گزارش کارآموزی درباره مواد شوینده

گزارش کار آموزی مواد شوینده در قالب Word تعداد صفحه ۸۲

گزارش کارآموزی درباره مواد شوینده

گزارش کارآموزی درباره مواد شوینده

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۶۷ کیلو بایت
تعداد صفحات ۸۲
برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل

توضیحات:
گزارش کار آموزی مواد شوینده در قالب Word تعداد صفحه ۸۲

بخشی از متن :
ابتدا نظر خوانندگان عزیز را به پاره ای از نکات مفید زیر جلب می نماییم :
۱- در تهیه مواد شوینده و شیمیایی رعایت درجه خلوص و مرغوبیت مواد اولیه واجد کمال اهمیت است که چنان چه این نکته از نظر دور بماند چه بسا که نتیجه مطلوب حاصل نشود .
۲- انتخاب درجه حرارت مناسب برای ترکیبات مختلف شیمیایی از اهمیت خاصی برخوردار است در این صورت دقیقا درجات حرارت تعیین شده رعایت شود و چنانچه درجه حرارت مشخص نشده است با توجه به ترکیبات مشابه و با رعایت احتیاط اقدام گردد .
۳- آزمایشها و تست های نمونه باید همواره با مقادیر کم انجام گیرد تا هم از ضایعات زیاد جلوگیری شود و هم تکرار تجربه تا حصول نتیجه مورد نظر با هزینة کمتری امکان پذیر باشد .
۴- در بسیاری از موارد چنانچه به مادة اولیه مورد نیاز دسترسی حاصل نشود چه بسا که نتایج مشابه با تغییراتی جزئی از نظر وزن و درجه حرارت و غیره بتوان استفاده نمود که در این صورت با کسب مشورت فنی از افراد متخصص می توان ماده نایاب و یا کمیاب و گرانبها را جایگزین نمود .
۵- اگر چه فرمولهای داده شده مستند و موثق بوده و بارها تجربه و عمل شده است با این حال ممکن است کسی که برای اولین بار به تجربه ای برای تولید یک محصول دست می زند در کار خود توفیق کامل حاصل نکند ، در این صورت کارآموز نباید دچار یاس و دلسردی و بی اعتقادی شود چون کارهای علمی به خصوص در حیطه کار ترکیبات شیمیایی دقت و حوصله و بردباری فراوانی را ایجاب می کند ، پایداری در ادامه کار و تجربه در شرایط جدید به احتمال قوی اشکالات موجود را مرتفع نموده و راه وصول به مقصد را هموار خواهد ساخت .
۶- آنچه که در مطالب زیر ذکر شده است تنها نمونه های معدودی است که با توجه به حجم مطالب و از نظر سهولت دسترسی به مواد اولیه آنها انتخاب و معرفی شده تا انگیزه و محرک صاحبان ذوق و ابتکار بوده و زمینه مناسبی برای تهیه فرآورده های جدید را امکان پذیر سازد ، و اگر چه نفس تقلید و مشابه سازی در مراحل اولیه صنعت از هر نظر امکان برخورداری از تجربیات سایر صنعتگران و تولید کنندگان قابل توجیه به نظر می رسد ولکن در نهایت امرنوآوری و تولید مصنوعات جدید با استفاده از منابع طبیعی کشور بیش از هر عامل دیگر می تواند خروج کار و راه گشای تاسیس صنایع مورد نیاز جامعه باشد .
این کارخانه ۲۱۰۰ متر زمین حدود m 1100 زیر بنا و مابقی شامل محوطه و فضای سبز که از این m1100 زیر بنا شامل رفاهیات کارگران نمازخانه و نهار خانه سالن ساخت و تولید و بسته بندی و انبارهای کارخانه و … می باشد
این کارخانه شامل ۴۰ پرسنل می باشد و در دو شیفت صبح و بعدازظهر مشغول فعالیت می باشند
مواد سوختی این کارخانه شامل نفت و گازوئیل می باشد
از سال ۷۶ به دنبال مجوز های مربوط به تولید بوده که طی ۲-۱ سال طول کشیده از سال ۷۸ کار تولید محصول شروع و در اوایل یک محصول تحت عنوان مایع دستشویی میشن و بعد از چند سال مایع ظرف شویی پدیده تولید شد و به دنبال آن شامپو سی مو تولید شد .
نمودار سازمانی و تشکیلات :
و…

فهرست مطالب :
فصل اول
آشنایی با مکان کارآموزی ۲
فصل دوم
صابون ها ۷
فرمولاسیون تولید انواع صابون ۹
فصل سوم
مایع ظرفشویی ۲۶
مایع ظرفشویی چیست؟ ۲۷
طرز تهیه برخی از معرفهای شیمیایی در آزمایشگاه کنترل شوینده ۲۹
معرف اونیورسال ۳۰
محلول استاندارد آهن ۳۱
فرمولاسیون مایع ظرفشویی ۳۴
دانش فنی فرمولاسیون مایع ظرفشویی ۳۶
مواد فعال در سطح مصرفی ۳۸
پایداری کف ۴۰
مواد محافظ پوست ۴۱
مواد غلظت دهنده ۴۱
هیدروتروپها ۴۲
سازگاری زیست محیطی ۴۳
فصل چهارم
شامپو، پاک کننده ای سوال برانگیز ۴۶
آشنایی با شامپو ۴۷
انواع شامپو از نظر کاربرد ۴۹
آلودگی در شامپوها ۵۱
PH شامپوها ۵۲
نتیجه ۵۳
ساخت اصولی شامپو ۵۳
کنترل کیفیت و آزمونهای فیزیک و شیمیایی شامپو ۵۷
فرمولاسیون تهیه شامپوها ۶۳
فصل پنجم
مواد فعال کننده سطحی ۷۱
نگاهی به وضعیت تولید آلکیل بنزن خطی در ایران ۷۸
مقدمه ۷۸
بررسی بازار مصرف ۷۹

گزارش کارآموزی شرح پروسس واحد وینیل استات

گزارش کارآموزی شرح پروسس واحد وینیل استات

گزارش کارآموزی شرح پروسس واحد وینیل استات

گزارش کارآموزی شرح پروسس واحد وینیل استات

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۱۱۸ کیلو بایت
تعداد صفحات ۱۰۷
برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل

توضیحات:

گزارش کارآموزی شرح پروسس واحد وینیل استات تعداد صفحات ۱۰۷ در قالب Word

قسمتی از متن:

ایجاد یك مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراك اصلی نفتا و تبدیل آنها به فراورده های نهایی پلیمیری و شیمیایی.

سهامداران :

شركت ملی صنایع پتروشیمی

شركت سرمایه گذاری بانك ملی ایران

شركت مدیریت سرمایه گذاری بانك ملی ایران

سازمان تامین اجتماعی

سازمان بازنشستگی كشوری

شركت سرمایه گذاری كشوری

شركت سرمایه گذاری تدبیر

سایر سهامداران

سرمایه نقدی : ۶۰۰ میلیارد ریال

تولیدات :

در ظرفیت كامل تولیدات مجتمع بالغ بر ۱۱۳۸۰۲۰ تن مواد پایه ای .میانی و نهایی می باشد كه نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فراورده ها به خارج از كشور صادر می شوند .

تاریخچه و انگیزه احداث :

مجتمع پتروشیمی اراك یكی از طرحهای زیربنایی و مهم می باشد كه درراستای سیاست های كلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی كشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .

این طرح درسال ۱۳۶۳ به تصویب رسیده است و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال ۱۳۷۲فاز اول مجتمع در مدار تولید قرار گرفت در ادامه كار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر واحدهای دیگر مجتمع تكمیل و واحد اتوكسیلات به عنوان آخرین واحد مجتمع در سال ۱۳۸۲ راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت . از سال ۱۳۷۹ همزمان با تكمیل واحدها طرحهای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است . از سال ۱۳۷۸ با تصویب هیات مدیره و پس از بررسی های دقیق و عملكرد مجتمع . شركت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .

اهمیت تولیدات مجتمع :

از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراك استفاده از دانش های فنی . تكنولو‍ژی فرایندهای پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا” گریدهای مختلف را شامل می شوند . از لحاظ انتخاب خطوط تولید كمتر مجتمعی را می توان یافت كه مانند مجتمع پتروشیمی اراك تركیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف كشها را یك جا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراك از لحاظ تنوع ارزش فراورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم كشور كم نظیر می باشد .

خوراك مجتمع :

خوراك اصلی مجتمع نفتای سبك و سنگین است كه از پالایشگاههای اصفهان و اراك از طریق خط لوله تامین می شود . خوراك دیگر مجتمع گاز طبیعی است كه از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمنا”حدود ۶۰۰۰ تن آمونیاك و حدود ۳۵۰ میلیون متر مكعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد كه از خط سوم سراسری تامین می گردد و حدود ۱۵۳۰۰۰ تن در سال اكسیژن برای مجتمع مورد نیاز است كه در واحد جداسازی هوا در مجتمع تولید می گردد . آمونیاك نیز از مجتمع های داخل كشور تامین می شود.

و…

درس پژوهی علوم سوم ابتدایی – مواد اطراف ما

درس پژوهی علوم سوم ابتدایی مواد اطراف ما

درس پژوهی علوم سوم ابتدایی – مواد اطراف ما

درس پژوهی علوم سوم ابتدایی - مواد اطراف ما

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۲۲۰ کیلو بایت
تعداد صفحات ۳۰
برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل

فهرست

چکیده ۸

مقدمه. ۹

بیان مسئله. ۱۰

تبین ضرورت و اهمیت موضوع. ۱۱

یک دوره درس پژوهی.. ۱۲

برنامه ریزی درس پژوهشی.. ۱۲

اهداف کلی.. ۱۳

هدف درس پژوهی.. ۱۳

حیطه عاطفی.. ۱۳

نحوه تقسیم کار ۱۳

ویژگی های طرح درس ( سناریو ) ۱۴

زمان بندی نحوه اجرا ۱۴

چالش های فرا روی گروه و راهکارهای گروه برای مقابله با آن ها ۱۵

ارزشیابی تدریس…. ۱۵

طرح درس…. ۱۶

عنوان تدریس…. ۱۶

اهداف کلی.. ۱۶

اهداف جزئی.. ۱۶

اهداف رفتاری.. ۱۶

نکات ایمنی.. ۱۷

ارزشیابی ورودی.. ۱۷

ارزشیابی تشخیصی.. ۱۷

گروه بندی.. ۱۸

بارش فکری.. ۱۹

نگرش…. ۲۰

تکلیف خلاقانه. ۲۱

تدریس اول.. ۲۲

تعیین امکانات مورد نیاز ۲۳

ارزشیابی تدریس…. ۲۳

محاسن تدریس…. ۲۳

معایب تدریس…. ۲۴

چالش های فرا روی گروه و راهکارهای گروه برای مقابله با آن ها ۲۵

روش تعیین اثربخشی نتایج اجرایی درس پژوهی.. ۲۵

ارایه گزارش پایانی.. ۲۵

راهبرد های یاد دهی – یادگیری.. ۲۷

ابزار و امکانات مورد نیاز گروه ۲۷

چالش های فرا روی گروه ۲۷

روش تعیین اثر بخشی نتایج اجرای درس پژوهی.. ۲۸

نتایج حاصله. ۲۹

فهرست منابع و مآخذ. ۲۹

دانلود گزارش کاراموزی در اموزش و پرورش استان (رشته کامپیوتر)

دوره کار آموزی خود را به مدت ۲۴۰ ساعت در اداره آموزش و پرورش شروع نمودم که در این اداره در بخش کارشناسی برنامه ریزی مشغول به کار بودم من درقسمت کارشناسی برنامه ریزی یک نمونه وب سایت با کمکFrontPage طراحی کردم که در قسمت کار با جدولها و قسمتهای دیگر توانستم چیزهایی یاد بگیرم برای ایجاد جدول از منوی table گزینه ی insert و سپس table را انتخاب می

دانلود گزارش کاراموزی در اموزش و پرورش استان (رشته کامپیوتر)

دانلود گزارش کاراموزی در اموزش و پرورش استان (رشته کامپیوتر)

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل docx
حجم فایل ۶۹۷ کیلو بایت
تعداد صفحات ۱۱۵
برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل

فهرست :

مقدمه

چارت وزارت آموزش و پرورش

هفته اول

کار با نرم افزار FrontPage

– طراحی سایت با نرم افزار FrontPage

— قسمت Size

— قسمت Layout

— انواع Button

— Form Field Properties

— سربرگ General

— سر برگ Formatting

— سربرگ Advanced

— سربرگ Language

— طریقه لینک دادن فریمها به یکدیگر

کار با نرم افزار word

– تفاوت نامه های اداری

— تهیه نامه اداری

— پاورقی

— انتها نویس (Endnote)

– تبدیل (Convert)

— جستجو(Find)

— جایگزینی (Replace)

— برو به(Go To)

— کار با شیوه ها

— ایجاد و اعمال یک شیوه جدید

— چاپ پرونده

— چاپ صفحات انتخابی (Page Range)

— قالب بندی خودکار

هفته دوم

کار با نرم افزار power point

– طراحی یک اسلاید با ایجاد زمینه جدید

— ایجاد پیوند در Power Point

— Setup Show

— Repeat

— Animation custom

– روش ارسال نامه

— پارامترهای ترکیبی در E- mail

— طریقه حذف نامه ها

— طریقه ضمیمه کردن یک فایل

— پوشه ها

— ایجاد دفترچه

— پوشه های ثابت

— محلی برای ذخیره موقت نامه هاSave Draft

— Spam

— عوض کردن مشخصات Account

— طریقه ضمیمه کردن یک فایل

— طریقه فرستادن Greeting Card از سایت Yahoo

– کار با نرم افزار Out look express

— پیکر بندی Out look Express

— چاپ و ذخیره اطلاعات صفحه

— مدیریت فایلهای موقت

— افزودن یک آدرس وب به لیست سایتهای مورد علاقه

— مشخص کردن صفحات وب برای مشاهده در حالت Offline

— به روز رسانی همه صفحات Offline

— پوشه ثبت وقایع

— تنظیمات مربوط به ثبت وقایع

— چگونگی ایجاد یک وب لاگ شخصی در persianblogcom

— نکاتی در هنگام پرکردن وبلاگ

هفته سوم

– معرفی نرم افزار Dream Weave

— امکانات نرم افزار طراحی وب دریم ویور

— نیازهای سخت افزاری نرم افزار

— سطوح آموزش

–آشنایی با محیط نرم افزار

— آشنایی با پنل Insert Bar

— زبانه Common

— زبانه Layout

— زبانه forms

— زبانه Text

— زبانه HTML

— زبانه Application

— زبانه Flashelement

— زبانه favorites

— آشنایی با Panel Group

— پنل Application

— پنل file

-چگونگی ایجاد و ساخت صفحات ایستا

– وارد کردن متن و ویرایش آن

– جدول – لینکها – لیستها – تصاویر(جدول بندی صفحه)

