیرهمگن

انجماد فلز خالص

جوانه زنی و رشد آلیاژها

الف-آلیاژهای محلول جامد

ب آلیاژهای یوتکتیک

ج واکنش پریتکتیک

سرد شدن آلیاژهای شامل یوتکتیک

تأثیر مواد قالب و ترکیب آلیاژ بر الگوی انجماد

تاثیر مواد قالب

تاثیر ترکیب شیمیایی

تاثیر سرعت انجماد

ضروریات نیازهای منبع تغذیه

ضروریات فنی

ضروریات اقتصادی

اندازه منبع تغذیه

فشار اتمسفر و تغذیه گذاری

روشهای عملی کنترل انجماد

عایق بندی

انجماد تدریجی و جهت دار

شیوه انجماد

انجماد فلز خالص

طراحی منبع تغذیه و تعیین محل آن

معیارها و قواعد منبع تغذیه

طراحی منبع تغذیه بهینه

شکل و خصوصیات ابعادی منبع تغذیه

روش های محاسبه حجم اندازهی منبع تغذیه

۱. روش فاکتور شکل یا روش آزمایشگاه تحقیقاتی نیروی دریائی

۲. روش هندسی Geometrical Method

۳. روش مادول

روش تغذیهگذاری چورینف

۴. روشکامپیوتری Computerized Method

روش کاین

روش آدامسو تیلور

پنج مکانیسم تغذیه

۱- تغذیه مایع

انواع منبعهای تغذیه

۱- منبع بسته پوشیده

۲- منبع تغذیه داخلی

تجمع قطعات ریختگی

انبساط و اتساع قالب

ه طراحی بخش ایجاد فشار

و طراحی بخش تحتانی منبع تغذیه

ز طراحی اتصال منبع تغذیه به قطعه ریخته گری

ح تعیین ارتفاع منبع تغذیه

محل قرار گرفتن منبع تغذیه

فاصله تغذیه

الف فاصله تغذیه مقاطع میلهای

ب فاصله تغذیه ورقها

فاصله تغذیه مقاطع پیچیده

تاثیر مبرد

کاربرد اصول تغذیهگذاری در ریخته گری های پیچیده

تغذیه گذاری چدن خاکستری

طراحی سیستمهای راهگاهی

متغیرهای طراحی راهگاه

١. پرکردن سریع قالب

٢. کمینه کردن اغتشاش و تلاطم مذاب

٣. پیشگیری از فرسایش قالب و ماهیچه

٤. حذف سرباره، تفاله و آخالها

٥. ایجاد شیب حراتی مطلوب

٦. بیشینه کردن بهره

٧. جداسازی اقتصادی سیستم راهگاهی از قطعه

٨. پیشگیری از اعوجاج قطعه

٩. سازگاری با روشهای قالبگیری و بارریزی موجود

١٠ . شرایط جریان کنترل شده

اصول جریان سیالات

أ. قانون پیوستگی

ب. قانون برنولی

ایجاد مکش

روشجلوگیری از مکش

ج. تاثیرات ممنتم

عدد رینولد و نوع جریان

تغییر نگهانی سطح مقطع راهگاه

تغییر نگهانی جهت جریان

ادامه راهگاه افقی

یکسان سازی جریان داخل راهگاههای فرعی

سیستمهای راهگاهی تحتانی

راهگاههای افقی

اثر مکش در نقاط تغییر جهت جریان مذاب

انواع سیستمهای راهگاهی

راهگاه در سطح جدایش

راهگاه فوقانی

راهگاه تحتانی

راهگاه جانبی

سیستمهای چند راهگاهی

سیستم راهگاهی گردابی آشغالگیر

نسبت راهگاهی

راهگاه انگشتی

راهگاه شعبه

راهگاه پلکانی

راهگاه تیغه ای

راهگاه لبه رو لبه

راهگاه نعل اسبی

راهگاه دوشی

راهگاه مدادی

راهگاه تحتانی

راهگاه بوقی

راهگاه گردابی

راهگاههای تنظیم و سوار شده

ذوب

کورههای ذوب

طراحی

کورههای ذوب

تامین توان الکتریکی

ضریب توان Power Factor

روشهای اندازه گیری PF

اجزای کوره قوس الکتریکی

سرباره اسیدی

سرباره قلیائی

اثر مقدار سیلیسبر سرباره

منبع گرمایی

فرآیندها و روشهای ریخته گری

فرآیندهای ریخته گری

۱. ریخته گری ماسه

قالبگیری با ماسه مرطوب

۲ مزایا و معایب فرایند ریخته گری ماسه

پیشرفتهای ایجاد شده در ریخته گری ماسه

الف قالبگیری با ماسه سیمان

ب فرآیند سیلیکات سدیم / گاز کربنیک

ج فرآیند خودگیر

۱. فرآیند سیلیکات خودگیر یا فرآیند نیشییاما

۲. فرآیند رزین-فوران

۳. سیستم سردگیر روغنی

قالبگیری پوستهای

ریخته گری در قالب گچی

ریخته گری دقیق یا ریخته گری با موم دور ریز

ریخته گری در قالب دائمی تحت نیروی ثقل

ریخته گری مجوف

ریخته گری تحت فشار

ریخته گری تحت فشار با محفظه داغ

ریخته گری تحت فشار با محفظه سرد

ریخته گریگریز از مرکز

ریخته گری قالب کامل

ریخته گری مداوم پیوسته

ارزیابی روشهای ریخته گری مختلف

فلزات ریخته گری

خواصفلزات و آلیاژها

ریخته گری آلیاژهای مس

ماسه های قالبگیری

ماسه های ماهیچه

سیستم راهگاهی

طراحی سیستم راهگاهی

منبع تغذیه

ذوب مس و آلیاژهای آن

لوازم و وسائل ذوب مس

روش ذوب مس

اکسیژن در ذوب مس

هیدروژن در ذوب مس

واکنشاکسیژن، هیدروژن و ناخالصیها

دیاکسیداسیون

خلاصه ذوب فلز برای کنترل گازها

کیفیت مذاب

آلومینیم و آلیاژهای آن

عمر کوره های ذوب آلومینیم

حل مشکل

منیزیم و آلیاژهای آن

بلورشناسی

اندازه نسبی اتمها

عامل والانس

آلیاژهای ریخته گری منیزیم

عملیات حرارتی

قالبگیری ماسه

سیستم راهگاهی

ذوب

ریزکردن دانه بندی

تمیزکاری

آلیاژهای دایکست تحت فشار

۱-آلیاژهای روی

شرایط خاصناشی از اتصال مقاطع

مبردها

مبردهای خارجی

مبردهای داخلی

عایقها و ترکیبات گرمازا

کمک ذوبها

عیوب ریخته گری

دیگر عیوب

انواع عیوب

عیوب وابسته به محل

عیوب وابسته به نوع

عیوب وابسته به اندازه / اهمیت

عیوب وابسته به فرایند

عیوب وابسته به علت

عیوب وابسته به مرحله تولید

عیوب بر اساس تعمیرپذیری

عیوب وابسته به قالبگیری

عیوب مربوط به پر نشدن قالب

عیوب وابسته به انجماد/سردشدن

روشهای بازرسی

بازرسی تخریبی

بازرسی غیرتخریبی

فلاکسهای مصرفی در فلزات غیرآهنی

فلاکسهای مصرفی برای آلیاژ برنج

فلاکسهای مصرفی برای برنج

فلاکسهای مصرفی برای مس

فلاکسهای مصرفی برای آلیاژهای روی

فلاکسهای مصرفی برای فلز بابیت

فلاکسهای مصرفی آلیاژهای آلومینیم

فلاکسهای مصرفی آلیاژهای نیکل

سیالیت فلز

اندازهگیری سیالیت

۱- مارپیچ سیالیت قالب ماسهای

شکل طراحی مارپیچ تعیین سیالیت

طول مارپیچ

شکل منحنی سیالیت، طول مارپیچ بر حسب دما برای چندین ترکیب شیمیائی مختلف

سیالیت فلزات مذاب

شکل سیالیت بر حسب فوق حرارت و مقدار آلیاژ

عوامل موثر بر سیالیت

ترکیب شیمیائی فلز

شکل

دمای فوق ذوب

دیگر عوامل موثر بر سیالیت

اثر شیمی فلز بر سیالیت

ب روش لوله مکنده

شکل

کاربرد یافته های سیالیت در ریخته گری

تعیین دانهبندی ماسه با الکهای استاندارد

روش آزمایش

AFS ماسه استاندارد

مسائل حل شده

لغتنامه

منابع

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

جزوه ریخته گری ۱‏

جزوه ریخته گری 1‏

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل zip
حجم فایل ۲٫۱۰۶ مگا بایت
تعداد صفحات ۴۲
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

جزوه ریخته گری ۱

قالب های پیوند یافته با عوامل مکانیکی

قالب گیری با ماسه تر Green Sand Moulding

قالب گیری با ماسه خشک Dry Sand Moulding

قالب گیری گل و ماسه Loam Moulding

انواع روش های قالب گیری

قالب گیری دستی

روش کوبش ضربه ای Jolt Ramming

ماشین قالب گیری Squeezing

ماشین قالب گیری فشاری ضربه ای Squeeze – Jolt

ماشین پرتاب کننده ماسه Slinging

ماشین با فشار بالا

دومین روش تولید: قالب های پیوند یافته با روش شیمیایی

قالب گیری با سیمان

مخلوط قالب گیری

روش فرو سیلیکات همراه با سیلیکات سدیم

روش دی اکسید کربن

قالب گیری با مواد سیال یا دی اکسید سیلیکات

روش های تولید بر مبنای چسب های آلی

قالب گیری پوسته ای Shell Molding

مزایا

محدودیت ها

قالب گیری با جعبه گرم Hot Boxing

قالب گیری با جعبه سرد Cold Boxing

فرایند ایزوسیانات فنولیک یا الکید

فرایند فوران Furan Process

روش سخت شونده با گاز

ارزیابی روش ها

سومین روش تولید: قالب های پیوند یافته با روش های فیزیکی

روش ریخته گری با مدل تبخیری

قالب گیری با مواد مغناطیس

قالب گیری تحت خلا با ماسه بدون چسب

عوامل مکانیکی قالب گیری

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

جزوه اصول ریخته گری

جزوه اصول ریخته گری

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل zip
حجم فایل ۳٫۲۲ مگا بایت
تعداد صفحات ۱۱۷
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فرایند انجماد

دسته بندی فرایند انجماد

ریخته گری

قابلیت ها و مزایای ریخته گری

معایب و محدودیت های ریخته گری

قطعات قابل تولید

فن آوری ریخته گری

قالب ریخته گری

قالب باز و قالب بسته

دو دسته اصلی فرایندهای ریخته گری

مزایا و معایب انواع قالب دائمی و مصرف شدنی

گرما دادن مواد

توزیع دما ضمن انجماد مذاب در قالب

گسترش پوسته انجماد با زمان

منحنی سرد شدن مواد خالص

منحنی سرد شدن مواد خالص و انقباض

ساختار قالب گیری مواد جامد

انجماد آلیاژها

انجماد آلیاژها چدن خاکستری و فولاد کربنی

انواع ساختار ماده ریخته گری شده مرکب

انواع ساختار ماده ریخته گری شده خالص و اتکتیک

زمان انجماد

ثابت قالب شورینوف

رابطه شورینوف بیانگر چیست؟

عدد رینولدز

عوامل موثر بر سیالیت

انقباض ضمن انجماد

فرایندهای ریخته گری

فرایندهای ریخته گری با قالب مصرف شدنی

مراحل کلی ریخته گری ماسه ای

الگوی قطعه

انواع الگو

ویژگی های مطلوب قالب

ماسه ریخته گری

عوامل اتصال دهنده مورد استفاده در ساخت قالب

انواع قالب ماسه ای

مجموعه ریخته گری ماسه ای

قالب پوسته ای

مزایا و معایب

قالب گیری تحت خلاء

Vacuum-Casting

مزایا و معایب

فرایندهای پلی استایرن مصرف شدنی

Evaporative Pattern Casting of an Engine Block

ریخته گری بسته (موم مصرفی)

ریخته گری قالب گچی

ریخته گری قالب سرامیکی

فرایندهای ریخته گری با قالب دائمی

ریخته گری قالب دائمی ابتدایی

کاربردهای ریخته گری قالب دائمی

ریخته گری معکوس(Slush)

ریخته گری فشار پایین

ریخته گری خلاء قالب دائمی

ریخته گری تحت فشار) دایکست (

ماشین های با حفره قالب گرم

ماشین های با حفره قالب سرد

قالب های ریخته گری تحت فشار

ریخته گری گریز از مرکز

ریخته گری گریز از مرکز حقیقی

ریخته گری شبه گریز از مرکز و چرخشی

ریخته گری تحت فشار قالب(Squeeze)

ریخته گری پیوسته

کوره های ریخته گری

کوره Cupolas

کوره با سوخت مستقیم

کوره بوته ای

کوره قوس الکتریکی

کوره های القایی

فرایند ریخته گری

Casting Quality

General Defects: Misrun

General Defects: Cold Shut

General Defects: Shrinkage Cavity

Sand Casting Defects: Pin Holes

Sand Casting Defects: Penetration

Sand Casting Defects: Mold Shift

Other defects

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

پاورپوینت انواع فازها در سیمان و تركیبات شیمیایی

پاورپوینت انواع فازها در سیمان و تركیبات شیمیایی

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل pptx
حجم فایل ۵۵۱ کیلو بایت
تعداد صفحات ۱۶
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

—مواد اولیه سیمان اصولاً متشكل از سنگ آهك یا Lime ston یا برخی مواد حاوی آهك نظیر مارل، آلوویوم، سنگ آهك نرم ، شل ها و همچنین خاك رس و شیل و یا دیگر مواد رسی نظیر خاكسترها و روباره هستند. —در ابتدا مواد اولیه از معادن مربوطه استخراج می شوند و سپس با توجه به موقعیت معان به طرق مختلف راهی كارخانه شده و سنگ شكن های مناسب خرد می شوند و سپس درسالن اختلاط ضمن مخلوط شدن ذخیره می شوند مواد مخلوط شده راهی آسیاب مواد شده راهی آسیاب مواد شده و در این قسمت ضمن خشك شدن پودر هم می شوند و بعد از آسیاب شدن در سیلوهای بتنی كه نقش همگن سازی و ذخیره مواد پودر شده( سیلوهای مواد) را دارند انبار می شوند كه در تمام این مراحل آزمایشگاه كنترل كیفی نظارت دارد و نمونه برداری های لازم را انجام می دهند و در نیتجه آنچه كه در سیلوهای مواد ذخیره می شوند آماده تغذیه به كوره است ( خوراك كوره).

—سیستم پخت متشكل از یك سری سیكلون ( پیش گرمكن)، دستگاه تكلیس و یك استوانه دوار
( كوره) و خنك كن برای بازیابی حرارتی محصول خروجی از كوره یعنی كلینكر است. خوراك كوره از سمت سیلكون ها وارد سیستم پخت می شوند و از طرف دیگر شعله و گازهای داغ جاری در كوره به سوی پیش گرمكن مكیده می شود و در نهایت خوراك كوره پخته شده به صورت دانه های تیره رنگ از سیستم خارج می شوند كلینكر خارج شده از كوره راهی انبار كلینكر شده و سپس به آسیاب سیمان فرستاده می شود و در این قسمت با حدود ۴% سنگ گچ پودر شده و به صورت سیمان در می آید.