– ایجاد لینک Anchor

– استفاده از لیست ها

– استفاده از تصاویر در صفحه

– حرکت دادن متن با استفاده از marguee

– استفاده از فایلهای Flash در صفحه

– استفاده از صدا در صفحه

– پنل Layout استفاده از پنل layout برای جدول بندی صفحه

– استفاده از فریم‌ها در صفحه

-تگ div و استفاده از آن برای ایجاد لایه

-ایجاد warigation با استفاده از Navigation bar

-ایجاد صف

– پیشنهاد و انتقادات

هفته چهارم

– یو پی اس

— نیاز به یو پی اس

— انواع یو پی اس

— یو پی اس OFF-LINE

— یو پی اس ON-LINE

— یو پی اس LINE INTERACTIVE

— روش انتخاب یک یو پی اس

— خصوصیات مشابه

— تفاوت های انواع یو پی اس از نظر فناوری

— یو پی اس‌های جدید به مدت کمی برق می‌دهند

— روتر

— انواع روترها

— استفاده از روتر به منظور اتصال دو شبکه به یکدیگر و ارتباط به اینترنت

— استفاده از روتر در یک شبکه LAN

— استفاده از روتر به منظور اتصال دو دفتر کار

— مهمترین ویژگی های یک روتر

— نحوه ارسال پیام

-سوئیچ شبکه چگونه کار می کند

— مقدمه

— مفاهیم اولیه شبکه

— توپولوژی های شبکه

— راه حل اضافه کردن سوئیچ

— شبکه Fully Switched

— شبکه های مختلط

— روتر و سوئیچ

— Packet-Switching

— سه روش سوئیچ های Packet-based برای تعیین مسیر ترافیک

— Switch Configurations

— Transparent Bridging

— Spanning Trees

— روتر و سوییچ های لایه ( Router and Layer Switching )

–VLAN

— دلایل استفاده از VLAN

— پروتکل VLAN Trunking

– کابل کشی شبکه

— ایجاد کابل Straight

— مراحل ایجاد یک کابل

— مدل های متفاوت کابل کشی کابل های UTP

— ایجاد یک کابل UTP به منظور اتصال کامپیوتر به هاب

— شماره پین های استاندارد TB

— شماره پین های استاندارد TA

— موارد استفاده

— Patch Panelو Patch cord

— انواع Patch Panel

هفته پنجم

– نصب ویندوز XP

-عیب یابی BIOS با استفاده از بوق مادربورد

— بوق های هشدار دهنده BIOS

— بوق های مربوط به BIOS

— بوقهای مربوط به بایوسهای Phoenix

— بوق های مربوط به مادربرد

— رفع عیب از مادر برد

— مشکلات صفحه کلید

— مشکلات CMOS

— ورود به setup کامپیوتر

-هارد دیسک

— اجزای هارددیسک

— قسمت هایی از هارددیسک برای ذخیره و بازیابی اطلاعات

— دسته بندی هارد دیسک از نظر نوع نصب و کاربرد

— دسته بندی دیسک های سخت از نظر اندازه

— جنس هارد دیسک

— دو روش جهت اندازه گیری کارآیی یک هارددیسک

— شرکت و کشور سازنده

— عمر مفید دیسک های سخت

— گنجایش یا ظرفیت دیسک سخت

— زمان دستیابی

— ویژگی هایی مهم هارد دیسک

— سرعت چرخش یا دوران

— دیسک های AV

— قالب بندی زیربنایی

— عیب یابی دیسک سخت

— تعمیر بد سکتور

— مراحل کار در ویندوز

-کارت گرافیک

— رابط گرافیکی از چه قسمت هایی تشکیل شده است

— کارت گرافیک CPU را پشتیبانی می کند

— رم در کارت گرافیک

— مقدار RAM

— استفادهای سه بعدی

— VRAM

— UMA وDVMT

— RAMDAC

— انتقال حجم سنگین اطلاعات

— عیب یابی کارت گرافیک

– منبع تغذیه Power Supply

— انواع منبع تغذیه

— اجزاء سازنده منبع تغذیه

— عیب یابی منبع تغذیه

— عیب یابی حافظه Ram

— مهمترین عوامل خرابی رم

گزارش کارآموزی در پست بانک

پروژه کارآموزی در پست بانک

کامل و دارای پیشگفتار – مقدمه – رضایت مندی – تاریخچه – فصل بندی

پیشگفتار

اینجانب ………. پروژه كارآموزی خود را در ، پست بانک شعبه …گذرانده ام

مقدمه

یكی از اهداف اساسی و بسیار مهم سیاستگذاران ایجاد ارتباط منطقی و هماهنگ صنعت و محیط كار با دانشگاه و دانشجو می با شد كه هم در شكوفائی ورشد صنایع موثر بوده و هم دانشجویان را از یادگیری دروس تئوری محظ رهایی داده و علم آنها را كاربردی تر كرده و باعث می شود آن را در عرصه عمل ، آزموده و به مشكلات و نا بسامانیهای علمی و عملی محیط كار آشنا شده و سرمایه وقت خویش را در جهت رفع آنها مصرف نمایند ،

فصل اول : آشنایی با مکان کار آموزی (پست بانک)

فصل دوم : ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته علمی كارآموزی

فصل سوم : آزمون آموخته‌ ها، نتایج و پیشنهادات

۳۷ صفحه به صورت ورد و قابلیت ویرایش

دانلود گزارش کارآموزی در روستا

دانلود گزارش کارآموزی در روستا

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۶۵ کیلو بایت
تعداد صفحات ۸۰
پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

فهرست مطالب

مقدمه…………………………………… ۷

بخش اول : واحد نظارت و بازرسی بر محصولات خام دامی ۸

بخش دوم : واکسیناسیون و پست حومه………….. ۱۶

بخش سوم : واحد سل و بروسلوز………………. ۲۱

بخش چهارم : کشتارگاه صنعتی ………………. ۲۴

بخش پنجم : داروخانه دامپزشکی …………….. ۲۹

بخش ششم : آزمایشگاه اداره کل دامپزشکی……… ۵۳

بخش هفتم : آزمایشگاه ایران……………….. ۵۸

بخش هشتم : کلینیک تخصصی دام………………. ۶۱

بخش نهم : کلینیک تخصصی طیور………………. ۷۳

مقدمه

هدف از فراگیری هر علمی، به کار بستن و استفاده عملی از آن علم برای بهبود زندگی بشر می باشد. دامپزشک از یک سو با تشخیص، درمان و پیشگیری بیماریهای دامی به تولید پروتئین و فرآورده های غذایی با منشاء دامی کمک می کند و از سوی دیگر با تشخیص و درمان بموقع و در صورت لزوم معدوم کردن دام، از سرایت بیماریهای قابل انتقال از دام به انسان جلوگیری به عمل می آورد و اداره دامپزشکی در رأس همه این فعالیت ها قرار دارد و آنها را سازماندهی می نماید.

بخش اول :

بخش نظارت و بازرسی بر محصولات خام دامیاولین بخش کارآموزی اینجانب در واحد نظارت بود ،

این بخش یکی از بخش های بسیار مهم و حیاتی در سیستم دامپزشکی می باشد که در ارتباط مستقیم با بهداشت و سلامت غذایی مردم می باشد که چه بسا اگر این بخش نمی بود مردم در جامعه با مشکلات زیادی از نظر سلامت مواد غذایی مواجه می بودند و هیچ گونه امنیت غذایی وجود نمی داشت به خصوص در مورد مواد غذایی خام دامی که بیشترین خطر را می توانند برای سلامتی جامعه در بر داشته باشند چون این مواد محلی مناسب و مغذی برای رشد ویروس و میکروب ها و کلاً عوامل بیماری زای خطرناک می باشند و قدرت فساد پذیری این مواد بالا می باشد.

واحدهای تحت پوشش این بخش :

این بخش از شبکة دامپزشکی مسئول نظارت بر مواد خام دامی است و مواد فرآوری شده از مواد دامی به این بخش مربوط نمی باشد و فقط مسئولیت مواد خام دامی فرآوری نشده مانند : گوشت قرمز، گوشت چرخ کرده ، ماهی، مرغ، تخم مرغ ، آلایش (دل، جگر، سنگدان و …) ، کله و پاچه ، برعهده این بخش است، علاوه بر آن مراکزی که در ارتباط مستقیم با این نوع مواد می باشند و به طور کلی مراکزی که در زمینه تهیه و کشتار و نگهداری و یا فروش و یا طبخ این مواد و یا حمل و نقل این مواد دخیل هستند تحت پوشش و نظارت این بخش قرار دارند و در مورد هر مرکز بررسی های مخصوص به آن انجام می شود و در ضمن در زمینه قرنطینه بخشی یا استانی و نظارت بر خروج و ورود دام یا محصولات خام دامی که این بخش نظارت دقیق را برعهده دارد.