—به طوری كه می دانیم سنگ آهك caco3 و خاك رس، سنگ سیلیس كه قبلاً مخلوط شده و سپس پودر و به صورت خوراك كوره در آمده اند به تدریج وارد سیستم پخت می شوند و به مرور به اكسیدهای cao، sio2 ، Al2O3 ، Fe2O3 تبدیل می شوند سپس این اكسیدها در اثر نزدیك شدن به حرارت بالاتر به فازهای مختلف سیمان تبدیلب می شوند در حضور درجه حرارت ۱۲۵۰ درجه سانتیگراد فاز مایع تشكیل می شود و در حضور فاز مایع فاز C3S كه اصلی ترین فاز مینرالی سیمان است بوجود می آید از این مرحله به بعد مواد داخل كوره شعله را پشت سر گذاشته و به تدریج فازهای اصلی سیمان یعنی C3S،C2S،C3aوC4af تثبیت می شوند

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

پاورپوینت انواع نسوزها و کاربرد آنها

پاورپوینت انواع نسوزها و کاربرد آنها

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل pptx
حجم فایل ۴۱۳ کیلو بایت
تعداد صفحات ۳۴
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

تعریف نسوزها و یا مواد دیرگداز: به موادی گفته می شود که نقطه خمیرشدن آنها بالاتر از ۱۵۲۰ درجه سانتیگراد باشد . نقطه خمیرشدن را با مخروط زگرمی سنجند . مخروط های زگر ازمواد دیرگداز ساخته می شوند ودارای نقطه خمیرشدن مشخصی هستند . برای تعیین نقطه خمیری شدن یک آجر دیرگداز معمولاً آنرا به شکل مخروط زگر با همان ابعاد استاندارد در آورده ودرکوره مخصوصی که بتوان اجسام را درحین حرارت دادن رویت کرد قرار می دهند .

دور نمونه را مخروط های زگر با شماره های مختلف می چینند. درحین بالا بردن دمای کوره ، دائماً وضعیت داخل را مشاهده می کنند . آنگاه نمونه مخروط ها را پس ازسرد شدن از کوره خارج می کنند ووضعیت مخروط های ذگررا مورد بررسی قرار می دهند . هر کدام ازمخروط ها که ازنظر خم شدن راس وقرار گرفتن آن درسطح قاعده به شکل نمونه در آمده باشد ، شماره دیر گدازی آجر مورد نظر با شماره آن مخروط زگر ( که قابل تبدیل به درجه سانتیگراد است ) مساوی خواهد بود .

این نوع آجرهاازنوع اسیدی هستند وماده اصلی آنها sio2 است که نقطه ذوب آن c1723 است. sio2 ، ۹۸- ۹۳ % این آجرها راتشکیل می دهند . مواد اولیه آجرهای سیلیسی عمدتاً ازکوارتز یاکوارتزیت تشکیل می شود. کوارتزخالص درطبیعت چندان زیاد نیست وگران است . اما کوارتزیت که ازدانه های ریز کوارتز که به وسیله سیمان کوارتزی ( آمرف همراه با دانه های بسیار ریز ) به هم متصل شده اند تشکیل شده است . کوارتزیت به فراوانی درطبیعت وجود داشته ونسبتاً ارزان است . درساخت آجرهای سیلیسی بیشتر از کوارتزیتی که حدود % ۹۸ سیلیس دارد استفاده می شود.

آهک سبب تشکیل فاز شیشه ای شده وباعث چسبندگی ذرات کوارتز به هم میشود وبه عنوان کانی ساز عمل می کند . اما حضورمقدار کمی ازاکسیدهای دیگر نظیر AL2O3 باعث کاهش نقطه ذوب آجر وکم شدن مقاومت آن دردرجه حرارت های بالا می گردد. آهک برای آجرهای سیلیسی مفید اما AL2O3 وقلیایی ها مضرند . بنابراین آهک برای آجرهای سیلیسی مفید اما AL2O3 وقلیایی ها مضرند .

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

پاورپوینت انتقال گرما به وسیله نانو سیالات

پاورپوینت انتقال گرما به وسیله نانو سیالات

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل pptx
حجم فایل ۱۲۴ کیلو بایت
تعداد صفحات ۱۰
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

•اخیرا استفاده از نانو سیالات که در حقیقت سوسپانسیون پایداری از نانوفیبرها و نانو ذرات جامد هستند،به عنوان راهبردی جدید در عملیات انتقال گرما مطرح شده است.تحقیقات اخیر روی نانو سیالات ، افزایش قابل توجهی را در هدایت گرمای آن ها نسبت به سیالات بدون نانو ذرات و یا همراه با ذرات بزرگتر (ماکرو ذرات)نشان می دهد.از دیگر تفاوتهای این نوع سیالات ، تابعیت شدید هدایت گرمای از دما،همچنین افزایش فوق العاده شار گرمای بحرانی در انتقال گرما جوشش آنهاست.نتایج آزمایشگاهی به دست آمده از نانو سیالات نتایج قابل بحثی است که به عنوان مثال می توان به انطباق نداشتن افزایش هدایت گرما با تئوریهای موجود اشاره کرد.این امر نشان دهنده ناتوانی این مدلها در پیش بینی صحیح خواص نانوسیال است.بنابراین برای کاربردی کردن این نوع از سیالات در آینده و در سیستمهای جدید ، باید اقدام به طراحی و ایجاد مدلها و تئوریهایی شامل اثر نسبت سطح به حجم و فاکتورهای سیالیت نانوذرات و تصحیحات مربوط به آن کرد.

•کننده ، یکی از مهمترین دغدغه های کارخانه ها و صنایعی مانند میکروالکترونیک و هر جایی است که به نوعی با انتقال گرما روبه رو باشد.با پیشرفت فناوری در صنایعی مانند میکرو الکترونیک که در مقیاسهای زیر صد نانومتر عملیاتهای سریع و حجیم با سرعت های بسیار بالا (چند گیگا هرتز) اتفاق می افتد و استفاده از موتورهایی با توان و بار گرمایی بالا اهمیت به سزایی پیدا می کند،استفاده از سیستمهای خنک کننده پیشرفته و بهینه ، کاری اجتناب نا پذیر است.بهینه سازی سیستمهای انتقال گرماموجود،در اثر مواقع به وسیله افزایش سطح آنها صورت می گیرد که همواره باعث افزایش حجمو اندازه این دستگاهها می شود;لذا برای غلبه بر این مشکل،به خنک کننده های جدید و موثر نیاز است و نانوسیالات به عنوان راهکاری جدید در این زمینه مطرح شده اند.نانو سیالات به علت افزایش قابل توجه خواص گرمایی،توجه بسیاری از دانشمندان را در سالهای اخیر به خود جلب کرده است.به عنوان مثال مقدار کمی (حدود یک درصد حجمی )از نانوذرات مس یا نانو لوله های کربنی در اتیلن گلیکول یا روغن به ترتیب افزایش ۴۰ و ۱۵۰ درصدی در هدایت گرمایی این سیالات ایجاد می کند;در حالی که برای رسیدن به چنین افزایشی در سوسپانسیون های معمولی ، به غلظتهای بالاتر از ده درصد از ذرات احتیاج است;این در حالیست که مشکلات رئولوژیکی و پایداری این سوسپانسیون هادر غلظتهای بالا مانع از استفادهگسترده آنها در انتقال گرما می شود.در برخی از تحقیقات ، هدایت گرمای نانوسیالات ، چندین برابر بیشتر از پیش بینی تئوریها است.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

پاورپوینت انتقال حرارت جابجایی اجباری از روی اجسام

پاورپوینت انتقال حرارت جابجایی اجباری از روی اجسام

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل pptx
حجم فایل ۲۴۵ کیلو بایت
تعداد صفحات ۲۴
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

در این قسمت ضریب انتقال حرارت جابجایی را برای جریان آرام سیالات معمولی از روی صفحه تخت با دمای ثابت مورد بررسی قرار می دهیم . دمای دیوار و دمای سیال در خارج از لایه مرزی است.

مطابق آنچه در قسمت قبل مورد بحث شد برای محاسبه h به توزیع دما در لایه مرزی حرارتی نیاز است. برای حل انتگرالی انرژی علاوه بر داشتن توزیع دما در لایه مرزی حرارتی به توزیع سرعت در لایه مرزی سرعتی نیز نیاز می باشد. در این حالت هم ، توزیع دما به صورت معادله ( ۷-۲۱ ) می باشد. یعنی :

از رابطه ( ۷-۲۴ ) مشخص است که توزیع سرعت ، تابع ضخامت لایه مرزی سرعتی است . برای محاسبه معادله انتگرالی مقدار حرکت را به صورت زیر در می آوریم :

از معادله حرکت ( ۷-۳ ) نسبت به y در فاصله ۰ تا انتگرال گیری نموده و سپس با حذف v با توجه به رابطه پیوستگی ( ۷-۲ ) ویکسری محاسبات معادله انتگرالی مقدار حرکت به دست می آید :

روابط فوق بر این اساس است که خواص سیال در تمام نقاط جریان ثابت باشد. خواص فیزیکی سیال در دمای متوسطی که به آن دمای فیلم گفته می شود به دست می آید.

روابط (۷-۳۴ ) و ( ۷-۳۷ ) را می توان در مورد سیالاتی که عدد پرانتل آنها در حدود ۶/۰ تا ۵۰ باشد استفاده نمود. از آن روابط در مورد فلزات مایع که عدد پرانتیل خیلی کوچک دارند و همچنین سیالاتی که عدد پرانتیل خیلی بزرگ دارند ( مانند روغنهای سنگین و سلیکونها ) نمی توان استفاده نمود. در این موارد چرچیل و ازو برای سطوح با دمای ثابت برای جریان آرام رابطه زیر را برای تمام اعداد پرانتل به دست آوردند.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

پاورپوینت انتقال حرارت جابجایی اجباری از روی اجسام

پاورپوینت انتقال حرارت جابجایی اجباری از روی اجسام

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل pptx
حجم فایل ۲۴۵ کیلو بایت
تعداد صفحات ۲۴
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

در این قسمت ضریب انتقال حرارت جابجایی را برای جریان آرام سیالات معمولی از روی صفحه تخت با دمای ثابت مورد بررسی قرار می دهیم . دمای دیوار و دمای سیال در خارج از لایه مرزی است.

مطابق آنچه در قسمت قبل مورد بحث شد برای محاسبه h به توزیع دما در لایه مرزی حرارتی نیاز است. برای حل انتگرالی انرژی علاوه بر داشتن توزیع دما در لایه مرزی حرارتی به توزیع سرعت در لایه مرزی سرعتی نیز نیاز می باشد. در این حالت هم ، توزیع دما به صورت معادله ( ۷-۲۱ ) می باشد. یعنی :

از رابطه ( ۷-۲۴ ) مشخص است که توزیع سرعت ، تابع ضخامت لایه مرزی سرعتی است . برای محاسبه معادله انتگرالی مقدار حرکت را به صورت زیر در می آوریم :

از معادله حرکت ( ۷-۳ ) نسبت به y در فاصله ۰ تا انتگرال گیری نموده و سپس با حذف v با توجه به رابطه پیوستگی ( ۷-۲ ) ویکسری محاسبات معادله انتگرالی مقدار حرکت به دست می آید :

روابط فوق بر این اساس است که خواص سیال در تمام نقاط جریان ثابت باشد. خواص فیزیکی سیال در دمای متوسطی که به آن دمای فیلم گفته می شود به دست می آید.

روابط (۷-۳۴ ) و ( ۷-۳۷ ) را می توان در مورد سیالاتی که عدد پرانتل آنها در حدود ۶/۰ تا ۵۰ باشد استفاده نمود. از آن روابط در مورد فلزات مایع که عدد پرانتیل خیلی کوچک دارند و همچنین سیالاتی که عدد پرانتیل خیلی بزرگ دارند ( مانند روغنهای سنگین و سلیکونها ) نمی توان استفاده نمود. در این موارد چرچیل و ازو برای سطوح با دمای ثابت برای جریان آرام رابطه زیر را برای تمام اعداد پرانتل به دست آوردند.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

بررسی تولید آهن به روش اسفنجی

بررسی تولید آهن به روش اسفنجی

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۲۶ کیلو بایت
تعداد صفحات ۴۷
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقدمه

از بین روشهای صنعتی احیای مستقیم كانه های آهن كه از گاز طبیعی استفاده می كنند ، تولید اهن اسفنجی به روش میدركس توسعه چشم گیری داشته است . باردهی مداوم آهن اسفنجی به صورت سرد یكی از روش میدركس می باشد . واحدهای متعددی به این روش در دهه اخیر در كشورهای مختلف تاسیس و شروع به كار كرده اند .

ابداع روش میدركس به وسیله D .Beggs w .t .marton و تحقیقات لازم برای توسعه آن از سال ۱۹۶۵ میلادی درشركت میدلند- روس انجام گرفت . در سال ۱۹۷۶ میلادی یك واحد احیای مستقیم آزمایشی با تولیدی برابر ۵/۱ تن آهن اسفنجی در ساعت در توله دو واقع در اوهیو و سپس واحد دیگری به ظرفیت سالیانه ۱۵۰هزار تن در پرتلند ، آمریكا تاسیس شد كه در سال ۱۹۶۹ میلادی شروع به تولید كرد . متعاقباً ، واحدهای دیگری در چرجتاون آمریكا و در كارخانه فولادسازی هامبورگ، تاسیس شدند كه در سال ۱۹۷۱ میلادی راه افتادند . واحد بعدی سیدبك رد كانادا بود كه در سال ۱۹۷۳ میلادی راه اندازی شد . در ژانویه ۱۹۷۴ میلادی ، اجازه ساخت كارخانه های تولید آهن اسفنجی به روش میدركس به گروهفولاد كورف واگذار شد.

در كشورهای پیشرفته صنعتی مانند آمریكا و آلمان فدرال، كانادا ، اتحاد جماهیر شوروی و نیز كشورهایی كه دارای منابع غنی گاز طبیعی هستند ، در دهه گذشته از تولید آهن اسفنجی به روش میدركس استقبال كرده اند .

مضافاً به اینكه ابعاد و ظرفیت تولید آهن اسفنجی كوره های احیا در واحدهای میدركس گسترش چشمگیری یافته است و مثلاً قطر كوره احیا در مدول ۲۰۰ ، ۶/۳ متر ، قطر كوره احیا در مدول ۴۰۰ ، ۸۸/۴ متر ، ظرفیت روزانه نسل اول آن مدول ۱۰۰۰ و ظرفیت روزانه نسل دوم آن ۱۲۵۰ تنبودهاست اما قطر كوره احیا در مدول ۴۰۰ به ۵/۵ متر و ظرفیت روزانه آن به حدود ۱۷۰۰ تن اهن اسفنجی افزایش یافته است . به عقیده سازندگان واحدهای میدركس گسترش ظرفیت كوره های احیا به دلایل اقتصادی ممكن می باشد . گرچه در این زمین دلایل كافی در دست نیست ولی این امر طبیعی به نظرمی رشد .

در اغلب روشهای صنعتی تولید آهن اسفنجی به روش میدركس ، گاز طبیعی به عنوان عامل احیا كننده و گرما زا مصرف می شود . یك واحد میدركس از دو قسمت اصلی تشكیل می شود :

قسمت اول ، تجهیزات لازم برای تبدیل گاز طبیعی به گاز احیا كننده .

قسمت دوم ،تجهیزات لازم برای احیای كسیدهای آهن توسط گاز احیا كننده .

تولید آهن اسفنجی گاز احیا كننده به روش میدركس مداوم است . درزیر باختصار تجهیزات واحدهای میدركس تشریح می شود .

ذكر این نكته ضروری است كه چون تجهیزات واحدهای مختلف و نیز ویژگی احیا به این روش در دهه گذشته تغییرات زیادی داشته لذا خصوصیات ارائه شده در زیر مربوط به واحدهایی است كه ویژگی آنها در منابع منتشر شده و برای كلیه واحدهای میدركس عمومیت ندارد .

تجهیزات انتقال بار به كوره احیا و تخلیه آهن اسفنجی از كوره به روش میدركس

در سیستم میدركس ، بار گندله یا سنگ آهن خرد شده پیش از ورود به سیلوهای روزانه سرند می شوند. دانه بندی بار برای كوره از این قرار است :

بار درشتر از ۵۰ میلیمتر

بار بیشتر از ۶تا۵۰ میلیمتر

بار بین ۳ تا ۶ نیلیمتر

و بار زیر ۳ میلیمتر

بار با دانه بندی ۶ تا ۵۰ میلیمتر و ۳ تا ۶ میلیمتر به نسبت معینی در كوره احیا تغذیه می شود . برای دانه بندی گندله و یا سنگ آهن خرده شده و به روش میدركس تجهیزاتی پیش بینی شده است . همچنین آهن اسفنجی تولید شده در كوره احیا پیش از ورود به سیلوها و مصرف مستقیم سرند می شوند و نرمه آن در برخی از واحدها به خشته تبدیل شده و در برخی مستقیماً در كوره های قوس الكتریكی به مصرف می رسد . طرح برخی از تجهیزات انتقال گندله و سنگ آهن خرد شده به كوره و نیز آهن اسفنجی به صورت گندله و یا كلوخه در می آید .

در یك میدركس بار به وسیله نوار نقاله از سیلوهای روزانه به مخزن تغذیه قیف مانندی كه در بالای كوره قرار گفته ،تخلیه میگردد . این مخزن در واحدهای میدركس مستقر در مجتمع فولاد اهواز ۷۵ متر مكعب گنجایش دارد . هنگامی كه نوار نقاله كار نمی كند ، گندله این مخزن به عنوان ذخیره مورد استفاده قرار می گیرند .ضمناً گندله می تواند توسط یك اسكیپ بالا برنده (به جای نوار نقاله ) در این مخزن تخلیه گردد .

سطح مواد در مخزن بالای كوره از طریق میله ای رادیو اكتیو تعیین می گردد. این میله از طرفی با سطح بار و از طرف دیگر با سیستم كنترل در تماس می باشد و سطح بار به طور اتوماتیك اندازه گیری می گردد . در صورتی كه گندله در این مخزن در چهار سطح زیر باشد . سیستم كنترل علائم هشدار دهنده ذیل را مخابره می كند :

۱-بالاترین سطح بار: اخطار داده می شود

۲-پر : دستور توقف نوار نقاله تغذیه كننده بار به مخزن صادر

می گردد.

۳-خالی : دستور كارنوار نقاله تغذیه كننده باربه مخزن صادر میشود .

۴-پایین ترین سطح: تخلیه كوره متوقف و اخطار لازم داده می شود .

مخزن بالای كوره توسط لوله نسبتاً طویلی به قسمت توزیع كننده بار (آپولو) ارتباط دارد. چون مخزن تغذیه بار در بالای موره روباز است ، لذا برای جلوگیری از داخل كوره جریان دارد و فشارآن به طور اتوماتیك كنترل می گردد . به این وسیله از نشت گاز احیا كننده كوره به خارج جلوگیری به عمل می آید . گاز خنثی نیز به علت طویل بودن لوله های رابط بین مخزن تغذیه بار و ۱۲ لوله توزیع كننده بار در كوره به خارج كوره نفوذ نمی كند . مضافاً به اینكه زیر مخزن تجهیزاتی برای آب بندی گاز پیش بینی شده است كه از این قرار می باشند :

۱- دریچه كشوئی هیدرولیكی كه در هنگام خالی شدن مخزن به طور اتوماتیك بسته می شود و از خروج گاز به خارج جلوگیری به عمل می آورد .

۲- فلانچها كه برای جلوگیری از خروج گاز نصب شده و در مواقع اضطراری آنها به وسیله بازوی هیدرولیكی از هم باز و یك صفحه به وسیله دست بین آنها قرار داده می شود .

۳- یك كمپنزاتور كه برای تعدیل انبساط حرارتی كوره پیش بینی شده است .

توزیع یكنواخت گدله در كوره احیا برای جریان یكنواخت گاز احیا كننده در بین گندله ها از اهمیت خاصی برخوردار است . با احیای بار گندلهدر كوره ، درجه فلزی آن بالا می رود ، درجه فلزی آهن اسفنجی تولید شده در كورههای میدركس حدود ۹۲ در صد و اكسید آهن احیا نشده در آهن اسفنجی به صورت وسیت می باشد .

در شروع راه اندازی كوره احیا ، بار به میزان كافی احیا نمی گردد . لذا درجه فلزی آهن اسفنجی تولید شده كافی نیست به این علت بار مجدداً به كوره برگشت داده می شود . مسیر جریان بار برگشتی به كوره نیز می شود .

گندله های آهن اسفنجی سرد پس از خروج از كوره سرند می گردند . میزان نرمه آهن اسفنجی زیر ۵ میلیمتر در روند احیا به روش میدركس حدود ۲/۰ در صد است . نرمه می تواند مستقیماً یا پس از خشته شدن در واحد فولاد سازی مصرف می گردد . آهن اسفنجی درشتر از ۵۰ میلیمتر خرد و همراه سایر گندله ها به مخزن ذخیره حمل ودر آنجا انبار می شوند . طرح تجهیزات دانه بندی گندله های آهن اسفنجی داده شده است . همچنین سیلوهای ذخیره آهن اسفنجی دیده می شود . در این مخازن برای جلوگیری از اكسایش گندله ها ، گازی خنثی جاری است .

تجهیزات كوره احیا به روش میدركس

واحدهای صنعتی احیای مستقیم كه به روش میدركس آهن اسفنجی تولید می كنند در دهه گذشته به سرعت تكامل یافته اند . در این بخش كوشش می شود باختصار تجهیزات كوره های تولید آهن اسفنجی به روش میدركس كه مشابه آنها در مجتمع فولاد اهواز مستقر هستند و یا در مباركه مستقر خواهند شد بررسی شود .

كوره احیا به روش میدركس

كوره احیا در روش میدركس از یك قسمت فوقانی و یك قسمت تحتانی تشكیل شده است . قسمت فوقانی كوره كه منطقه اصلی احیا می باشد، استوانه ای به قطر ۸/۴ تا ۵ متر و ارتفاع ۹ متر است كه حجم مفید آن حدود ۲۲۰ متر مكعب می باشد ، اما كل ارتفاع كوره ۱۲ تا ۱۴ متر می باشد .

بار به صورت سنگ آهن خزد شده یا گندله سنگ آهن از بالای كوره به طرف پایین جریان داشته و در مدتی حدود ۵/۶ ساعت در منطقه احیا به وسیله گاز احیا كننده به اهن اسفنجی تبدیل می شود . گاز احیا كننده از بالای كلوخه شكنهای فوقانی ازطرق لوله كمربندی وارد كوره شده ودرخلاف جهت نزول بار ، جریان می یابد . گاز كم كم سرد و پس از حذف رطوبت گندله ، آن را احیا و خود تا اندازه ای اكسید می شود . طرح لوله كمربندی برای توزیع گاز احیا كننده در كوره آمده است .

درجه حرارت و فشار در كوره احیا

احیای اكسیدهای آهن به روش میدركس به طور كلی بر اساس واكنش زیر انجام می شود :

۱- Fe2o3 +3h2 = 2fe+3H2O

۲- Fe2o3+3co=2fe+3vo2

جداره داخلی كوره توسط نسوزهای مقاوم در برابر سایش و مواد عایق پوشانده شده است تا از تلفات حرارتی كوره تا اندازه ای كاسته شود، مع هذا دمای دیواره خارجی كوره حدود ۱۰۰ درجه سانتیگراد می باشد . تغییر دمادر طول كوره احیا به صورت شماتیك نشان داده شده است.ملاحظه می گردد كه درجه حرارت در قسمت عمده طول كوره تا اندازه ای ثابت می باشد .

دمای احیا در كوره میدركس به وسیله حرارت گاز احیا كننده تنظیم می گردد .درجه حرارت از طریق دما سنج هایی كه در سه ناحیه كوره مستقر هستند ، اندازه گیری ودمای كوره به طور خودكار تنظیم می گردد كه حدود ۷۶۰ درجه سانتیگراد می باشد . فقط در قسمت بالای كوره یعنی جایی كه گندله های سرد وارد كوره می شوند ،درجه حرارت به شدت كاهش می یابد به طوری كه دمای گاز خروجی از كوره حدود ۴۵۰ درجه سانتیگراد است .

فشار گاز در داخل كوره در حین تولید بالاتر از فشار محیط و بالغ بر ۸/۱ بار است . برای جلوگیری از مخلوط شدن گاز سرد كننده آهن اسفنجی و گاز احیا كننده ،فشار گاز سرد كننده در محل خروج توسط یك سیستم كنترل و برابر فشار گاز احیا كننده ورودی به كوره می گردد .

توزیع گاز سرد كننده آهن اسفنجی در كوره احیا

درجه تخلخل آهن اسفنجی زیاد است لذا امكان اكسایش مجدد آهن اسفنجی گرم ، در هوا وجود دارد . به این علت آهن اسفنجی در قسمت تحتانی كوره توسط گاز سرد كننده ای خنك می گردد تا از فعالیت آن كاسته شود . در این قسمت امكان تولید دوده و تشكیل سمانتیت در سطح آهن اسفنجی وجود دارد :

۳- ۳fe +co+H2=Fe3c +H2o

برای تولید آهن اسفنجی با كربن پایین باید گاز احیا كننده فاقد متان بوده و تركیب آن مناسب باشد . قسمت تحتانی كوره در واحد میدركس به شكل مخروطی ناقص ساخته شده است . در این قسمت آهن اسفنجی به وسیله گاز سرد كننده ای كه در مداری بسته جریان دارد ، خنك شده و با دمایی حدود ۳۰ تا ۵۰ درجه سانتیگراد از كوره خارج می گردد .

توزیع كننده گاز سرد در كوره از یك سری لوله هایی با قطرهای متفاوت كه درون یكدیگر قرار گرفته اند ، تشكیل شده است .

برای سرد شدن یكنواخت گندله ها ، فشار گاز سرد كننده به نحوی تنظیم می گردد كه گندله هلای میان كوره به طرف دیواره كوره هدایت گردند تا فرصت كافی برای خنك شدن داشته باشند .

گاز سرد كننده كه توسط آهن اسفنجی تا حدود ۴۰۰ درجه سانتیگراد سرد می شود پس از خروج از كوره با آب شسته می شود تا دمای آن به حدود ۴۰ درجه سانتیگراد برسد . سپس مجدداً توسط كمپرسوری متراكم می گردد و به توزیع كننده گاز برگردانده می شود . توضیح اینكه زمان مكث آهن اسفنجی در قسمت سرد كننده كوره حدود ۵ ساعت می باشد .

خوشه شكنهای كوره احیا

به علت تماس و فشار مكانیكی گندله های آهن اسفنجی به یكدیگر در درون كوره احیا چسبیدن آنها به یكدیگر و تشكیل خوشه های آهن اسفنجی ممكن می باشد. لذا برای خرد كردن خوشه های آهن اسفنجی احتمالاً تشكیل شده و نیز تنظیم یكنواخت جریان بار در كوره ، در قسمت تحتانی كوره در سه محل بترتیب زیر هفت خوشه شكن نصب شده است :

۱- سه خوشه شكن فوقانی

۲- سه خوشه شكن وسطی

۳- یك خوشه شكن پائینی

كلوخه شكنهای بالایی به علت درجه حرارت زیاد در كوره توسط آب سرد می گردند در صورتی كه خوشه شكنهای وسطی و پائینی نیازی به سرد شدن ندارند . مكانیسم حركت خوشه شكنها هیدرولیكی و زاوایه چرخش آنها به طور دوراه ای ۵/۲۲ درجه به راست و ۵/۲۲ درجه به چپ می باشد .

برای اینكه خوشه شكنها بیش از حد لازم آهن اسفنجی را خرد نكنند و سایش آنها و گندله ها حداقل باشد ، سرعت چرخش آنها با سرعت جریان مواد در كوره هماهنگ می گردد . كلوخه شكنها نه تنها خوشه های آهن اسفنجی را خرد می كنند بلكه سرعت جریان بار در كوره را تنظیم می كنند.

پاروی تخلیه آهن اسفنجی در كوره میدركس

سرعت تخلیه آهن اسفنجی از كوره توسط پارویی كه در پائین ترین قسمت كوره احیا نصب شده است و حركت چرخشی رفت و برگشتی دارد، تنظیم می گردد .هرچه سرعت حركت پارو بیشتر باشد ،سرعت تخلیه مواد از كوره سریعتر خواهد بود . سرعت حركت پارو با چرخش خوشه شكنهای وسطی و پائینی هماهنگی می باشد .

تولید گاز احیا كننده به روش میدركس

اكسایش جزیی گاز طبیعی در روش میدركس برای تولید گاز احیا كننده با قسمتی از گاز خروجی كوره احیا به طور مداوم به صورت ركوپراتیو در راكتور تولید گاز (رفورمر) انجام می شود . به این وسیله گاز طبیعی كه قسمت عمده آن متان است با عوامل اكسید كننده گاز خروجی كوره احیا كه از هیدروژن اكسید كربن ، بخار آب ،گاز كربنیك و متان تشكیل شده به صورت جزیی اكسید شده و به طور عمده به هیدروژن و اكسید كربن تبدیل می شود .

واكنش كلی اكسایش جزیی متان چنین است :

۴- CH4+H2O =3H2+CO

۵- CH4+CO2=2H2 +2CO

بدیهی است تركیب گاز تولید شده بستگی به دما ، فشار، نسبت عوامل اكسید كننده و نیز بازده واكنشها دارد . چون برای اكسایش جزیی گاز طبیعی به بهره مناسب به دمای بالا نیاز است ، لذا مقداری حرارت به طور دائم به راكتور تولید گاز احیا كننده داده می شود .

ساختمان راكتور تولید گاز احیا كننده به روش میدركس

راكتور تولید احیا كننده به روش میدركس به شكل مكعب مستطیل طراحی شده است . طول آن حدود ۴۰ متر ، عرض آن ۱۰ متر و ارتفاع آن ۸ متر می باشد . دیواره این راكتور با آجرهای مخصوص عایق بندی شده است ، مع هذا دمای بدنه خارجی آن حدود ۱۰۰ درجه سانتیگراد می باشد .

در این راكتور ۲۸۸ لوله فولادی در چهار ردیف ۷۲ تایی قرار دارد كه درون آنها با سفال و كاتالیزور پر شده است . این لوله ها به طور عمودی و به فواصل معین در راكتور قرار دارند ظرفیت راكتورهای تولید گاز احیا كننده به تعداد ، ابعاد و ویژگی كاتالیزورها درون آن بستگی دارد .

چون تولید گاز احیای كننده از مخلوط گاز طبیعی وگاز خروجی كوره احیا ،گرما گیر و دمای ۷۵۰مناسب درجه سانتیگراد می باشد .لذا باید به طور مداوم حرارت به راكتور داده شود . به این منظور راكتور تولید گاز احیای كننده توسط مشعلهایی گرم می شود به راكتور گاز در راكتور به حدود ۹۰۰ درجه سانتیگراد رسانده می شود . مجموعاً ۱۲۰ مشعل اصلی در ردیف ۵ در كف راكتور بین لوله ها و مجموعاً ۴۸ مشعل كمكی در سه ردیف و در بین مشعلهای اصلی قرار گرفته اند . مشعلهای كمكی برای تنظیم دمای راكتور در نظر گرفته شده اند .

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

دانلود معرفی و طبقه بندی فولادهای میكروآلیاژی

دانلود معرفی و طبقه بندی فولادهای میكروآلیاژی

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۲٫۸۴۹ مگا بایت
تعداد صفحات ۱۷۶
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

چكیده

فولادهای میكروآلیاژی به عنوان خانواده‌ای از فولادهای كم آلیاژ با استحكام بالا هستند تولید فولادهای میكروآلیاژی یكی از مهمترین پیشرفت های متالورژیكی چند دهه اخیر بوده است ، این فولادها به خاطر داشتن تركیب عالی از خواصی همچون استحكام بالا ، چقرمگی مطلوب ، انعطاف پذیری و قابلیت جوشكاری مناسب ،‌از اهمیت ویژه‌ای برخوردارند مقادیر بسیار جزئی از عناصر میكروآلیاژی می توانند تأثیر به سزایی بر خواص نهایی فولاد داشته باشند .