کشتارگاهها :

اولین مکانی که در پوروسه تهیه مواد خام دامی دخیل است کشتارگاه ها می باشد که باید نظارت دقیقی بروی آن از لحاظ بهداشت فردی کارگران و کارکنان و بهداشت محیط کشتارگاه و وسایل کار باید انجام شود و علاوه بر آن نظارت بر نحوه کشتار یا تخلیه امعاء و احشاء و … و همچنین بررسی بهداشت گوشت از لحاظ بیماریهای احتمالی برعهده ی این بخش است این بخش یعنی کشتارگاه ازاین لحاظ دارای اهمیت است که نحوه تولید این مواد از نظر بهداشتی در نگهداری و ماندگاری آن در آینده بسیار مؤثر است.

قطعه بندی ها :

دومین مکانی که بعد از کشتارگاه، محصولات در ارتباط است، قطعه بندی ها می باشند که در آن لاشه های دامی و طیور بنا به درخواست بازار و مشتری ها به اشکال مختلف قطعه بندی می شود و بسته بندی و یا کارهای دیگر مانند افزودن ادویه و غیره روی گوشت انجام می شود و به بازار ارسال شده و یا وارد سردخانه می شود.

در قطعه بندی اولین نکته که باید مورد بررسی قرار گیرد ماشین های حمل گوشت است که باید ابتدا مجوز آنها بررسی گردد تا مدت آن تمام نشده باشد و دومین نکته مجوز گوشت می باشد که باید بررسی شود، سومین مورد، نحوه قرار داشتن لاشه در یخچال ماشین است که در صورت وجود مشکل باید برخورد شود و چهارمین نکته رعایت اصول بهداشتی در هنگام تخلیه لاشه ها می باشد که نباید با سطح زمین یا کف ماشین برخورد کنند و نکته بعدی، دور ریختن نقاط زائد لاشه یا مناطقی که دارای کیست داخل ماهیچه ای و یا سایر بیماری ها هستند که در کشتارگاه قابل تشخیص نبوده اند، که باید دامپزشک قطعه بندی باید این موارد را بررسی و در صورت لزوم آن قسمت حذف گردد و نکته مهم دیگر رعایت بهداشت محیط کار است که باید از همه لحاظ پاکیزه باشد و تمام کف و دیوارها قابل شستشو باشند و در هنگام بسته بندی باید بهداشت رعیات گردد و مدیر تولید بر آن نظارت داشته باشد مهمترین نکته را که باید توسط بخش نظارت دامپزشکی بررسی شود نحوه نگهداری مواد خام دامی می باشد یعنی منجمد کردن این مواد باید ابتدا این مواد در محلی بنام پیش انجماد قرار گیرند که دمای آن (۴-) درجه می باشد و بعد آنها را در تونل انجماد که دمای آن (۳۴-) تا (۴۰-) درجه می باشد و در این محل مواد خام ماهی در بسته های مخصوص که معمولاً فلزی بوده قرار گرفته و در آن محل نگهداری می شوند که مدت زمان نگهداری آنها حداکثر ۷ تا ۹ ماه می تواند باشد که بسته به نحوه آماده سازی آن تا زمان انجماد، که هرچه بهتر باشد مدت ماندگاری نیز بیشتر خواهد شد.

دمای این محل ها یعنی تونل انجماد و سردخانه باید توسط بخش نظارت، کنترل شود که این کار را می توان با قرار دادن مواد غذایی خام دامی در این محل ها و پولم کردن این محل ها به مدت ۱۸ ساعت انجام داد که باید بعد از این مدت دمای قسمت های داخلی ماده غذایی باید توسط ترمومتر اندازه گیری شود که این دما باید بعد از این مدت باید (۲۵- تا ۲۷-) درجه سانتیگراد باشد در غیر این صورت باید اقدامات لازم برای بهبودی شرایط این گونه محل ها به عمل آید.

نکته دیگر قرار داشتن این گونه مواد در بسته بندی های پلاستیکی یا سلفونی و درب بسته بودن آنها و داشتن لیبل یا برچسب شرکت بروی بسته ها و درج شدن تاریخ تولید و انقضا بروی آنها که بسیار مهم می باشد ( در غیر این صورت غیر قابل فروش خواهد بود).

سردخانه :

این اماکن محل نگهداری مواد مختلف غذایی هستند و یکی از این مواد، محصولات خام دامی می باشد که باید در شرایط خاص نگهداری شود، یکی دیگر از این مواد غذایی ماهی می باشد که از مراکز مختلف صید در کشور تهیه می شوند و برای ارائه به بازار مصرف استفاده می شوند که این مواد نیز باید در شرایط خاص نگهداری گردند، در مورد ماهی وجود لیبل شرکت صید کننده و تاریخ تولید آن بروی لیبل می باشد تا مشخص گردد این ماهی از کجا صید شده و در چه شرایط نگهداری شده تا به این محل رسیده است و قابل پیگیری باشد و در صورت عدم وجود لیبل بروی آن نمی توان اجازه مصرف را به آن محصول داد، نکته بعد، بررسی ماهی از نظر بو و فساد ماهی است تا از عدم دیفراست شدن آن اطمینان حاصل گردد، نکته دیگر دمای نگهداری ماهی است که باید حداقل (۱۸- تا ۴۰-) درجه باشد در این دما می توان ماهی را به مدت ۷ تا ۸ ماه حداکثر نگهداری شود.

یکی از وظایف سردخانه ها در تماس بودن با دامپزشکی است و گزارش نمودن محموله های مشکوک و غیره به شبکه دامپزشکی می باشد تا کارشناسان آن محموله را بررسی نموده و اجازه خروج یا عدم خروج و یا معدوم کردن آن را صادر نمایند و در این مدت سردخانه موظف است که اجازه خروج را از سردخانه به صاحب محموله ندهد تا زمانی که وضعیت آن مشخص گردد، در مورد سایر محصولات خام دامی (گوشت و مرغ) نیز باید دما حداقل بین ۳۴- تا ۴۰- درجه باشد.

و شرایط نگهداری آن نیز به این صورت است که آنها را باید در ظروف فلزی یا ظرفی دیگر قرار داد و آنها را در باکسهای مجزا چیده و در سردخانه قرار داد.

واحدهای پخش و یا طبخ مواد خام دامی :

شاید یکی از مهمترین وظایف واحد نظارت کنترل بر اماکن پخش و یا طبخ مواد غذایی خام دامی می باشد که از نظر بهداشتی بسیار حائز اهمیت می باشد چون بیشترین مشکلات بهداشتی در این واحدها صورت می گیرد، این اماکن و واحد ها شامل :

مراکز پخش گوشت قرمز مانند قصابی ها و مراکز پخش مرغ و تخم مرغ و مراکز پخش ماهی و مراکز طبخ مواد غذایی مانند : رستورانها، هتل ها و …، عمل بازرسی به صورت روزانه در مناطق مختلف شهر انجام گرفته و با موارد تخلف برخورد صورت می گیرد.

مراکز پخش گوشت قرمز :

اولین نکته قابل بررسی در این اماکن، داشتن مهر دامپزشکی بروی لاشه ها و بررسی مهر از نظر جعلی نبودن مهر و بررسی اینکه گوشت بیشتر از ۴۸ ساعت در آن مکان باقی نمانده باشد مگر در دمای ۱۸- ، دیگر مورد بررسی یخچال ها از نظر وجود گوشت نامناسب در آنها و عدم وجود گوشت چرخ کرده از قبل آماده شده در محل و ضبط گوشت چرخ کرده شده از پیش آماده شده (گوشت چرخ کرده باید در مقابل چشم مشتری و از گوشت معین تهیه گردد) و همچنین لاشه ها نباید خارج از یخچال نگهداری شوند، نکته دیگر اینکه گوشت چرخ کرده نباید در دمای ۴ درجه بیش از ۴۸ ساعت نگهداری گردد.