از آنجایی كه این فولادها هنوز در دست تحقیق می باشند و همچنین از آنجائیكه یكی از روش های بهبود خواص در فولادهای میكروآلیاژی فرآیندهای ترمومكانیكی (‌از قبیل Hot rolling Forgingو…) می باشند لذا در این پروژه هدف ، بررسی این فرآیند ها و همچنین معرفی و طبقه‌بندی فولادهای میكروآلیاژی می باشد .

كلید واژه : فولادهای میكروآلیاژی ، ترمومكانیكال،‌ آهنگری

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول مقدمه …………………… ۱

فصل دوم :‌مروری بر منابع ………….. ۴

۱-۲- فولادهای كم آلیاژ و دارای استحكام بالا ۵

۱-۱-۲- طبقه بندی فولادهای كم آلیاژ دارای استحكام بالا ۶

۲-۱-۲- اثرات افزودنی های میكروآلیاژ كننده ۸

۳-۱-۲- انواع گوناگون فولادهای فریت – پرلیت میكروآلیاژ شده ……………………………. ۸

۴-۱-۲- اثرات عناصر میكروآلیاژی روی مشخصه های به عمل آوری …………………………… ۱۸

۵-۱-۲- به عمل آوری فولادهای پتك كاری میكروآلیاژ شده ۱۹

۶-۱-۲- كنترل خصوصیات …………… ۱۹

۷-۱-۲-اثرات عناصر میكروآلیاژی شده روی پتك كاری ۲۰

۲-۲- مهندسی محصولات آهنگری فولادهای ساختمانی میكروآلیاژی ۲۲

۳-۲- تبلور مجدد استاتیكی فولاد آستنیت تغییر شکل یافته و رسوب سینتیک القا شده در فولادهای میکروآلیاژی وانادیوم ۳۵

۱-۳-۲- تبلور مجدد استاتیكی ……… ۳۷

۲-۳-۲- نمودارهای دما و زمان رسوب PTT 48

۳-۳-۲- مقایسه ی بین Tnr SRCT ……. 51

۴-۲- ریز ساختار و ویژگی های فولاد کم آلیاژ مقاوم به دما ۵۴

۱-۴-۲- ترکیب شیمیایی ………….. ۵۸

۲-۴-۲-پردازش و عمل آوری ترمو مكانیكی ۵۹

۳-۴-۲- ریز ساختار …………….. ۶۲

۴-۴-۲- تنش تسلیم دمای فزاینده ….. ۶۳

۵-۴-۲- سختی ضربه ای …………… ۶۵

۶-۴-۲- مقاومت به دما…………… ۶۶

۵-۲- فرآیند ترمو مکانیکی و ریز ساختار فولاد میکرو آلیاژی و محصولات میله ای سیمی……………….. ۶۸

۱-۵-۲- میکروساختار و خواص آن …… ۷۲

۲-۵-۲- پیشرفت های بعدی …………. ۷۶

۶-۲- بهبود استحکام ضربه و خواص کششی در فولاد میکروآلیاژی آهنگری گرم وانادیوم – نیوبیوم از طریق کنترل میکروساختار ۷۷

۱-۶-۲- خواص مکانیکی ……………. ۸۰

۲-۶-۲- میکروساختار …………….. ۸۵

۳-۶-۲- میکروساختار …………….. ۹۰

۴-۶-۲- خواص مکانیکی ……………. ۹۳

فصل سوم:نتیجه گیری و پیشنهادات…….. ۹۵

نتیجه گیری ………………………. ۹۶

پیشنهادات……………………….. ۹۸

مراجع ………………………….. ۹۹

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

دانلود تحقیق شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌ ۲۰۵ ص

دانلود تحقیق شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌ 205 ص

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل zip
حجم فایل ۱۳۹ کیلو بایت
تعداد صفحات ۱۸۶
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فرمت فایل : ورد

قسمتی از محتوی فایل

تعداد صفحات : ۱۸۶ صفحه

شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌ ایرالكو به عنوان اولین تولید كننده شمشهای آلومینیم در ایران ، در زمینی به مساحت ۲۳۲ هكتار در كیلومتر ۵ جاده اراك – تهران واقع گردیده است .
موضوع تأ‌سیس كارخانه ایرالكو در سال ۱۳۴۶ به تصویب هیأت دولت رسید .
اقدامات مربوط به نصب تأسیسات و ساختمان از سال ۱۳۴۸ آغاز گردید و در سال ۱۳۵۱ با دو خط تولید و ظرفیت ۴۵۰۰۰ تن در سال مورد بهره برداری قرار گرفت .
پس از پیروزی انقلاب اسلامی و افزودن سه خط دیگر به پروسه تولید ، ظرفیت تولیدی كارخانه به ۱۲۰۰۰۰ تن در سال رسید كه شامل انواع شمشها به صورت تی بار ، هزار پوندی ، آلیاژها ی ریخته گری ، بیلت ، اسلب ، شمشهای … E .
C می باشد .
حدود ۱۱ هزار كارخانه و كارگاه با بیش از ۲۵۰ هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیم اشتغال دارند.
كنترل آلودگی و فضای سبز ایرالكو به عنوان یك واحد تولیدی كه نقش بسزایی در تولید فلز استرتژیك آلومینیم در كشور دارد ، همواره در راستای حفظ محیط زیست و كنترل آلاینده ها گامهای بزرگی را برداشته است : ایجاد ۱۲۰ هكتار فضای سبز و جنگل كاری .
افزایش كاشت چمن در نقاط مختلف شركت به مساحت ۱۹ هزار متر مربع كه بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد .
تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت كنترل آلودگی كارگاه ریخت .
نصب سیستم dust collector در كارگاه آند سازی د ر سال ۱۳۶۹ كه با استانداردهای روز اروپا برابری می كند و از پراكنده شدن ذرات گردوغبار در اندازه های ۳/ .
میكرون تا ۴/ .
میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت می یابد .
نصب سیستم كنترل آلودگی dry scrubber در سال ۱۳۷۴ در كارگاه پخت آند قدیم ،میزان انتشار تار یا قید به ۲۰ میلی گرم در هر متر مكعب كاهش یافته است .
نصب سیستم كنترل آلودگی الكترواستاتیك (‌E.
S.
P )‌در سال ۱۳۷۵ در كارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قید یا تار به كمتر از ۵۰ میلی گرم در هر متر مكعب كاهش یافته كه با استانداردهای روز اروپا برابری می كند .
كارگاه احیاء در این كارگاه با استفاده از روش (( هال هرولت )) با عبور جریان الكتریسیته از محلول آلومینا (Al 2 O 3 )‌ در كریولیت (‌ Na 3 Al F6 ) مذاب و در دمای ۹۷۰ – 950 درجه سانتی گراد آلومینیم مذاب تولید می شود .
از نظر تكنولوژی سیستم موجود از نوع پیش پخت prebaked می باشد و نحوه قرار گرفتن دیگها پهلو به پهلو side by side است كه شامل ۵ خط و ۷۰۰ دیگ می باشد .
با توجه به تكنولوژی موجود ، مقدار مصرفی جریان برق به ازای هر كیلو گرم فلز تولیدیK Wh / Kg – Al 5/17 – 17 می باشد كه جریان مصرفی توسط دو خط فشار قویKv 230 متناوب وارد ركیت فایر ( یكسو كننده )‌شده و جریان ( A.
C ‌)‌به ( D .
C ) تبدیل می گردد .
با توجه به نحوه قرار گرفتن دیگها به صورت سری ، آمپر عبوری در كلیه دیگها ثابت و ولتاژ مصرفی دیگ نیز بر حسب مقاومت متفاوت است .
در این كارگاه به ازای هر كیلو گرم فلز تولیدی نیاز به ۲ كیلو گرم آلومینامی باشد .
الكترولیت در پروسه تولید آلومینیم كریولیت ( Na 3 Al F 6 ) می باشد كه علاوه بر نقش كمك ذوب برای آلومینا ، دمای ذوب

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

دانلود تشریح مسائل مطرح شده در كنفرانس درس تكنولوژی سوخت رسانی ۴۱ ص

دانلود تشریح مسائل مطرح شده در كنفرانس درس تكنولوژی سوخت رسانی 41  ص

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل zip
حجم فایل ۱٫۹۳۱ مگا بایت
تعداد صفحات ۵۲
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فرمت فایل : ورد

قسمتی از محتوی فایل

تعداد صفحات : ۵۲ صفحه

به دلیل اهمیت و كاربرد فراوان مایعات و مواد نفتی مورد استفاده در خودرو كه وجود آنها باعث بهتر كار كردن موتور و كلاً مجموعه اتومبیل است ،‌ اینجانب این موضوع را برگزیده تا با تشریح آن بتوانم قدمی هر چند كوچك در جهت آگاه سازی دانشجویان گرامی برداشته باشم .
در پایان از همكاری ومساعدتهای فكری استاد گرامی جناب آقای عبادی تشكر نموده و به همین وسیله از ایشان تقدیر و تشكر به عمل می آورم .
مقدمه سوخت‌ها سوخت‌هایی كه برای ایجاد نیرو در بیشتر خودروها به كار می‌روند، سوخت‌هایی هستند كه از نفت خام به دست می‌آیند و برای نمونه می‌توان به بنزین یا سوخت دیزل اشاره كرد.
روان سازها بسیاری از بخش‌های متحرك خودرو برای اینكه براحتی و با حداقل اصطلاك به وظیفة‌ خود عمل كنند، باید به طور مداوم روغن كرای شوند.
روغن این بخش‌ها را با لایه ‌ای نازك ولغزنده، به گونه‌ای می‌پوشاند كه آنها بتوانند بدون اینكه با یكدیگر تماس مستقیم برقرار كنند روی هم حركت ولغزش داشته باشند.
سیّال‌ها برخی قسمت‌های خودرو، مثلاً گیربكس خودكاریا ترمزها، این نیرو را منتقل می‌كنند و باعث می‌شوند هر كدام از این بخش‌ها به بهترین شكل كار كنند.
اگر چه روغن و سیّال‌های دیگری كه برای این منظور به كار می‌روند از نفت خام به دست می‌آید، اما روغن‌های هیدرولیك دیگر، مثلاً روغن ترمز، از گیاهان و حیوانات تهیه می‌شوند.
در كنار این مواد طبیعی، روغن‌ها و سیالات تركیبی و مصنوعی نیز وجود دارند كه در روغن‌كاری از آنها استفاده می‌شود.
گریس گریس از نفت خام به دست می‌آید و از یاتاقان‌ها و اتصالات قطعات در برابر فرسایش ناشی از اصطكاك، آب و غیره محافظت می‌كند.
آب بند‌ها (عایق‌ها) آب‌بندها یا درزگیرها برای آب‌بندی بخش‌هایی كه با یكدیگر در تماسند به كار می‌روند.
آب‌بندها از نشت روغن، سیّال و آب به بیرون جلوگیری می‌كنند و مانع از ورود آب، گل ولای و مواد خارجی می‌شوند.
آب‌بندها معمولاً از سیلیكون یا اكریلیك ساخته می‌شوند.
ضد یخ برای جلوگیری از یخ‌بستن سیستم خنك كنندة‌ موتور در هوای سرد، از ضد یخ استفاده می‌شود.
این مادة سمی‌از اتیلن گلیكول به دست می‌آید و شباهت زیادی به الكل دارد.
توجه: اگر چه آموزش تعمیرات عموم(GST) بیشتر دربارة محصولات حاصل از نفت خام است، اما همة سیّال‌ها و مواد دیگری كه به آنها اشاره شد از نفت خام به دست نمی‌آیند و بسیاری از آنها از مایع دیگری حاصل می‌شوند.
روغن موتور تفاوت عمده بین روغن موتور و روان سازهای دیگر، این است كه روغن موتور به كربن، اسید و مواد بیرونی محفظة احتراق آغشته می‌شود.
به همین دلیل روغن موتور باید با تأثیرات عوامل و مواد خارجی مقابله كند.
برای مثال، در هنگام اشتعال اسید سولفوریك و اسید هیدروكلریدریك باید خنثی عمل كنند و روغن باید سوخت مشتعل نشده و لجن‌های كربن را جمع‌آوری و حل كند

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

دیکشنری انگلیسی به انگلیسی جامع و کامل از اصطلاحات رشته ی مواد

دیکشنری انگلیسی به انگلیسی جامع و کامل از اصطلاحات رشته ی مواد

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل zip
حجم فایل ۳٫۲۸۷ مگا بایت
تعداد صفحات ۲۷۵
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

‎ Concise Dictionary of Materials Science
Structure and characterization of polycrystalline materials
نویسنده‎ Vladimir Novikov: ‎

‎ Concise Dictionary of Materials ScienceStructure and characterization of polycrystalline materials

نویسنده‎ Vladimir Novikov: ‎

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

دانلود معرفی و طبقه بندی فولادهای میكروآلیاژی

دانلود معرفی و طبقه بندی فولادهای میكروآلیاژی

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۶۸ کیلو بایت
تعداد صفحات ۱۷۶
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

چكیده

فولادهای میكروآلیاژی به عنوان خانواده‌ای از فولادهای كم آلیاژ با استحكام بالا هستند تولید فولادهای میكروآلیاژی یكی از مهمترین پیشرفت های متالورژیكی چند دهه اخیر بوده است ، این فولادها به خاطر داشتن تركیب عالی از خواصی همچون استحكام بالا ، چقرمگی مطلوب ، انعطاف پذیری و قابلیت جوشكاری مناسب ،‌از اهمیت ویژه‌ای برخوردارند مقادیر بسیار جزئی از عناصر میكروآلیاژی می توانند تأثیر به سزایی بر خواص نهایی فولاد داشته باشند .

از آنجایی كه این فولادها هنوز در دست تحقیق می باشند و همچنین از آنجائیكه یكی از روش های بهبود خواص در فولادهای میكروآلیاژی فرآیندهای ترمومكانیكی (‌از قبیل Hot rolling Forgingو…) می باشند لذا در این پروژه هدف ، بررسی این فرآیند ها و همچنین معرفی و طبقه‌بندی فولادهای میكروآلیاژی می باشد .