مراکز پخش مرغ تازه روز :

اولین نکته ، مرغ ها باید در داخل پلاستیک مخصوص و درب بسته باشند که این پلاستیک نیز باید دارای مشخصات شرکت تهیه کننده باشد و روی آن تاریخ تولید و انقضاء وجود داشته باشد که در مورد مرغ تازه، حداکثر مدت زمان نگهداری در دمای ۴ درجه، ۷۲ ساعت می باشد و بعد از این زمان غیر قابل فروش است.

در مورد آلایش های موجود در این اماکن باید به تاریخ تولید توجه نمود که حداکثر مدت نگهداری آنها ۴۸ ساعت می باشد و در غیر این صورت غیر قابل فروش خواهد بود و باید جمع آوری گردد.

واحدهای طبخ مواد خام دامی :

از این گونه مکان ها باید با دقت بیشتر بازرسی به عمل آورد که شامل : رستورانها، هتل ها، طباخی ها و مراکز پخش آلایش می باشد، برای بازرسی باید ابتدا به بررسی یخچال های آن مکان پرداخت

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

کارآموزی چشم پزشکی یا مدیریت

کارآموزی چشم پزشکی یا مدیریت

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۲۹ کیلو بایت
تعداد صفحات ۲۵
پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

عنوان پروژه: چشم پزشکی یا مدیریت.

محل پروژه: شهر عینک.

چارت سازمانی: ساخت عینکهای طبی و آفتابی.

شرح وظایف سازمان: توضیحی از مدیریت تا رده در پایین مسئولیتی.

شرح مختصر از موضوع پروژه: شرح حال اجمالی از اقدام به گرفتن نسخه از چشم پزشک و انتخاب فریم و عدسی طبی و ساخت آن.

بخشهای پروژه

۱٫ RFP (تعریف پروژه) شامل- موضوع- چارت سازمانی- شرح وظایف.

۲٫ نمودار گانت (Gant)

۳٫ DFD (سطح صفر- سطح یک)

۴٫ D.TA (جدول تصمیم گیری) و

D.TR (درخت تصمیم گیری)

۵٫ ERD (نمودار ارتباط موجودیت ها)

نظر به اینکه کلیه انسانها در تمام دوران زندگی از بدو تولید تا دوران سالمندی در معرض خطرات و بیماریهای ناشی از عوامل از لحاظ ژنتیکی و یا عوامل زیست محیطی وتغذیه دچارناراحتی های چشمی‌بوده اند.که ناگریز برای جبران‌خسارت های وارده و اینکه دید افراد را به حالت عادی یا صد در صد برسانند. عینک های طبی معنی و مفهوم خاص خود را پیدا کرده اند بگونه ای که عینک های طبی اعم از آفتابی و غیر آفتابی ابزاری برای جذب دیدن و در عین حال چون روی صورت افراد قرار می گیرد باید به لحاظ نوع و شکل و دیگر و ظرافت به کمک زیابی صورت بیاید. البته در صفحات فوق نشان می دهد که تمام انسانها درمراحل مختلف زندگی یابه عینکهای طبی ویا عینکهای آفتابی نیازمند بوده اند.وحال می توان نیازمندی افراد رابه عینکهای طبی یا آفتابی در قالبی کاملاً اصولی و منطقی در ارائه بحث به رشته تحریر درآورد. در مرحله اول مروری بر بیماری های چشمی داریم که عباتنداز:

۱٫ دوربینی: استفاده از عدسی های طبی محدب (convex)

۲٫ نزدیک بینی: استفاده از عدسی های طبی مقعر (coneave)

۳٫ آستیگماتیسم: استفاده از عدسی های استوانه ای (cylinder)

۱٫ دوربینی: در این نوع بیماری های چشمی کره چشم فرد مورد نظر از حد معمول کوچکتر بوده و در نتیجه تصویر اشیاء در فاصله ای دورتر، در پشت شبکیه ایجاد شده و تشخیص مورد نظر تصویری مبهم و غیر شفاف از اشیاء را خواهد داشت و چون مکانیزم چشم فوق العاده پیچیده و در عین حال خارق العاده می باشد سعی
می کند از تصاویر، تصویری تا حد امکان شفاف در اختیار شخص مورد نظر قرار دهد و چون امکان پذیر نمی باشد در نتیجه شخص مورد نظر در پایان یک روز کاری خستگی زیادی را از جانب چشمان خود حس می کند که تاثیر زیادی در راندمان کاری فرد مورد نظر در طی روز تیر خواهد داشت. و برای رفع این قضیه باید از عدسی های محدب (یا convex) استفاده کرده تا بتواند تصویر اشیاء را روی شبکیه یا نقطه ماکده نشان دهد.

۲٫ نزدیک بینی: در این نوع بیماری های چشمی چون کره چشم فرد مورد نظر از حد معمول بزرگتر بوده در نتیجه تصویر اشیاء در فاصله ای نزدیک تر و جلوی شبکیه ایجاد شده و شخص تصویری مبهم و غیر شفاف از اشیاء را خواهد داشت.

و باز هم چشم فرد مورد نظر بخاطر مکانیزم خاص خود و ارائه یک تصویر بهتر به یک پرکاری دست زده و چون بی نتیجه می باشد روزی مملو از خستگی جسمی و کوفتگی روحی و راندمان کاری پائین را برای فرد مورد نظر در بر خواهد داشت و برای رفع این نقیصه باید از عدسی های مقعر (یا coneave) استفاده کرده تا بتواند تصویر اشیاء را در نقطه ای دورتر روی شبکیه نشان دهد.

۳٫ استیگماتیسم: در این نوع بیماری های چشمی یک بهم خوردگی در محورهای چشمی یا به عبارتی انحنای سطحی عدسی چشم فرد مورد نظر که حالت طبیعی خود را ندارد و افق دیدمان شخصی از سمت چپ تا راست در یک قوس نیم دایره از صفر تا صد و هشتاد درجه در نقطه ای از این زوایا تصاویر را مات و سایه دار می بیند که برای رفع این نقیصه باید از عدسی دی تسیلندریک (یا cylinder) استفاده کرده و تصویری واضح را خواهد داشت.

اکنون بعد از بررسی اجمالی ناراحتی های چشمی مروری خواهیم داشت از طول درمان از مراجعه به متخصصین تا استفاده بهینه از عینک طبی که عبارتنداز:

۱٫ مراجعه به متخصص

۲٫ تشخیص میزان ضعف بینایی

۳٫ هدایت بیمار به مکانی که عینک طبی و آفتابی را از آنجا تهیه نماید.

۴٫ انتخاب نوع فریم (یا عینک) در رابطه با عدسی های طبی و آفتابی مطابق با نسخه صادر شده از جانب متخصص

۵٫ مدت زمان مورد نیاز برای تهیه و ساخته شدن عینک طبی مربوطه

۶٫ دستورات لازم برای استفاده فرد مورد نظر طبق دستورالعمل مندرج در نسخه مربوطه

۷٫ و دقت به این مسئله که قبل از استفاده از عینک طبی مربوطه باید به متخصص مراجعه و از صحیح بودن مشخصه عینک طبی با نسخه مورد نظر اطمینان حاصل کند

و حال بعد از مراجعه به متخصص فرد مورد نظر پشت دستگاهی نشسته و ته چشم فرد مورد معاینه قرار گرفته و بعد از آن با

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

دانلود کارآموزی بانک اطلاعاتی به همراه فرم ها و کدهای به کار رفته در پروژه

دانلود کارآموزی بانک اطلاعاتی به همراه فرم ها و کدهای به کار رفته در پروژه

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۳۸ کیلو بایت
تعداد صفحات ۴۱
پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

فهرست مطالب

فصل اول

بانک اطلاعاتی چیست ……………………….. ۳

استفاده از سیستم های اطلاعاتی ساده …………. ۳

استفاده از بانک اطلاعاتی ………………….. ۳

مزایای استفاده از بانک اطلاعاتی ……………. ۴

معایب استفاده از بانک اطلاعاتی……………… ۵

اجزای تشکیل دهنده بانک اطلاعاتی ……………. ۵

بانک اطلاعاتی SQL ………………………… 6

تاریخچه SQL …………………………….. 6

زبان SQL ……………………………….. 7

نقش SQL ………………………………… 9

قابلیت ها و مزایای SQL ………………….. 11

استقلال فروشنده ………………………….. ۱۲

قابلیت استفاده از انواع سیستم های کامپیوتری … ۱۲

استانداردهای SQL ……………………….. 13

تأیید IBM ……………………………… 14

پایه و اساس رابطه ای SQL ………………… 14

زبان کامل بانک اطلاعاتی …………………… ۱۴

تعریف داده ها در هر زمان …………………. ۱۵

مقدمه ای بر دلفی ………………………… ۱۵

مزایای دلفی …………………………….. ۱۶

انواع داده ها در دلفی ……………………. ۱۶

روش طراحی برنامه شیء گرا …………………. ۱۷

آنچه برای نصب دلفی نیاز است ………………. ۱۷

نصب و راه اندازی دلفی ……………………. ۱۸

اجزای سازنده برنامه دلفی …………………. ۱۹

چگونه با دلفی برنامه بنویسیم ……………… ۲۰

انواع فایلها در دلفی …………………….. ۲۲

اجرای دستورات SQL در دلفی ……………….. ۲۳

خلاصه فصل اول ……………………………. ۲۵

فصل دوم

شناخت سیستم……………………………… ۲۶

برنامه ریزی سیستم تاکسی تلفنی……………… ۲۶

تقسیم بندی کل سیستم………………………. ۲۸

چارت سازمانی…………………………….. ۲۹

شرح وظایف نمودار سازمانی………………….. ۳۰

شکل ظاهری محل……………………………. ۳۱

زمان بندی پروژه………………………….. ۳۲

نمودار CPM(ctitical Path method)……………….. 33

نمودارهای DFD(Data flow Diagram)……………… 36

نمودارهای DSD……………………………. 38

خلاصه فصل دوم…………………………….. ۴۱

فصل سوم

فرم ها و کدهای به کار رفته در پروژه………… ۴۲

بانک اطلاعاتی چیست؟

در بانک اطلاعاتی تعاریف گوناگونی شده است که تعریف زیر از همه جامع تر به نظر می رسد : بانک اطلاعاتی مجموعه ای سازمان یافته از اطلاعات و داده های مرتبط به هم است. داده ها عبارت اند از : حقایق و ارقام یک موضوع خاص و اطلاعات عبارت اند از نتایجی که از ترکیب داده ها حاصل می گردند. مؤسسات و سازمان معمولاً سیستم های اطلاعاتی خود را به دو صورت تشکیل داده از آن ها استفاده می کنند.

استفاده از سیستم های اطلاعاتی ساده

در این روش در فایل های جداگانه قرار می گیرند و برای استفاده از داده های موجود در آن فایل ها، سیستم های جداگانه ای طراحی می شوند. به این نوع سیستم های اطلاعاتی سیستم پردازش فایل ها می گویند.

استفاده از بانک های اطلاعاتی

در این روش داده های موجود، به صورت مجتمع یا بانک مورد استفاده قرار می گیرند در چنین سیستمی کاربر می تواند بدون سر درگمی با صرف وقت اندکی، اطلاعات مورد نیاز خود را از داده های موجود در بانک اطلاعاتی اخذ کند. امروزه اکثر مؤسسات و سازمان ها سعی می کنند از سیستم اطلاعاتی استفاده کنند. برای پی بردن به تفاوت دو روش ذکر شده مؤسسه ای را در نظر بگیرید که داده های مربوط به حقوق کارمندان، بیمه ، تنبیه و تشویق را در چهار فایل جداگانه قرار داده برای اخذ خروجی های مورد نیاز، سیستم های جداگانه ای برای آن ها نوشته است.

کار سیستم حقوق، محاسبه دستمزد کارکنان با استفاده از داده های موجود در فایل حقوق، کار سیستم بیمه، پردازش داده های موجود در فایل بیمه و کار سیستم های تنبیه و تشویق، پردازش داده های موجود در فایل های تنبیه و تشویق می باشد. هریک از این سیستم ها می توانند خروجی مناسبی را تولید کنند، اما اگر بخواهیم اطلاعات جدیدی مانند آنچه در زیر آمده است اخذ کنیم، با مشکل مواجه خواهیم شد.

۱٫کارمندانی که دارای حقوق مشخصی بوده به تعداد دفعات مشخصی تنبیه یا تشویق شده اند.

۲ . کارمندانی که در تاریخ معینی استخدام شده مبلغ خاصی برای آن ها از طرف بیمه هزینه شده است.

۳٫ کارمندانی که تعداد دفعات تنبیه آن ها بیشتر از تعداد دفعات تشویق باشد و برعکس.

در همه موارد بالا و مواردی مشابه مجبوریم از داده های موجود در دو یا چند فایل استفاده کنیم که کار ساده ای نیست. زیرا ممکن است داده های موجود در فایل ها دارای فرمت یکسانی نباشند. در حالی که اگر مؤسسه سیستم اطلاعاتی خود را به صورت بانک اطلاعاتی تشکیل دهد با چنین مشکلی مواجه نخواهد شد. شکل ۲-۹ نشان دهنده سیستم بانک اطلاعاتی مؤسسه سابق الذکر است.

در سیستم جدید، تمامی داده های موجود در فایل های طراحی شده در روش اول، در یک فایل بزرگ تر به نام بانک اطلاعاتی قرار می گیرند که در نتیجه پردازش داده ها و اخذ گزارش های جدید آسان تر خواهد بود.

مزایای استفاده از بانک اطلاعاتی

مزایای استفاده از سیستم بانک اطلاعاتی به جای سیستم پردازش فایل ها را می توان چنین برشمرد :

  1. ۱٫ جلوگیری از اتلاف حافظه در ذخیره کردن داده ها
  2. ۲٫ ایجاداطمینان نسبت به گزارش های به دست آمده
  3. ۳٫ اخذ گزارش های جدید ساده است.
  4. ۴٫ سرعت پردازش داده ها بالاست.
  5. ۵٫ داده ها از سیستم های کاربردی مستقل هستند.
  6. ۶٫ تمرکز در مدیریت داده ها به خوبی امکان پذیر است.

معایب استفاده از سیستم بانک اطلاعاتی

بانک اطلاعاتی با همة مزایایش، معایبی نیز دارد که این معایب در مقابل مزایای فوق ناچیزند، از جمله :

  1. ۱٫ چون طراحی بانک های اطلاعاتی ساده نیست، جهت ایجاد آن به متخصصان ماهری نیاز است.
  2. ۲٫ به دلیل متمرکز بودن سیستم اطلاعاتی، امکان آسیب پذیری سیستم زیاد است. یعنی، اگر یک قیمت از سیستم از کار بیفتد، ممکن است در کار بقیه قسمت ها خلل ایجاد شود.

اجزای تشکیل دهنده بانک اطلاعاتی

  1. ۱٫ کاربران
  2. ۲٫ سیستم بانک های اطلاعاتی
  3. ۳٫ داده های موجود در بانک های اطلاعاتی

کاربران کسانی هستند که به نحوی به بانک اطلاعاتی سروکار دارند. بر اساس نوع کاری که کاربران با بانک اطلاعاتی دارند، می توان آن ها را به سه دسته تقسیم کرد:

  1. ۱٫ مدیر یا مسئول بانک اطلاعاتی
  2. ۲٫ برنامه نویسان کاربردی یا طراحان بانک های اطلاعاتی
  3. ۳٫ کاربران نهایی

کاربران نهایی کسانی هستند که حق هیچ گونه تغییر و تبدیل را در بانک اطلاعاتی ندارند، بلکه فقط از امکانات آن می توانند استفاده نمایند. طراحان بانک های اطلاعاتی کسانی هستند که بانک اطلاعاتی را ایجاد نموده اند. مسئول بانک اطلاعاتی کسی است که حق هر گونه تبدیل و تغییر را در بانک اطلاعاتی دارد. به عنوان مثال اضافه کردن داده های جدید و حذف یا اصلاح داده ها به عهده مسئول بانک اطلاعاتی است. سیستم بانک اطلاعاتی مجموعه ای از برنامه هایی است که نیازهای کاربران را برآورده می کند.