كلید واژه : فولادهای میكروآلیاژی ، ترمومكانیكال،‌ آهنگری

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول مقدمه …………………… ۱

فصل دوم :‌مروری بر منابع ………….. ۴

۱-۲- فولادهای كم آلیاژ و دارای استحكام بالا ۵

۱-۱-۲- طبقه بندی فولادهای كم آلیاژ دارای استحكام بالا ۶

۲-۱-۲- اثرات افزودنی های میكروآلیاژ كننده ۸

۳-۱-۲- انواع گوناگون فولادهای فریت – پرلیت میكروآلیاژ شده ……………………………. ۸

۴-۱-۲- اثرات عناصر میكروآلیاژی روی مشخصه های به عمل آوری …………………………… ۱۸

۵-۱-۲- به عمل آوری فولادهای پتك كاری میكروآلیاژ شده ۱۹

۶-۱-۲- كنترل خصوصیات …………… ۱۹

۷-۱-۲-اثرات عناصر میكروآلیاژی شده روی پتك كاری ۲۰

۲-۲- مهندسی محصولات آهنگری فولادهای ساختمانی میكروآلیاژی ۲۲

۳-۲- تبلور مجدد استاتیكی فولاد آستنیت تغییر شکل یافته و رسوب سینتیک القا شده در فولادهای میکروآلیاژی وانادیوم ۳۵

۱-۳-۲- تبلور مجدد استاتیكی ……… ۳۷

۲-۳-۲- نمودارهای دما و زمان رسوب PTT 48

۳-۳-۲- مقایسه ی بین Tnr SRCT ……. 51

۴-۲- ریز ساختار و ویژگی های فولاد کم آلیاژ مقاوم به دما ۵۴

۱-۴-۲- ترکیب شیمیایی ………….. ۵۸

۲-۴-۲-پردازش و عمل آوری ترمو مكانیكی ۵۹

۳-۴-۲- ریز ساختار …………….. ۶۲

۴-۴-۲- تنش تسلیم دمای فزاینده ….. ۶۳

۵-۴-۲- سختی ضربه ای …………… ۶۵

۶-۴-۲- مقاومت به دما…………… ۶۶

۵-۲- فرآیند ترمو مکانیکی و ریز ساختار فولاد میکرو آلیاژی و محصولات میله ای سیمی……………….. ۶۸

۱-۵-۲- میکروساختار و خواص آن …… ۷۲

۲-۵-۲- پیشرفت های بعدی …………. ۷۶

۶-۲- بهبود استحکام ضربه و خواص کششی در فولاد میکروآلیاژی آهنگری گرم وانادیوم – نیوبیوم از طریق کنترل میکروساختار ۷۷

۱-۶-۲- خواص مکانیکی ……………. ۸۰

۲-۶-۲- میکروساختار …………….. ۸۵

۳-۶-۲- میکروساختار …………….. ۹۰

۴-۶-۲- خواص مکانیکی ……………. ۹۳

فصل سوم:نتیجه گیری و پیشنهادات…….. ۹۵

نتیجه گیری ………………………. ۹۶

پیشنهادات……………………….. ۹۸

مراجع ………………………….. ۹۹

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

پاورپوینت پلاستیک و کامپوزیت

پاورپوینت پلاستیک و کامپوزیت

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل ppt
حجم فایل ۴۳۲ کیلو بایت
تعداد صفحات ۲۴
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فهرست مطالب

ارائه شده به شرح زیر می باشد:
تاریخچه
خواص پلاستیک ها
تقسیم بندی پلاستیک ها
مشخصات عمومی پلاستیک ها
مواردمصرف پلاستیک هادرساختمان
تعریف کامپوزیت
مزایای کامپوزیت ها
معایب کامپوزیت ها
کاربرد کامپوزیت ها
طبقه بندی کامپوزیت هابرمبنای فاززمینه
کامپوزیت های زمینه ی پلیمری
کامپوزیت های زمینه فلزی
کامپوزیت های زمینه سرامیکی
طبقه بندی کامپوزیت هابرمبنای فازتقویت کننده
کامپوزیت های لایه ای
کامپوزیت های ذره ای
کامپوزیت های الیافی
کامپوزیت های ورقه ای
کامپوزیت های حجمی
روش ساخت کامپوزیت ها

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن

بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۱۲۳ کیلو بایت
تعداد صفحات ۱۲۰
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

پژهش بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن در ۱۲۰ صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

فصل‌ 1:
مقدمه

فصل‌ 2: چه‌ نكاتی‌ در مورد فرایند

۱-۲) مواد آب‌ بندی‌

۲-۲) انواع‌ فرایند

۳-۲) آب‌بندی‌ توسط‌ خلاء

۴-۲) انواع‌ حفره‌ ها

(۱-۲) مواد آب‌ بندی‌:

فصل‌ 3
(1-3) طرح‌ شماتیك‌ دستگاه‌
(2-3) شرح‌ مختصر دستگاه‌
(2-3) تشریح‌ مختصر دستگاه‌:IMPREGNATION
فصل‌ 4: طراحی‌ كلی‌ پروسه‌
(1-4) طراحی‌ مخزن‌ وكیوم‌
(2-4) طراحی‌ مخزن‌ رزین‌
(3-4) طراحی‌ مخزن‌ شستشو
(۴-۴) طراحی‌ مخزن‌ پخت‌
(5-4) طراحی‌ سبد
طراحی‌ كلی‌ پروسه‌:
1-4) محزن‌ خلاء: Vacum Tank
2-4) محزن‌ رزین‌: Resin Tank

فصل‌ 4: طراحی‌ كلی‌ پروسه‌

(۱-۴) طراحی‌ مخزن‌ وكیوم‌

(۲-۴) طراحی‌ مخزن‌ رزین‌

(۳-۴) طراحی‌ مخزن‌ شستشو

(۴-۴) طراحی‌ مخزن‌ پخت‌

(۵-۴) طراحی‌ سبد

فصل ۵: طراحی فرایندها

۱-۵) جزئیات مخزن خلاء

۲-۵) انتخاب پمپ خلاء

۳-۵) انتخاب جك پنوماتیك

۴-۵) هملكرد مدار كنترل و تجهیزات نیوماتیك

۵-۵) نقشه های اجرائی مخزن

مقدمه‌

با كاربرد بیشتر مواد آلومینیومی‌ و یا آلیاژهای‌ آلومینیوم‌ در قطعات‌ مختلف‌ ازجمله‌ قعات‌ خودرو،روشهای‌ مورد نیاز برای‌ تولید این‌ قطعات‌ نیز گسترده‌تر شده‌اند، از جملة‌ این‌ روشها دایكاست‌، ریژه‌،ریخته‌گری‌ و… می‌باشد.

كه‌ از میان‌ این‌ روشها روش‌ دایكاست‌ یا تزریق‌ با استفاده‌ از فشار فرایند اجرا می‌شود. ولی‌ در ریژه‌ كه‌ ازروشهای‌ Low presure می‌باشد از فشار استفاده‌ نمی‌شود و با توجه‌ به‌ وزن‌ مذاب‌ تمام‌ قالب‌ پرمی‌شود.

در تمام‌ این‌ روشها ممكن‌ است‌ با توجه‌ به‌ جنس‌ آلومینیوم‌ و یا عوامل‌ چدن‌ كاپیتاسیون‌ گاز داخل‌ قالب‌،وارد شدن‌ مواد خارجی‌ با لایه‌های‌ اكسید و انقباض‌های‌ داخلی‌ در درون‌ قطعات‌ و یا در سطح‌ آنهاخوات‌ وسكهایی‌ بوجود می‌آید.

ایجاد این‌ خوات‌ در قطعه‌ این‌ قطعات‌ به‌ قطعات‌ دورریز یا بلااستفاده‌ تبدیل‌ می‌كند كه‌ این‌ امر درتولیدات‌ قطعات‌ در تیراژ بالا از لحاظ‌ اقتصادی‌ برای‌ تولید كننده‌ مقرون‌ به‌ صرفه‌ نمی‌باشد.

بنابراین‌ افزایش‌ ضایعات‌ تولدیكنندگان‌ به‌ سوی‌ راههای‌ كاهش‌ این‌ ضایعات‌ هدایت‌ می‌كند. از جمله‌روشهایی‌ كه‌ در این‌ راه‌ مثمر ثمر واقع‌ شده‌ است‌ روش‌ Impregnation یا نشت‌بندی‌ قطعات‌ می‌باشد.در این‌ روش‌ كه‌ بعدها در توضیحات‌ بطور تفصیل‌ در مورد آن‌ صحبت‌ خواهیم‌ كرد، با استفاده‌ از خلا وموادی‌ به‌ نام‌ رزین‌ این‌ خوات‌ پر خواهند گشت‌ و به‌ این‌ ترتیب‌ ضایعات‌ تولیدی‌ به‌ مراتب‌ كمتر خواهدشد.

این‌ روش‌ یك‌ فرایند نهایی‌ بسیار باارزش‌ روی‌ فلزات‌ می‌باشد كه‌ بنا بر پاره‌ای‌ از دلایل‌ ناشناخته‌ مانده‌است‌. این‌ تكنولوژی‌ مربوط‌ به‌ اواخر سال‌ 1940 میلادی‌ می‌باشد كه‌ بصورت‌ گسترده‌ در اوایل‌ 1950اجرا شد. در این‌ روش‌ از خلاء و فشار استفاده‌ می‌شود تا حفره‌هایی‌ كه‌ در عمل‌ برای‌ اكثر قطعات‌ بوجودمی‌آید توسط‌ یك‌ ماده‌ پوشاننده‌ كه‌ بطور معمول‌ چسب‌ پلاستیك‌ می‌باشد پر می‌شود.

فصل‌ 2: چه‌ نكاتی‌ در مورد فرایند

۱-۲) مواد آب‌ بندی‌

۲-۲) انواع‌ فرایند

۳-۲) آب‌بندی‌ توسط‌ خلاء

۴-۲) انواع‌ حفره‌ ها

(۱-۲) مواد آب‌ بندی‌:

آب‌بندی‌ كه‌ بطور تاریخی‌ استفاده‌ می‌شد عبارتند از روغن‌ بزرك‌، لاك‌ الكل‌ و سیلیكات‌ سدیم‌ وموادی‌ كه‌ در این‌ اواخر استفاده‌ می‌شوند عبارتند از niL-T-17563 B از نوع‌ thermocuring وچسبهای‌ متااكریلیت‌ غیرهوازی‌ و پوشاننده‌های‌ پلاستیكی‌ Heat curdbile از رایج‌ترین‌ این‌ موادمی‌باشد و همراه‌ با مواد mil-spec كه‌ بهترین‌ خواص‌ را از خود نشان‌ داده‌اند.

(۲-۲) انواع‌ فرایندها:

این‌ روشها ممكن‌ است‌ بصورتهای‌ متفاوتی‌ بیان‌ شود. اما چهار روش‌ اصلی‌ آن‌ از قرار زیر می‌باشد:

الف‌) فاشر خلاء خشك‌ یا (DVP) 8 Dry Vacium Pressure

این‌ روش‌ با چندین‌ قطعات‌ در انتهای‌ اتوكلاو خالی‌ شروع‌ می‌شود و بعد از یك‌ خلاء حدود +۲٫۹ اینچرمركوری‌ به‌ مخزن‌ اعمال‌ می‌شود و پس‌ از آن‌ ریزین‌ روانه‌ محفظه‌ فرایند می‌شود و پس‌ از برابرسازی‌،فشار هوا بكار برده‌ می‌شود. این‌ فشار حدود ۱۰۰psi می‌باشد.

رسیكل‌ با ترك‌ كردن‌ رزین‌ از اتوكلاو كامل‌ می‌شود. بعد از آن‌ قطعات‌ شسته‌ می‌شود كه‌ بطور معمول‌ ازآب‌ استفاده‌ می‌شود.

زمان‌ كلی‌ فرایند تقریباً ۴۵ دقیقه‌ كه‌ شامل‌ شستشو با آب‌ گرم‌ در دمای‌ F0195 می‌باشد (اگر رزین‌ متااكریلیك‌ heat-curable باشد)

ب‌) آب‌ بندی‌ داخل‌ Internal Imprehnation:

این‌ روش‌ زمانی‌ مورد استفاده‌ قرار می‌گیرد كه‌ مواد ریخته‌گری‌ شده‌ خیلی‌ بزرگ‌ باشند در این‌ روشها تمان‌دربهای‌ دسترسی‌ بسته‌ می‌ماند رزین‌ تحت‌ فشار (بدون‌ ایجاد خلاء) داخل‌ منافذ قطعه‌ می‌شود. بعد ازیك‌ دورة‌ زمانی‌ مشخص‌: عمل‌ اشباع‌ كردن‌ از سیكلب‌ برداشته‌ می‌شود و قطعه‌ رزین‌ می‌شود.

سیكل‌ زمان‌ كلی‌ می‌تواند حدود ۳۰ دقیقه‌ یا بیشتر بسته‌ به‌ نوع‌ و پیچیدگی‌ تثبیت‌ قطعات‌ می‌باشد..

ج‌) خلاء مرطوب‌:

در این‌ روش‌ از رزینهای‌ غیرهوازی‌ استفاده‌ می‌شود اما این‌ بدان‌ معنی‌ نیست‌ كه‌ از دیگر رزینها استفاده‌نمی‌شود. در این‌ روش‌ قطعات‌ داخل‌ مخزن‌ خلاء قرار می‌گیرند و مخزن‌ از مواد آب‌بندی‌ پر می‌شوند وسپس‌ یك‌ خلاء ایجاد می‌شود خلاء كه‌ حداقل‌ 5/28 اینچ‌ مركوری‌ می‌باشد هوا را از قطعات‌ می‌گیرند ورزین‌ روی‌ قطعات‌ را می‌پوشاند و در آنجا هیچ‌ فشار هوا اضافی‌ به‌ جز فشار اتمسفر وجود ندادر.

بعد از اینكه‌ سیكل‌ خلاء كامل‌ شد، قطعات‌ رزین‌ شده‌ می‌گردند. زمان‌ كل‌ فرایند طی‌ شده‌ بین‌ 30 تا ۴۵دقیقه‌ می‌باشد بعد از آن‌ اگر رزین‌ غیرهوازی‌ باشد قطعه‌ 3 ساعت‌ در دمای‌ اتاِ و یا ۳۰ دقیقه‌ در دمای‌OF120 بطور مرطوب‌ حرارت‌ داده‌ می‌ شود.

د) فشار خلاء مرطوب‌:

این‌ روش‌ مشابه‌ روشهای‌ قبل‌ می‌باشد با این‌ تفاوت‌ كه‌ تا قبل‌ از اینكه‌ سیكل‌ به‌ پایان‌ برسد فشار هوا تاpsi100 می‌رسد زمان‌ كل‌ بسته‌ به‌ سلیقة‌ شخصی‌ حدود ۱۰ دقیقه‌ بیشتر می‌باشد.

لوازم‌ و اسبابی‌ كه‌ برای‌ این‌ كار استفاده‌ می‌شود مخصوص‌ صنعت‌ می‌باشند در خلاء مرطوب‌ یك‌ فرایندخلاء، بالغ‌ بر ۴ مخزن‌ شستشو و یك‌ مخزن‌ آب‌ گرم‌ با قابلیت‌ تحمل‌ 0F195 مورد نیاز می‌باشد.

رزینهای‌ غیرهوازی‌ نیاز دارند كه‌ تا دامای‌ 0F 55 سرد شوند و یك‌ در معرض‌ هوا قرار گرفتن‌ ثابت‌ نیزانجام‌ می‌شود. ولی‌ وقتی‌ از حرارت‌ استفاده‌ می‌شود فقط‌ توسط‌ نور تا F700 سرد می‌شوند بذون‌ اینكه‌در معرض‌ هوا قرار گیرند.

(۳-۲) آب‌ بندی‌ توسط‌ خلاء Vacum Impregentation:

این‌ روش‌ یك‌ فرایند نهائی‌ بسیار بارزش‌ روی‌ فلزات‌ می‌باشد كه‌ بنا بر پاره‌ای‌ از دلایل‌ ناشناخته‌ مانده‌است‌. این‌ تكنولوژی‌ مربوط‌ به‌ اواخر سال‌ 1940 می‌باشد كه‌ بصورت‌ گسترده‌ در اوایل‌ 1950 اجرا شد.در این‌ روش‌ از خلاء فشار استفاده‌ می‌شود تا حفره‌هایی‌ كه‌ در عمل‌ برای‌ اكثر قطعات‌ بوجود می‌آیدتوسط‌ یك‌ ماده‌ پوشاننده‌ كه‌ بطور معمول‌ چسب‌ پلاستیك‌ می‌باشد پر شود.

(۴-۲) انواع‌ حفره‌ها:

حفره‌هایی‌ كه‌ در قطعه‌ ایجاد می‌شود همیشه‌ مشكل‌ساز می‌باشند. این‌ حفره‌ها بیشتر بوسیلة‌كاوسیتاسیون‌ گاز، وارد شدن‌ مواد خارجی‌ با لایه‌های‌ اكسید و انقباض‌های‌ داخلی‌ بوجود می‌آید. این‌منافذ بیشتر در قطعات‌ ریخته‌گری‌ از جنس‌ آلومینیوم‌، روی‌، برنز و آهن‌ بوجود می‌آید.

بطور كلی‌ منافذ بصورت‌ میكرو و ماكرو طبقه‌بندی‌ می‌شوند. حفره‌های‌ ریز یا micro porisity بدون‌میكروسكوپ‌ به‌ سختی‌ قابل‌ مشاهده‌ و دستیابی‌ می‌باشند.

اما حفره‌های‌ بزرگتر یا macro porosity اغلب‌ در سطح‌ قطعه‌ پدید می‌آید و با چشم‌ غیرمسلح‌ قابل‌مشاهده‌ است‌. در ایجا سه‌ نوع‌ از حفره‌های‌ را معرفی‌ می‌نمائیم‌:

الف‌) حفره‌های‌ عیان‌

ب‌) حفره‌های‌ ناپیدا

ج‌) حفره‌های‌ سرتاسری‌ یا راه‌ به‌ در

حفره‌های‌ میانی‌:

این‌ حفره‌ها یك‌ منطقه‌ خالی‌ می‌باشند كه‌ بطور كامل‌ داخل‌ قطعه‌ می‌باشند و بعنوان‌ شكل‌ مشخص‌نمی‌شوند مگر اینكه‌ در حین‌ ماشینكاری‌ مشخص‌ شود.

حفره‌های‌ سرتاسری‌:

این‌ حفره‌ها همانطور كه‌ از نامشان‌ پیداست‌ بطور سراسری‌ در قطعه‌ بوجود می‌آیند بطوریكه‌ حتی‌ كازهاو مایعات‌ می‌توانند در درون‌ این‌ حفره‌ها به‌ راحتی‌ حركت‌ كنند.

حال‌ در اینجا به‌ بحث‌ در مورد آب‌بندی‌ قطعات‌ توسط‌ خلاء یا Vacum Impregnation می‌پردازیم‌.

آب‌بندی‌ توسط‌ خلاء:

مهندسان‌ به‌ دلایل‌ مختلف‌ این‌ فرایند را ایجاد كرده‌اند كه‌ برخی‌ از دلایل‌ یا مزایای‌ این‌ فرایند می‌تواند ازقرار زیر باشد.

۱) میزان‌ تحمل‌ فشار قطعات‌ خراب‌ را ترمیم‌ می‌كند یك‌ قطعه‌ آب‌بندی‌ شده‌ همان‌ مقدار فشار ار تحمل‌می‌كند كه‌ یك‌ قطعه‌ سالم‌ قادر به‌ تحمل‌ آن‌ می‌باشد.

۲) خوردگی‌های‌ داخلی‌ را قبل‌ از رخ‌ دادن‌ متوقف‌ می‌كند

۳) حفره‌های‌ ریز (micro porosity) را آب‌بندی‌ می‌كند.

۴) از خوردگی‌ بین‌ سطوح‌ دو فلز غیرهمسان‌ كه‌ روی‌ هم‌ سوار شده‌اند جلوگیری‌ می‌كند.

۵) نحوة‌ قرارگیری‌ دو فلز كه‌ روی‌ هم‌ سوار شده‌اند را بهبود می‌بخشد.

فصل‌ 3

(۱-۳) طرح‌ شماتیك‌ دستگاه‌

(۲-۳) شرح‌ مختصر دستگاه‌

(۲-۳) تشریح‌ مختصر دستگاه‌:IMPREGNATION

اساس‌ عملیات‌ پركردن‌ حفره‌ها و آببندی‌ قطعات‌ ریختگی‌، تزریق‌ جسب‌ (ماده‌ شیمیائی‌ خاصی‌ بنام‌ )در داخل‌ حفره‌ها و مكهای‌ انقباضی‌ میكرو قطعات‌ ریختگی‌ آلومینیومی‌ و درنتیجه‌ آب‌بندی‌ نهائی‌حفره‌های‌ میكروسكوپی‌ این‌ قطعات‌ می‌باشد.

بطور خلاصه‌ عملیات‌ زیر بر روی‌ قطعات‌ انجام‌ می‌شود:

۱- ابتدا قطعات‌ بوسیله‌ جریان‌ آب‌ گرم‌ تمیز كننده‌ چربی‌زدایی‌ شده‌ و سپس‌ داخل‌ سبد چیده‌ می‌شود.سپس‌ سبد داخل‌ محفظه‌ خلاء قرار گرفته‌ و خلاء خشك‌ انجام‌ می‌شود و ماده‌ شیمیائی‌ بنام‌ از داخل‌محفظه‌ چسب‌ بداخل‌ محفظة‌ خلاء پمپ‌ یم‌ شود و در ادامه‌ خلاء تر انجام‌ می‌گردد. بواسطه‌ كاهش‌فشار چسب‌ بداخل‌ حفرات‌ میكروسكوپی‌ قطعات‌ نفوذ می‌كند. خلاء اعمالی‌ حدوداً

۲- bar 2/0 مطلق‌ یا Bar 8/0- نسبی‌ است‌ و كل‌ زمان‌ كه‌ قطعات‌ داخل‌ محفظه‌ خلاء قرار می‌گیرند وعملیات‌ فوِ انجام‌ می‌شود حدود ۱۲ دقیقه‌ است‌ و دمای‌ چسب‌ حدود ۰C20 ثایبت‌ نگه‌ داشته‌می‌شود.

۳- پس‌ از آن‌ سبد قطعات‌ از داخل‌ محفظه‌ خلاء برروی‌ محفظه‌ چسب‌ قرار میگیرد تا چسب‌های‌موجود برروی‌ قطعات‌ بداخل‌ آن‌ برگشت‌ داده‌ شود. همانگونه‌ كه‌ قبلاً ذكر شد محفظه‌ چسب‌ مجهز به‌خنك‌ كننده‌ای‌ است‌ كه‌ ماموریت‌ آن‌ حفظ‌ درجه‌ حرارت‌ محلول‌ چسب‌ در زیر ۰C20 می‌باشد.

۴- در ادامه‌ سبد قطعات‌ داخل‌ وان‌ آب‌ سرد قرار میگیرد آب‌ موجود داخل‌ این‌ تانك‌ بواسطة‌ جریان‌ هوامتلاطم‌ می‌گردد. بعد از شستشوی‌ قطعات‌ در آب‌ سرد، سبد قطعات‌ وارد تانك‌ آب‌ گرم‌ با دمای‌ 0C90میشود. قطعات‌ داخل‌ این‌ تانك‌ بمدت‌ 15 دقیقه‌ نگهداری‌ می‌شود تا چسب‌ نفوذ كرده‌ بداخل‌ قطعات‌بصورت‌ پلیمر درآید. این‌ تانك‌ مجهز به‌ پمپ‌ مكنده‌ بخارات‌ می‌باشد.

حرارت‌، چهار عدد هیتر الكتریكی‌ در درون‌ تانك‌ تعبیه‌ گردیده‌ است‌، آب‌ درون‌ این‌ تانك‌ با استفاده‌ ازترمومتر در دمای‌ 0C90 ثابت‌ نگه‌ داشته‌ می‌شود. تانك‌ مذكور دارای‌ درب‌ ویژه‌ای‌ است‌ كه‌ در هنگام‌انجام‌ عملیات‌ توسط‌ جك‌ بادی‌ بسته‌ می‌شود. درب‌ فوِالذكر دو جداره‌ بوده‌ و بگونه‌ای‌ طراحی‌ شده‌كه‌ بخارات‌ حاصله‌ را با استفاده‌ از سیستمهای‌ مكنده‌ (هوا) از محیط‌ خارج‌ كرده‌ و از انتشار بیش‌ از حدبخارات‌ در فضا جلوگیری‌ مینماید.

۵- مجموعه‌ سبدهای‌ نگهداری‌ و حمل‌ قطعات‌

برای‌ حمل‌ و جابجایی‌ قطعات‌ در مراحل‌ مختلف‌ فرآیند می‌باشد. جهت‌ اطمینان‌ از انجام‌ كامل‌ مراحل‌رزین‌دهی‌، شستشو و پخت‌، قطعات‌ در سبدهای‌ ویژه‌ای‌ قرار می‌گیرند. درب‌ سبدهای‌ مزبور در طی‌عملیات‌ قفل‌ شده‌ و از بیرون‌ افتادن‌ قطعات‌ جلوگیری‌ می‌كند. پنج‌ (5) سبد با ابعاد تقریبی‌ زیر در این‌مجموعه‌ قرار دارند.

۶- مجموعه‌ جابجا كننده‌ قطعات‌

متشكل‌ از جرثقیل‌ الكتریكی‌ با قدرت‌ حمل‌ بار و سایر تجهیزات‌ مربوطه‌ و پایه‌ و سازه‌های‌ فلزی‌ موردنیاز برای‌ حمل‌ قطعات‌ در طول‌ سیستم‌ می‌باشد.

۷- سكو كاری‌

به‌ عرض‌ تقریبی‌ 800 mm و طول‌ مورد نیاز برای‌ كل‌ سیستم‌ همراه‌ با سازه‌ها و اجزاء مورد نیاز است‌.

۸- مجموعه‌ كنترل‌ الكتریكی‌ و اتوماتیك‌ سیستم‌

متشكل‌ از باكس‌ الكتریكی‌ است‌ كه‌ حاوی‌ ورودی‌ و خروجی‌ها الكتریكی‌ و سویچهای‌ اصلی‌ و كلیه‌اجزاء الكتریكی‌ لازم‌ می‌باشد. كنترل‌ اتوماتیك‌ و عملكرد تنظیم‌ شده‌ اتوكلاو و تانك‌ ذخیره‌ رزین‌،همچون‌ كنترل‌ درجه‌ حرارت‌ رزین‌ و آب‌ و وان‌ پخت‌ و تنظیم‌ خلاء و غیره‌ توسط‌ این‌ مجموعه‌ صورت‌میگیرد.

فصل‌ 4: طراحی‌ كلی‌ پروسه‌

(۱-۴) طراحی‌ مخزن‌ وكیوم‌

(۲-۴) طراحی‌ مخزن‌ رزین‌

(۳-۴) طراحی‌ مخزن‌ شستشو

(۴-۴) طراحی‌ مخزن‌ پخت‌

(۵-۴) طراحی‌ سبد

طراحی‌ كلی‌ پروسه‌:

نكته‌ای‌ كه‌ در اینجا می‌بایست‌ مد نظر قرار گیرد شرح‌ جزئیات‌ بخشهای‌ مختلف‌ دستگاه‌ می‌باشد كه‌ این‌شرح‌ جزئیات‌ در این‌ قسمت‌ به‌ تفصیل‌ گفته‌ می‌شود.

۱-۴) محزن‌ خلاء: Vacum Tank

به‌ دلیل‌ اهمیت‌ این‌ قسمت‌ از دستگاه‌ در بخش‌ بعد راجع‌ به‌ آن‌ مفصلاً توضیح‌ خواهیم‌ داد.

۲-۴) محزن‌ رزین‌: Resin Tank

این‌ قسمت‌ كه‌ وظیفه‌ ذخیره‌ رزین‌ را بر عهده‌ دارد یكی‌ از مهمترین‌ بخشهای‌ این‌ دستگاه‌ می‌باشد. تدوین‌وظیفة‌ این‌ بخش‌ علاوه‌ بر ذخیره‌ رزین‌ ثابت‌ نگهداشتن‌ دمای‌ رزین‌ در یك‌ محدوده‌ دمای‌ مشخص‌می‌باشد. كه‌ این‌ امر باعث‌ بوجود آمدن‌ پیچیدگی‌ خاصی‌ در طراحی‌ این‌ بخش‌ می‌شود.

این‌ محدودة‌ دمائی‌ 18-200C می‌باشد حال‌ برای‌ اینكه‌ به‌ این‌ هدف‌ دست‌ پیدا كنیم‌ می‌بایست‌ یك‌سیكل‌ تبرید در كنار دستگاه‌ تعبیه‌ گردد. این‌ سیكل‌ و بطور دقیق‌تر چیلر تبرید شامل‌ قسمت‌های‌ اصلی‌زیر می‌باشد:

a چیلر هوا خنك‌ با كندانسور آبی‌ با قدرت‌ kw 12.6 به‌ شخصه‌ IRLC15

b پمپ‌ سیركولاسیون‌ بادبی‌ lit/min 50 از نوع‌ NA-2A

c مبدل‌ حرارتی‌ (كندانسور) كه‌ جزئیات‌ آن‌ در درون‌ نقشه‌های‌ پایانی‌ بطور كامل‌ آمده‌ است‌ با قدرت‌kw 12.6حال‌ به‌ توضیح‌ در مورد هر یك‌ از این‌ قسمتها می‌پردازیم‌:

الف‌) چیلر این‌ دستگاه‌ همانطور كه‌ گفته‌ شد از نوع‌ هوا خنك‌، با مشخصه‌ IRLC15 كه‌ طبق‌ جداول‌مربوطه‌ انتخاب‌ شده‌ با توان‌ kw 12.6یا MP 15 (موتور كمپرسور) كه‌ خود شامل‌ 13 جزء می‌باشد كه‌تمام‌ اجزاء طبق‌ لیست‌ زیر مرتب‌ می‌شوند

۱) كمپرسور Compressors

۲) شیر دستی‌ hand valve

۳) سوئیچ‌ فشار pressure switch

۴) جداسازی‌ روغن‌ Dil Separactor

۵) كندانسورهای‌ هواخنك‌ Air Coold Condensers

۶) خشك‌ كننده‌ drier

۷) گیرنده‌ Receiver

۸) شیر انبساط‌ ترمواستاتیك‌ Expansional Valve

۹) شیشة‌ جانبی‌ Sight glass

۱۰) واحد چگالش‌ آب‌ سرد Nater cold condensity unit

۱۱) شیر دستی‌ Hand valve

۱۲) گیج‌ فشار Pressure gage

۱۳) گیج‌ فشار Pressure gage

جزئیات‌ شماتیك‌ این‌ سیستم‌ در نقشه‌ وربوطه‌ آمده‌ است‌.

ب‌) پمپ‌ سیركولاسیون‌ با دبی‌ lit/min 50 از نوع‌ NA-2A می‌باشد كه‌ طبق‌ جداول‌ مربوطه‌ انتخاب‌می‌شود.

ج‌) مبدل‌ حرارتی‌ یا در واقع‌ كندانسوری‌ كه‌ در داخل‌ مخزن‌ رزین‌ قرار گرفته‌ است‌ خود دارای‌ اجزای‌بسیار زیادی‌ می‌باشد كه‌ تمام‌ جزئیات‌ آن‌ در نقشه‌های‌ مربوط‌ آنده‌ است‌ كه‌ مشخصات‌ فنی‌ كلی‌ این‌قطعات‌ طبق‌ نقشه‌ از قرار زیر است‌:

۱) فلج‌ مكش‌ ‘’ ½ 2از جنس st 316

۲) صفحه با ابعاد ۱۰۰۰۳۰۰۱۰ از جنس st 316

۳) فلنج دهش ‘’2 از جنس st 316

۴) لولة ‘’ ½ 2از جنس st 316

۵) لولة ‘’ 2از جنس st 316

۶) لولة ‘’ ½ 1از جنس st 316

) جزئیات مخزن خلاء

اصلی ترین مرحله در فرایند آب بندی كردن قطعات ایجاد خلاء در مخزن خلاء و بدین وسیله پر شدن منافذ توسط رزین، صورت می پذیرد.

پس بنابراین می توان گفت كه مهمترین جزء دستگاه مخزن خلاء می باشد. حال با توجه به این اهمیت به شرح قسمتهای مختلف دیدن می پردازیم.

این مخزن از بدنة استوانه ای شكل تشكیل شده است ارتفاع این استوانه ۱۰۰۰mm قطر آن نیز ۱۰۰۰mm می باشد ضخامت ورق بدنه ۸mm و از جنس ST37 می باشد.

در زیر بدنة استوانه ای عدسی مخزن قرار می گیرد – این عدسی از جنس ST37 به قطر ۱۰۰۰mm و به ضخامت ۸mm می باشد جزئیات عدسی در قسمت نقشه های مخزن خلاء آمده است.

برای این سبد قطعات، بطور مناسب و درست در مخزن مستقر شده و عمل خلاء صورت گیرد به همین خاطر نشیمنگاهی در داخل مخزن تعبیه شده است.

این نشیمنگاه شامل ۱۳ عدد شمش چهارگوش با استاندارد ۱۰۲۴DIN از جنس ST37 كه با فاصلة ۸ سالنتیمتر از همدیگر قرار گرفته اند این شمش ۲۰ میلی متر می باشد.