بانک اطلاعاتی SQL

تاریخچه SQL

محبوبیت رو به رشد SQL یکی از مطالب مهم در صنعت امروزی کامپیوتر می باشد. در عرض چند سال گذشته، SQL زبان استاندارد در بانک های اطلاعاتی کامپیوتری گردیده است. اکنون بیش از ۱۰۰ محصول مدیریت بانک اطلاعاتی بر روی سیستم های کامپیوتری از کامپیوترهای شخصی گرفته تا کامپیوترهای بزرگ ، SQL را پشتیبانی می کنند. یک استاندارد رسمی بین المللی برای SQL تهیه گردیده، و SQL نقش اساسی را در استاندارد IBM’s Systems Application Architecture بازی می کند. مجلات کامپیوتری، در عنوان های خود پیدایش SQL را بعنوان یک زبان تبریک می گویند. از ابتدای کار آن در IBM ، SQL هم بعنوان یک پروژه تحقیقاتی، هم بعنوان یک تکنولوژی کامپیوتری و هم بعنوان یک نیروی غالب در بازار خود را نشان داده است.

اما SQL واقعاً چیست؟ چرا اهمیت دارد؟ اگر واقعاً SQL یک استاندارد است، پس چرا نسخه های آن انواع مختلف دارد؟ آیا SQL واقعاً در کامپیوترهای شخصی قابل اهمیت است؟ آیا می تواند پاسخگوی نیازهای سطح بالای انتقال داده ها باشد؟ با توجه به نحوه استفاده شما از کامپیوتر، SQL چه می تواند انجام دهد، و شما چگونه می توانید از این ابزار مدیریت داده ها استفاده کنید.

زبان SQL

SQL وسیله ای است برای سازماندهی، مدیریت و بازیابی داده هایی که توسط بانک اطلاعاتی در کامپیوتر ذخیره شده اند. نام SQL از عبارت Structured Query Language و نیز به شکل SQL تلفظ می شود. همانطور که از نام آن بر می آید، SQL یک زبان کامپیوتری است، که برای یک بانک اطلاعاتی از آن استفاده می شود. در حقیقت، SQL با یک نوع بانک اطلاعاتی بنام بانک اطلاعاتی رابطه ای یا relational database کار می کند.

اگر سیستم کامپیوتری مربوط به یک کار تجاری باشد، بانک اطلاعاتی داده های مربوط به انبارداری، تولید، فروش و یا حقوق و دستمزد را نگهداری می کند. در یک کامپیوتر شخصی، بانک اطلاعاتی معمولاً داده های مربوط به چک های صادره، لیست های پرسنلی و شماره تلفن آنها، و یا داده های استخراج شده از یک سیستم کامپیوتری بزرگتر را نگهداری می کند. برنامه کامپیوتری که بانک اطلاعاتی را کنترل می کند، سیستم مدیریت بانک اطلاعاتی یا database management system و یا اختصاراً DBMS نامیده می شود.

وقتی می خواهید داده هایی را از بانک اطلاعاتی بازیابی کنید، برای اجرای کار نیاز به SQL دارید. DBMS پرسش SQL را مورد پردازش قرار داده، داده های مورد نظر را بازیابی نموده، و نتیجه را به شمار برمی گرداند. این نوع پردازش داده های درخواستی از یک بانک اطلاعاتی و دریافت نتایج، یک database queruy یا پرسش از بانک اطلاعاتی است، لذا Struetured Query Language برای کاربران خود فراهم می کند، از آن جمله :

۱- بازشناسی داده یا Data definition

کاربر توسط SQL می تواند ساختار و سازمان داده های ذخیره شده را تعریف نموده و روابط بین آن داده ها را تعیین کند.

۲-بازیابی داده یا Data retreval

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

دانلود کارآموزی با موضوع خاک برداری، اجرای فنداسیون، نصب صفحات زیر ستون، ساخت تیر و ستون از ورق، برپایی اسكلت فلزی

دانلود کارآموزی با موضوع خاک برداری، اجرای فنداسیون، نصب صفحات زیر ستون، ساخت تیر و ستون از ورق، برپایی اسكلت فلزی

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۴۳ کیلو بایت
تعداد صفحات ۴۴
پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

فهرست مطالب

مقدمه

دستورالعمل های حفاظتی و ایمنی كارگاه ها

آشنایی كلی با مكان كارآموزی

پاك سازی خرابه

گودبرداری

پیاده كردن نقشه

بتون مگر

قالب بندی فونداسیون و شمع بندی

آرماتوربندی

علت استفاده و فولاد و میل گرد در ساختمان ها و پی

نحوه آرماتوربندی

خم كردن آرماتور

بتون ریزی فونداسیون

مخلوط كردن بتون

نحوه درست كردن ستون های فلزی با ورق

اتصال ستون ها به فونداسیون

تراز كردن ستون های عمودی با ستون های افقی

عایق كاری تیر ورق ها

ساخت تیرچه طبقات

سقف

كشیدن دیوار بیست و دو سانتی متری

كشیدن تیغه های ده سانتی متری

دستورالعملهای حفاظتی و ایمنی کارگاه های ساختمانی

اجرای کـارهـای ساختمانی شـامـل مراحـل متعددی است که ضمن آن افراد با ماشین آلات ساختمانی، ابزار و مصالح گوناگون سروکار دارند . این روابط ویژگی ها امکان وقـوع حوادث را بـرای نیروی انسـانی را افـزایش می دهـنـد . محـافظت از افراد انسانی در قبال حوادث نـاشـی از کـار از اهمیت ویژه ای برخوردار اسـت . از این رو بـاید ابـزار و ماشین آلات بـه طور مستمر مورد بازرسی کامل قرار گـرفـتـه و از سالم بودن آنها اطمینان حاصل شود . در بکار گیری ماشین ها نیز باید از افراد با تجربه استفاده شود . برای تامین ایمنی کارگاه هـای ساختمانی بـاید همه ی کـارهـا بـا دقت و برنامه ریزی دقیق انجام گیرند. در ضمن باید دقت داشته باشیم و کـه هنگام کار یا تخلیه ی مصالح مزاحمتی برای همسایگان و سایرین ایجاد نشود. همچنین از انجام کارهای پر سر و صدا در شب خودداری شود . در صورتی که لازم است کاری در شب انجام شود باید قبلا اجازه ی شهرداری و مقامات مسئول کسب شـود .

آشنایی کلی با مکان کار آموزی

مکان کـار آمـوزی یك خرابه می باشد . پروژه اجرای یك سازه آپارتمانی چهار طبقه بیست وچهار واحدی با سیستم اسکلت فلزی مـورد نـظـر اسـت .

ابعاد زمین ۳۲ در ۶۰ متر بوده کـه تقریبا ۳/۲ (%۶۰) آن زیربنای ساختمان مورده نظر ما را شـامـل مـی شـود :

اینك مـا در مرحله پاك سازی خرابه می باشیم لذا ابتدا مراحلی را کـه قبل از پاك سازی بـاید بگذرانیم ذیلاً ذکـر می نماییم :

ابـتدا کارفرما موظف است بـرای انجام مراحل قانونی و کسب مجوز پاك سازی بـه شهرداری و دیگر مراجع ذیربط مراجعه کند .

پس از انجام مراحل قانونی و کسب مجوز پاك سازی کارفرما موظف بـدادن تعهـدی مبنی بـر عدم ایجاد مزاحمت و سلب آسایش بـرای همسایگان و عـدم ایجاد سد معبر در خیابان به هنگام ساخت و پاك سازی می باشد . در ضمن کار فرما موظف به تعهد مبنی بر جلو گیری از تخریب و صدمه به ساختمان های مجاور هنگام پاك سازی و سـاخت و سـاز می باشد .

پس از انجام مراحل بالا و گـرفتن مجوز پاك سازی با اجازه مهندس ناظر و با احتیاط کامل و ارئه تمهیداتی خاص در هنگـام پاك سازی جهت جلو گیری از آسیب بـه ساختمانهای مجاور شروع بـه پاك سازی خرابه می نماییم.