مخزن برروی ۴ عدد پایه مستقر می شود این پایه ها با استاندارد ۱۰۲۴DIN از جنس ST37 و به ارتفاع ۸۰۰mm می باشد.

درب مخزن خلاء به شكل عدسی از جنس ST37 به ضخامت ۸ میلی متر می باشد این درب خود شامل تجهیزاتی می باد یكی از آنها دریچة كنترل مخزن می باشد.

این دریچه شامل ملحقاتی از قبیل شیشه (طلق شفاف)، واشربندی فلانچ دریچة كنترل و بدنة دریچة كنترل از جنس ST37 می باشد.

از دیگر تجهیزات درب مخزن بازوی جك نیوماتیك می باشد كه در روی درب سوار یمی شود جزئیات این بازو در قسمت نقشه ها آمده است.

حال بواسطة وجود بازوی جك و همچنین نحوه اتصال جك به بازوی جك یك سری ملحقالت بوجود می آیند كه از این دست می توان نگهدارندة بازوی جك، میله لولا، بوش لولا و میلة رابط را نام برد.

از دیگر تجهیزات مخزن خلا، تجهیزات پنوماتیك مخزن می باشد كه شامل شیر سلولوئیدی، لول سوتیچ و جك پنوماتیك می باشد كه در بخشهای بعد راجع به این موارد نیز صحبت خواهیم كرد.

۲-۵) انتخاب پمپ خلاء

فرایند وجود خلاء در درون مخزن خلاء بوسیلة یك عدد پمپ خلاء ایجاد می شود برای اینكه پمپ مناسبی برای ایجاد خلاء انتخاب منیم می بایست حجم مخزن را در حالتهای مختلف بسنجیم و با توجهع به زبانی كه در اختیار داریم توسط جداول مربوطه مپم مناسب را انتخاب نمائیم.

با توجه به ابعاد و اندازه های موجود در رابطه با استوانة مخزن و عدسی های درب مخزن و كف مخزن حجم كلی مخزن ۱ متر مكعب می باشد و در حالیتكه مخزن از رزین پر می باشد حجم هوا ۲/۰ متر مكعب می باشد.

حال با توجه به این اندازه ها و مدت زمانی كه در اختیار داریم پمپ شماره ۱۰۰ را كه ۱۰۰ متر مكعب بر ساعت ایجاد خلاء می كند انتخاب می كنیم كه یك پمپ قوی می باشد تا بتواند در حالتهای مختلف جواب دهد.

۳-۵) انتخاب جك نیوماتیك:

جك نیوماتیك برای باز بسته كردن درب مخزن درنظر گرفته می شود به همین خاطر می بایستی وزن درب مخزن محاسبه شود و در محاسبات لحاظ گردد. وزن درب مخزن حدود ۵۰ كیلوگرم می باشد.

حال برای اینكه باتوجه به جداول مربوطه جك مناسب را انتخاب كنیم می بایست نیروهای استاتیكی و دینامیكی مورد نظر برای باز و بسته كردن در را بدست آوریم نیروی استاتیكی مورد نیاز با توجه به لولابندی درب مخزن حدوداً ۱۱۱۰ نیوتن می باشد و در حالیكه نیروهای دینامیكی دستگاه حدوداً ۴۵۰۰ نیوتن می باشد حال با توجه به دراختیار داشتن این مقادیر وارد جداول می شویم.

در جداول در فشار كاری ۶ بار كه فشار كاری رایج در نیوماتیك می باشد با توجه به ۴۵۰۰ نیوتن یا ۴۵۰ كیلوگرم مورنس اندازة سیلندر مورد نیاز ۱۲۵ میلی لیتر می باشد.

با این قطر مورد نظر در جدول جك ۱۲۵/SG/CX را با كورش mm400 و قطر شفت ۳۰ انتخاب می كنیم.

با انتخاب این جك به سراغ انتخاب لولائی سر جك، پایة لولائی جك و نشیمنگاه جك می رویم. لولائی سر جك از نوع ۱۲۵CX/AS/ ،‌ پایة لولائی جك
۱۲۵CX/AS/ و نشیمنگاه جك ۱۲۵CX/P/ می باشد.

تمامی جداول مربوط در قسمت پیوست آمده است، در قسمت بعد بطور مفصل در رابطه با عملكرد مدار كنترل و تجهیزات نیوماتیك بكار رفته در دستگاه بحث شده است.

بسمه تعالی
نحوه عملكرد مدار كنترل

– كلید هیترهالی برقی چهار ساعت قبل از شروع عملیات باید زده شده باشد.

(b9 b10)

– كلید روشن كردن چیلر زده میشود. (b5)

– كلید روشن كردن پمپ سیركولاسیون زده میشود. (b6)

– پمپ وكیوم راه اندازی میشود. (b2)

– كلید روشن كردن فن مخزن پخت زده میشود. (b11)

– سبد حاوی قطعات توسط اپراتور به قلاب جرثقیل بارگیری میشود. و توسط كلیدهای راست گرد و چپ گرد موتور جرثقیل (b15 و ذ۱۴) به سمت مخزن وكیوم هدایت میگردد.

– درب مخزن وكیوم باز میشود. (با فشار كلید b3 و عمل كردن شیر S1)

– درب مخزن وكیوم بسته میشود (با فشار كلید b4 و عمل كردن شیر سولونوئیدی S2)

– كلید b16 لامپ داخل مخزن وكیوم را روشن می كند.

– همزمان با بسته شدن مخزن وكیوم تایمر d1 شروع بكار میكند و همزمان با آن شیر سولونوئیدی S7 عمل می كند و مخزن تحت وكیوم قرار می گیرد بعد از اتمان زمان تایمر d1 كه قابل تنظیم در فواصل زمانی مختلف میباشد تایمر d2 شروع بكار میكند. در فاصله زمانی كه مخزن وكیوم تحت وكیوم قرار دارد شیر سولوئیدی S11 باز می باشد تا رزین های بالای مخزن به قسمت پایین راه یابد و هم اینكه فشار داخل ذخیره رزین، فشار اتمسفر گردد. همزمان با شروع تایمر d2 شیر سولونوئیدی ما بین مخزن وكیوم و مخزن ذخیره (S10) باز میشود تا رزین به داخل مخزن وكیوم جریان پیدا میكند.

– با بالا آمدن رزین به اندازه كافی، لول سوئیچ بالا عمل میكند و شیر مابین مخزن ذخیره رزین و مخزن وكیوم بسته میگردد.

– با اتمام زمان تایمر دوم، تایمر (d3) سوم شروع بكار میكند و همزمان با آن شیر سولونوئیدی S7 قطع میشود و توسط شیر سو.لوئیدی S8 وكیوم مخزن وكیوم شكسته میشود.

– درب مخزن وكیوم باز میشود (با فشار دگمه b3 و عمل كردن شیر سولونوئیدی S4)

– سبد حاوی قطعات توسط اپراتور و جرثقیل برداشته شده و به مخزن ذخیره هدایت میگردد. (با كلیدهای b15 و b14)

– روی مخزن ذخیره توسط اپراتور و بطور دستی سبد حاوی قطعات دوران داده میشود تا رزین های داخل آن روی مخزن ذخیره بریزد.

– همزمان با بازشدن درب مخزن وكیوم شیر سولونوئیدی S10 باز میشود و شیر سولونوئیدی S11 عمل میكند و با عمل كردن شیر سولونوئیدی S9 مخزن ذخیره تحت وكیوم قرار میگیرد و رزین بطرف مخزن ذخیره كشیده میشود و با اتمام رزین از مخزن وكیوم اول سوئیچ پایین عمل میكند و شیرهای S9 و S10 بسته شده و شیر S11 مجدداً باز میشود. و وكیوم مخزن ذخیره شكسته میشود.

– سبد حاوی قطعات اپراتور و جرثقیل بطرف مخزن شستشوی اول هدایت میگردد و داخل مخزن شستشوی اول قرار داده میشود. با فشار كاید b7 جریان هوا از طریق نازلها بطرف سبد دمیده میشود و ایجا اغتشاش مینتماید و موجب شسته شدن قطعات میگردد. توسط یك شیر سلونوئیدی (S12) و با كنترل یك لول سوئیچ مخزن شستشو همیشه بطور اتوماتیك پر میباشد و یك سرریز نیز وجود دارد تا در مواقعی كه سبد داخل مخزن میگردد، آب اضافه توسط این لوله سررسیز به فاضلاب فرستاده شود.

– پس از طی یك مدت زمان كه توسط اپراتور درنظر گرفته میشود سبد حاوی قطعات توسط اپراتور و جرثقیل بطرف مخزن شستشوی دوم هدایت میگردد و داخل مخزن شستشوی دوم قرار داده میشود با فشار كلید b8 جریان هوا از طریق نازلها بطرف سبد دمیده میشود و ایجاد اغتشاش میكند و موجب شسته شدن قطعات میگردد. توسط یك شیر سولونوئید (S13) با كنترل لول سوئیچ بالای مخزن، مخزن شستشو همیشه بطور اتوماتیك پر میباشد و یك سرریز نیز وجود دارد تا در مواقعی كه سبد داخل مخزن قرار میگیرد آب اضافه توسط لوله سرریز به فاضلاب فرستاده می شود.

– پس از طی یك مدت زمان كه توسط اپراتور درنظر گرفته میشود سبد حاوی قطعات توسط اپراتور و جرثقیل بطرف مخزن پخت هدایت میگردد.

– با فاشر دكمه b13 تامیر d5 شروع بكار میكند و همزمان با آن فن نیز شروع بكار میكند پس از یك مدت زمان كوتاه كه تایمر d4 مشخص میكند درب مخزن پخت باز میشود و مادامیكه درب مخزن پخت باز است فن كار میكند. سبد حاوی قطعات داخل مخزن پخت قرار داده میشود. با فشار دكمه b12 درب مخزن پخت بسته شده و فن خاموش میگردد و همزمان با‌آن تایمر d4 شروع بكار میكند پس از اتمام زمان این تایمر لامپ (L15) روشن میگردد با مشاهده رو.شن شدن این لامپ اپراتور با فاشر دكمه b13 درب مخزن را مجدداً باز میكنند و سبد را برداشته و تخلیه میكند. بدین ترتیب یك سیكل كاری صورت گرفته است. توسط شیر سولونوئیدی S14 و یا كنترل یك لول سوئیچ مخرن همیشه بطور اتوماتیك پر میباشد. در بالای مخرن پخت یك رلیف والو درنظر گرفته شده است كه اگر فشار مخزن از یك حد تجاوز كرد، رلیف والو بازمیگردد.
عملكرد المانهای تابلو برق

A1 – كلید اتوماتیك تابلو

b1 – استوپ اضطراری

b2 – كلید گردان جهت راه انداختن پمپ وكیوم

L1 – لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن پمپ وكیوم

b3 – شستی استوپ اتمام عملیات وكیوم و بازشدن درب مخزن وكیوم

L3 – لامپ سیگنال نشاندهنده باز بودن درب مخزن وكیوم

b4 – شستی اسنارت اتوماتیك جهت آغاز عملیات وكیوم و بسته شدن درب مخزن وكیوم

L2 -لامپ سیگنال نشاندهنده بسته بودن درب مخزن وكیوم

L4 -لامپ سیگنال نشاندهنده اتمام عملیات وكیوم

L5 -لامپ سیگنال نشاندهنده اتمام عملیات وكیوم خشك

b5 – كلید گردان جهت راه انداختن چیلر

L6 -لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن چیلر

L7 -لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن فن كندانسور

b6 – كلید گردان جهت راه انداختن پمپ آب كندانسور

L8 – لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن پمپ آب كندانسور

B7 – كلید گردان جهت باز كردن شیر سولوئیدی ورود هوای فشرده به مخزن شستشوی اول

L9 – لامپ سیگنال نشاندهنده ورود هوای فشرده به مخزن شستشوی اول

B8 – كلید گردان جهت باز كردن شیر سولوئیدی ورود هوای فشرده به مخزن شستشوی دوم

L10 – لامپ سیگنال نشاندهنده ورود هوای فشرده به مخزن شستشوی دوم

b9 b10 – كلید گردان جهت راه انداختن هیترهای برقی مخزن پخت

L11 L12 – لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن هیترهای برقی مخزن پخت

b11 – كلید گردان جهت راه انداختن فن تخلیه بخار مخزن

L13 – لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن فن تخلیه بخار مخزن پمپ

b12 – شاسی استوپ جهت باز كردن درب مخزن پخت

L14 – لامپ سیگنال نشاندهنده تمام شدن عملیات پخت

b13 – شاسی استارت جهت بستن درب مخزن پخت

b14 – شاسی استارت جهت راه انداختن جرثقیل (راست گرد)

b15 – شاسی استارت جهت راه انداختن جرثقیل (چپ گرد)

L15 – لامپ داخل مخزن وكیوم

b16 – كلید گردان جهت روشن كردن لامپ داخل مخزن وكیوم

M1 – الكتروموتور پمپ وكیوم

M2 – الكتروموتور چیلر

M3 – الكتروموتور فن كندانسور چیلر

M4 – الكتروموتور پمپ آب كندانسور

M5 – الكتروموتور فن

M6 – الكتروموتور جرثقیل

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقاله بررسی متالورژی پودر

مقاله بررسی متالورژی پودر

دسته بندی مواد و متالوژی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۴۱ کیلو بایت
تعداد صفحات ۴۸
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقاله بررسی متالورژی پودر در ۴۸ صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

پیشگفتار ?
مقدمه ?
?-?- روشهای مکانیکی تولید پودر ??
?-?-?- روش ماشین کاری ??
?-?-?- روش خرد کردن ??
?-?-?- روش آسیاب ??
?-?-?- روش ساچمه ای کردن ??
?-?-?- روشدانه بندی باگرانوله کردن ??
?-?-?- روش اتمایز کردن ??
?-?-?- تولید پودر با روش مانسمن ??
تولید پودر به روش شیمیایی ??
?-?-? روش احیاء ??
?-?-? روش رسوب دهی ( ته نشین سازی از مایع) ??
?-?-?- روش تجزیه گرمایی ??
?-?-?- روش رسوب از فاز گازی ??
?-?-?- روش خوردگی مرزدانه ها ??
تولید پودر به روش الکترولیتی ??
تولید پودر به روش پاشش ??
?-?-?- پاشش با گاز ??
?-?-?- پاشش آبی ??
?-?-?-پاشش گریز از مرکز ??
?-? : ریخته گری دوغابی یا Slip Casting 29
تراکم با سیستم چند محوری ??
تراکم در قالبها ??
?-?-?- متراکم کردن با لرزاندن ( ویبره ای ) ??
?-?-?- متراکم کردن سیکلی ( نیمه مداوم) ??
?-?-?- متراکم کردن به روش ایزواستاتیک ??
?-?-?- متراکم کردن با نورد ??
?-? : تزریق در قالب یا injection molding 42
مواد آلی افزودنی ??
مخلوط کردن ذرات پودر با مواد آلی ??
نحوه تزریق در قالب ??
محدودیتهای روش تزریق ??
کاربرد کاربید سمانته شده ??
II- الماس مصنوعی ??
تولید ابزار از الماس مصنوعی ??
III- تولید یاقاقانهای خود روغن کار ??
آنالیز شیمیایی یاتاقانهای خود روغن کار ??
یاتاقانهای برنزی زینتر شده ??
iv- تولید پودر برای روکش الکترودها ??
روکش الکترودها ??
کنترل خواص سرباره ??
کیتفیت رسوب جوش ??
قابلیت چسبندگی با اکستروژن ??