پس از اخذ مجوز پاك سازی از شهرداری و قبل از پاك سازی خرابه باید سـازمانهای مربوطه از قبیل سازمانآب برق گـاز … را در امور كار قرار داده و هماهنگی هـای لازم را بعمل آوریم و نسبت به نصب آنها اقدام نماییم .

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

دانلود گزارش كارآموزی نصب و راه اندازی و طراحی آسانسور

دانلود گزارش كارآموزی نصب و راه اندازی و طراحی آسانسور

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۱۱۲ کیلو بایت
تعداد صفحات ۳۱
پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

فهرست مطالب

خلاصه ی گزارش كارآموزی

فصل اول

تاریخچه‌ی شركت

آسانسور و تاریخچة آن

تاریخچه آسانسور در ایران

فصل دوم

اصول عملكرد آسانسور

نیازها و سلایق کودکان در طراحی آسانسور

سیستم محرکه آسانسورهای سریع

آسانسور چی خاطره ای كه كم كم ازنگاه ها محو می شودتحلیل عملکرد پرده گوش و ناراحتی فشار گوش برای آسانسورهای فوق سریع.

نكاتی پیرامون نصب آسانسورهای هتل

گزارش كارآموزی

انواع آسانسورها به ۲ نوع كششی و هیدرولیكی تقسیم می گردند كه نوع كششی دارای كادر وزنه و تجهیزات جانبی می‌باشد هنگامی كه كابین و وزنه‌ی تعادل در مقابل هم قرار می‌گیرند باید با نصف ظرفیت بالانس شود. درها به دو نوع اتوماتیك و نیمه اتوماتیك تقسیم می‌گردند.

اتوماتیك : سانترال یا تلسكوپی هم نامیده می‌شوند و درهایی هستند كه از وسط باز می‌شوند. همچنین درهایی كه به سمت چپ یا به سمت راست باز می‌شوند (چپ بازشو یا راست باز شو) نیز اتوماتیك‌اند اما نیمه اتوماتیك درهایی هستند كه از داخل نیز دارای حفاظی می‌باشند مثل درهای جمع شو كه به درهای یخچالی هم معروفند (بازشو در پارگرد دارند)

انواع موتورهای مرسوم در بازار شامل اكلمپ ۵/۵ كیلو وات، مونتاتری ۵/۵ كیلووات آلبرتوساتی (هرسه از ایتالیا) شیندلر از آلمان و اسپانیا و نوا MJT، جكو، و آكار تركیه می‌باشند.

فصل اول

تاریخچه شركت

این شركت در تاریخ ۱۱/۷/۷۹ تحت عنوان فروش، نصب و راه اندازی طراحی آسانسور و پله برقی و بالابر به شماره‌ی ثبت ۱۷۶۱۲۱ با مسئولیت محدود به ثبت رسیده است و در تاریخ ۱۶/۱۱/۸۱ افتخار عضوین در سندیكای آسانسور و پله برقی را داشته و در سال ۸۳ موفق به اخذ پروانه‌ی طراحی مونتاژ از وزارت صنایع و معادن استان تهران گردیده و همچنان یكی از شركتهای كارآمد در عرصه‌ی آسانسور فعالیت می‌كند و همچنین رزومه‌ای از كارهای این شركت به صورت :

۱- پروژه ارغوان واقع در خیابان اشرفی اصفهانی متعلق به شركت بازار مصالح شهرداری تهران ۴ دستگاه ۱۰ توقف.

۲- پروژه ۱۹۰ D وابسته به بنیاد تعاون مسكن وزارت نیرو و بیت رهبری واقع در مینی سیتی شهرك قائم ۳ دستگاه ۱۲ توقف.

۳- پروژه سپهر ۱ و ۲ متعلق به شركت مجتمع خانه سازی رزمنده واقع در مینی سیتی شهرك شهید محلانی ۴ دستگاه ۶ توقف.

۴- ساختمان متعلق به موسسه میثاق بصیرت واقع در میدان نبوت ۷ توقف.

۵- ۱۲ دستگاه آسانسور متعلق به ساختمان سازمان حج زیارت.

۶- كارخانه ریسندگی الیاف هامون واقع در زنجان آسانسور ۲ تن ۶ توقف.

۷- پروژه بانك مركزی اراك.

۸- پروژه سیلوی خرم آباد ۶۰ متری.

۹- پروژه فروشگاه شهروند شهر ری وابسته به شهرداری ۲ دستگاه باربر ۲ تن و یكدستگاه پانوراما (كابین شیشه‌ای ۱۶ نفره سیستم VVVF)

مخترع آسانسور

از منارهای بلند کلیساهای قرون وسطی چنین برمی آید که معماران و سازندگان بنا از صدها سال پیش قادر به ساخت بناها و ساختمان های بلند بوده اند. اما یک عامل بازدارنده وجود داشت که مانع از ساخت ساختمان های بلند به عنوان محل کار یا زندگی مردم می شد. این عامل بازدارنده چیزی نبود جز پله. یک مکانیک آمریکایی به نام الیشا گونوذ اتیس، تحولی را در این زمینه به وجود آورد.

اختراع اتیس بسیار ساده بود. یک چرخ ضامن دار که در صورت پاره شدن طناب، مانع از سقوط کامل اتاقک آسانسور می شد و اتاقک تنها به اندازه چند پا با فشار می افتاد. او اختراع خود را در سال ۱۸۵۴ میلادی در نمایشگاه نیویورک به نمایش گذاشت. اختراع او سرآغاز استفاده از آسانسورهای بی خطر بود.

آسانسور و تاریخچة آن

آسانسور وسیله حمل و نقل عمودی است مه با سیستم تعلیق و تعادل نیروی محرکه عمل جابه جایی انجام می دهد در واقع برای آشنایی بیشتر با این وسیلهباید گفت که بشر در قرن های گذشته از بالابر استفاده کرده است اما پایه گذار علمی و طراح آسانسور امروزی دانشمند و ریاضی دان بزرگ اتوود است که با ساختن ماشین اتوود که عبارت بود از دو وزنه که با یک نخ به یکدیگر مربوط می شدند و روی قرقره ها بالا و پایین می رفتند توانست طرج ابتدایی یک آسانسور را ارائه دهد اما اولین آسانسور به شکل امروزی که دارای ترمز ایمنی بود توسط اوتیس در آمریکا ساخته و آزمایش شده و سپس بعد از آن دیگران نیز به ساخت انواع آسانسور دست زدند و صنعت آسانسور شکل گرفت نکاتی درباره ایمنی و استفاده از آسانسور آسانسور راننده یا خلبان ندارد و به صورت شبانه روز آماده کار می باشد مسافرین بیرون آسانسور فرمان احضار می دهند و مبدا و مقصد را مشخص می نمایند و در زمان مناسب پاسخ می دهد بنابراین فشارهای مجدد بر روی دکمه های احضار کابین کاری بیهوده است مسافرین درون کابین فرمان حرکت می دهند و مقصد را مشخص می نمایند این وسیله قادر به شناسایی مسافرین از نظر سن قد مونث و یا مذکر و بیمار یا سالم بودن و میزان وزن دقیق مسافرین نمی باشد اذل در پاره ای از موارد به وسیله بسیار خطرناکی تبدیل می شود دکمه های فرمان در محلی نصب شده است که کودکان کمتر از هفت سال قادر به احضار و صدور فرمان نباشند ولی همواره باید به خاطر بسپاریم که هرگز کودکان به تنهایی نباید از این وسیله استفاده نمایند با ایجاد شرایط مناسب فضای بازی و گاهی مذاکره دست جمعی با کودکان و نوجوانان باید به صورت جدی و کامل از بازی با آسانسور جلوگیری نماییم در هنگام استفاده از آسانسور حتما باید به…

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

دانلود گزارش کار کارگاه آهنی

دانلود گزارش کار کارگاه آهنی

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۴۹ کیلو بایت
تعداد صفحات ۷۰