پیشگفتار:

یكی از شاخه‌های علم متالورژی كه دز سالهای اخیر رشد زیادی یافته است. متالورژی پودر است. البته قدمت تولید قطعات با پودر به پنج هزار سال و بیشتر می رسد. یكی دیگر از دلایل توسعه متالورژی پودر این است كه در روش مزبور فلز تلف شده به مراتب كمتر از سایر روشهاست و حتی می توان گفت وجود ندارد. سرمایه گذاری در صنعت متتالورژی پودر نیز،‌كمتر از سرمایه گذاری برای روشهای كلاسیك ساخت قطعات است. زیرا در مرحله هم جوشی ، درجه حرارت لازم كمتر از درجه حرارت ذوب فلزات است و در نتیجه، كوده های مورد احتیاح ارزانتر اند.

دامنه استفاده از متالورژی پودر بسیار متنوع و گسترده بوده و در این رابطه كافی است به زمینه هایی همچون تولید رشته های لامپها، بوش های خود روانساز، متعلقات گیربكس اتومبیل، اتصالات الكتریكی، مواد ضد سایش قطعات توربین و آمالگم های دندانپزشكی اشاره شود. علاوه بر آن پودر فلزات در موارد و كاربردهایی چون صنایع رنگ سازی مدارهای چاپی، آردهای غنی شده مواد منفجره، الكترود های جوشكاری، سوخت راكت ها، جوهر چاپ، باطری الكتریكی قابل شارژ، لحیم كاری و كاتالیزورها مورد استفاده قرار می گیرند.

متالورژی پودر در ابتدا فلزات معمول، همچون مس و آهن شروع شد ولی لانه استفاده از عمل آن به فلزات غیر دیگر نیز سرایت كرد. كاربردهای جدید تری برای متالورژی پودر به دنبال داشت. بطوریكه از آغاز دهه ۱۹۴۰ بسیاری از قطعات فلزات غیر معمول از طریع این تكنولوژی تهیه شدند. در این گروه مواد می توان از فلزات دیر گداز مانند نایوبیم، تنگستن، مولیبدن، زیر كنیم، تیتانیم، رنیم و آلیاژهای آنها نام برد. همچنین تعدادی از مواد هسته ای و تركیبات الكتریكی و مغناطسسی نیز با تكنیك های متالورژی پودر تهیه شدند. هر چند موفقیت اولیه متالورژی پودر بیشتر مدیون مزایای اقتصادی آن است. ولی در سالهای اخیر ساخت قطعاتی كه تولید آنها با روشهای دیگر مشكل می باشد در گسترش این تكنولوژی سهم چشمگیری داشته است. انتظار می رود كه این عوامل در جهت بسط متالورژی پودر و ابداع كاربردهای آتی آن دست به دست هم داده و دست آودرهای تكنولوژیكی تازه ای را به ارمغان آورند. تداوم رشد متالورژی پودر را میتوان به عوامل پنجگانه زیر وابسته دانست:

الف) تولید انبوه قطعات سازه ای دقیق و با كیفیت بالا كه معمولاً‌بر بكارگیری آلیاژهای آهن مبتنی می باشند.

ب ) دستیابی به قطعاتی كه فرایند تولید آنها مشكل بوده و باید كاملاً فشرده و دارای ریز ساختار یكنواخت ( همگن) باشند.

پ ) ساخت آلیاژهای مخصوص،‌عمدتاً مواد مركب محتوی فازهای مختلف كه اغلب برای شكل دهی نیاز به بالا تولید می شوند.

ت) مواد غیر تعادلی از قبیل آلیاژهای آمورف و همچنین آلیاژ های ناپایدار.

ث ) ساخت قطعات پیچیده كه شكل و یا تركیب منحصر به فرد و عیر معمول دارند

متالورژی پودر روز به روز گسترش بیشتری یافته و بر میزان پودر تولیدی به طور پیوسته افزوده، بطوریكه پودر آهن حمل شده از آمریكا از سال ۱۹۶۰ تا ۱۹۷۸ میلادی به ده برابر افزایش یافته است. هر چند در سالهای اخیر آهنگ رشد این تكنولوژی چندان پیوسته نبوده، ولی مجموعه شواهد دلالت بر گستردگی بیشتر آن، در مقایسه با روشهای سنتی قطعه سازی دارد. باز خوردهای دریافت شده از مهندسین طراح نشان می دهد كه هر چه دانش ما در متالورژی پودر افزودن تر می شود، دامنه كاربرد این روش نیز گسترش بیشتری می یابد. اغلب دست آوردهای نوین این زمینه صنعتی بر قابلیت آن در ساخت،‌ مقرون به صرفه قطعات با شكل و ابعاد دقیق مبتنی است.

مقدمه

در قرن بیستم و در سالهای اخیر، تكنیك متالورژی پودر بطور جدی تر،‌ مورد توجه قرار گرفته و جای خود را به اندازه كافی در صنعت باز كرده است بطوری كه در حال حاضر می توان آن را به عنوان یكی از تكنیك های جدید متالورژی به حساب آورد. البته قدمت تولید قطعات با پودر به بیش از پنج هزار سال پیش می رسد، درآن زمان كوره هایی كه بتوانند حرارت لازم را برای ذوب فلزات ایجاد كند، وجود نداشتند. روش معمول، احیا سنگ معدن با ذغال چوب بود و محصولی كه به دست می آمد نوعی فلز اسفنجی بود كه در حالت گرم با چكش كاری امكان شكل دهی مطلوب داشت.

هم اكنون، ستونی آهنی با وزنی حدود شش تن در شهر دهلی وجود دارد كه در هزار وششصد سال پیش با همین روش تهیه شده است . در اواخر قرن هیجدهم و لاستون

( wollaston ) كشف كرد كه می توان پودر فلز پلاتین را كه در طبیعت به صورت آزاد شناخته شده بود، پس از تراكم و حرارت دادن، درحالت گرم با چكش كاری شكل داد. ولاستون جزئیات روش خود را درسال ۱۸۲۹ منتشر كرد و اهمیت فاكتورهای نظیر اندازه دانه ها، متراكم كردن پودر با وزن مخصوص بالا و اكتیویته سطحی و غیره.. را توضیح داد.

همزمان با ولاستون وبطور جداگانه متالوریست بر جسته روسی پیومتر زابولفسكی

( pyotrsobolevsky ) در یال ۱۸۲۶، از این روش برای ساختن سكه ها و نشان ها از جنس پلاتین استفاده كرد. در نیمه دوم قرن نوزدهم، متخصصین متالورژی به روشهای روب فلزات با نقطه روب بالا دست یافتند و همین مسئله باعث شد كه مجدداً استفاده از متالورژی پودر محدود شود،‌ هر چند تقاضا برای تولید قطعاتی مانند تنگستن از طریق متالورژی پودر فلز، تلف شده به مراتب كمتر از سایر روشهاست و حتی می توان گفت وجود ندارد. دراین مورد، بطوری كه تجربه نشان می دهد،‌ هر یك كیلوگرم محصول ساخته شده باروش متالورژی پودر، معادل است با چند كیلو گرم محصول ساخته شده با سایر روشهای شكل دادن نظیر برش و تراشكاری، چون در روشهایی نظیر تراشكاری مقادیر زیادی از فلزبه صورت براده در می آید كه تقریباً غیر قابل استفاده است. علاوه بر آن یك كیلو گرم از مواد ساخته شده بوسیله روشهای متالورژی پودر می تواند كار ده ها كیلو گرم فولاد آلیاژی ابزار را انجام دهد.

۳-۱- فصل سوم:

تولید پودر به روش الكترولیتی :

تحت شرایط مناسب می توان پودر فلزات را بر روی كاتد سلول الكترولیز رسوب داد. پودر خالص فلزات تیتا نیوم، مس،آهن و برلیم نمونه هایی از پودرهای تولید شده با روش اخیر می باشد.

انحلال در سطح آند و ایجاد رسوب پودری در كاند انجام می گیرد. انتقال یونها در الكترولیت منجر به تولید شد پودری با درجه خلوص بالا در سطح كاتد می شود كه پس از جمع آوری،‌ آسیاب و نهایتاً برای كاهش سختی كرنشی ایجاد شده در آن تحت عمل آنیلینگ قرار می گیرد. نیروی محركه تولید پودر در این روش ولتاژ خارجی اعمال شده بردو قطب الكترولیز بوده و جمع آوری پودر از سطح كاتد با نشستن سطح آن و خشك كردن رسوب حاصله عملی می شود. پودر تولید شده به روش الكترولیتی معمولاً شاخه ای و یا اسفنجی بوده و ویژگیهای آن تابع شرایط حمام درحین رسوب و همچنین عملیات بعدی انجام گرفته بر روی پودر می باشد.

بالا بودن دانسیته جریان خارجی،‌ كم بودن غلظت یونی در محلول الكترولیت و اسیدی بودن آن و همچنین افزایش مواد كلوئیدی به حمام به تولید پودر اسفنجی كمك می كند. دمای حمام در شرایط كار در حدود ۶۰ درجه سانتیگراد بوده و از الكتولیت با گران و سیكوزیه بالا استفاده می شود. از بهم زدن الكترولیت نیز پرهیز می شود تا رسوب ایجاد شده بر سطح كاتد حتی الامكان باشد.

هر چند الكترولیز برای تولید پودرهای با درجه خلوص بالا روشی شناخته شده می باشد ولی انجام آن مشكلاتی را نیز به همراه دارد. تركیب شیمیایی حمام الكترولیت بسیار حائز اهمیت بوده و ناخالصی های موجود در آن می تواند رسوب پودر بر سطح كاتد را با وقفه مواجه سازد. علاوه بر این روش مذكر تنها برای تولید پودرهای فلزی( غیر آلیاژی ) قابل استفاده می باشد. همچنین تمیز كردن و آماده سازی پودر تولید شده برای فرایند های بعدی می تواند هزینه تولید را به میزان زیادی افزایش دهد.

۴-۱- فصل چهار:

تولید پودر به روش پاشش

۴-۱-۱- پاشش با گاز

بكارگیری هوا، ازت، هلیم و آرگون بعنوان سیالات متلاشی كننده جریان مذاب در تولید پودر فلزات و آلیاژها از كار آیی چشمگیری برخوردار می باشد. جریان فلز ( آلیاژ) مذاب در اثر برخورد با گاز منبسط شده ای كه از یك افشانك خارج می گردد متلاشی شده و در مراحل بعدی به دانه های پودر كروی تبدیل می گردد. پاشش گازی برای تولید پودر سوپر آلیاژ ها و مواد پر آلیاژ روشی ایده آل و شناخته شده می باشد.

طرحهای گوناگون مورد استفاده تابعی از مكانیزم تغذیه فلز مذاب و پیچیدگی تجهیزات ذوب و جمع آوری پودر می باشد، ولی ویژگی مشترك همه این روشها انتقال انرژی از یك گاز سریعاً منبسط شونده به جریان مذاب و تبدیل آن به دانه های پودر است. افشاننده های با دمای كم دارای طرح افقی مطابق شكل۱۱ می باشند. و گاز دارای سرعت بالا كه از یك افشانك خارج می گردد فلز مذاب را به منطقه انبساط گاز می كشاند. سرعت زیاد گاز باعث تولید جریانی از قطرات ریز مذاب شده كه در حین حركت در محفظه جمع آوری پودر سرد و منجمد می گردند.

روش پاشش برای فلزات با نقطه ذوب بالا در محفظه بسته ای كه با گاز خنثی پر شده انجام می گیرد تا از اكسید اسیدن دانه های پودر جلوگیری شود. اندازه محفظه ( تانك) پاشش باید به نحوی انتخاب شود كه دانه های پودر پیش از برخورد به دیواره های آن بصورت جامد در آیند. در چنین سیستمهایی مذاب در كوره القایی تحت خلاء، تهیه و به افشانك ریخته می شود. دمای فوق ذوب تا حد قابل ملاحظخ ای بابد بجای افشانك مدور می توان از افشانكهای چند گانه كه بصورت محیطی جریان مذاب را احاطه كرده اند، استفاده نمود. گاز پاشش مذاب باید از محفظه تولید پودر تخلیه شود تا از ایجاد فشار جلوگیری شود.

در حالیكه در سیستم پاشش افقی اینكار بوسیله فیلتر تعبیه شده در بدنه دستگاه، كه نقش جمع آوری پودر را نیز بعهده دارد، انجام می شود. درتجهیزات پاشش قائم گاز بكار گیری سیلكون، تخلیه و در صورت نیاز بازیابی شده و دانه های ریز پودر نیز از آن جدا می شوند.

پاشش گازی را می توان تحت شرایط كاملاً خنثی انجام داد. از این تولید پودر های پر آلیاژ با تركیب آلیاژی دست نخورده ( كنترل شده ) با این روش امكان پذیر می باشد. دانه های پودر حاصل از فرایند، كروی و توزیع دانه بندی آنها نسبتاً گسترده می باشد متغیرهای كنترل كننده فرایند نسبتاً زیاد و شامل نوع گاز، سرعت گاز، شكل افشانك و دمای گاز می باشد.

۲-۴-۱- پاشش آبی

پاشش آب متدوالترین فرایند برای تولید پودر فلزات و آلیاژ های با نقطه ذوب پایینتر از ۱۶۰۰ درجه سانتیگراد می باشد. جهت دهی آب به سمت مسیر مذاب را می توان با استفاده از افشانك حلقوی، چند تایی و یا منفرد عملی نمود. این فرایند مشابه پاشش گازی می باشد. با این تفاوت كه سرعت انجماد در این مورد بیشتر و ویژگیهای عامل متلاشی كننده مذاب نیز با حالت پیشین متفاوت می باشد.

در پاشش آبی شكل دانه های پودر ، به علت انجماد سریعتر در مقایسه با روش گازی، نامنظم تر بوده و بعلاوه سطح دانه ها ناصاف تر و اكسید اسیون آنها نیز بیشتر است. با توجخ به انجماد نسبتاً سریع دانه ها كنترل شكل آنها در صورتی امكان پذیر خواهد بود كه دمای فوق ذوب در حد قابل ملاحظه ای بالا شد.

۳-۴-۱-پاشش گریز از مركز

نیاز به كنترل اندازه دانه های پودر و همچنین اشكالات موجود در تولید پودر فلزات فعال منجر به توسعه و بكارگیری این روش پاشش شده است. در افشانك مختلفی كه بر مبنای اعمال نیروی گریز از مركز بر مذاب بنا شده اند، نیرو باعث پرتاب قطرات مذاب و انجماد آنها بصورت پودر می گردد. یكی از نمونه های بكار گیری این روش، روش الكترود چرخان است كه در تولید پودر فلزات فعال مانند زیر كنیم، وم همچنین سوپر آلیاژ ها بكار گرفته می شود،‌

۱-۲ : ریخته گری دوغابی یا Slip Casting

از این روش بطور وسیع برای سرامیكها و در مقیاس كمتر برای فلزات استفاده می شود. مواد ذیل برای ریخته گری لازم است:

۱- پودر فلز یا سرامیك

۲- مایع برای معلق نگهداشتن ذرات ( آب الكل)

۳- مواد افزودنی برای جلو گیری از ته نشینی ذرات و چسبنده ها

دراین روش معمولاً‌ ذرات از ۵ میكرو است ( از ذرات بزرگتر از ۲۰ میكرومتر به علت سرعت ته نشین زیاد به ندرت استفاده می شود) با كمك افزودنی ها از ته نشینی ذرات بطور سریع جلو گیری بعمل می آید و عمل فشرده شدن در ریخته گری دوغابی یكنواخت می شود. مواد پس از آماده شدن در قالبی كه از مواد جذب كننده مایع ( مثل پلاستر پاریس ) ساخته شده است رسخته می شود، معمولاً چندین ساعت وقت لازم است تا مایع از خلل و فرج مویی (‌ Capillary ) شكل قالب خارج شود و مواد متراكم شده از قالب بیرون آید.

قبل از زنیترتیگ قطعه متراكم شده باید خشك شود تا رطوبت بطور كامل از آن خارج و سپس زینتر شود. با این روش قطعات با تخلخل كم و یا زیاد می توان تولید كرد اما وزن مخصوص قطعه متراكم شده در این روش پایین است و در زنیترتیگ انقباض زیاد تری لازم است تا به وزن مخصوص بالاتر برسد.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل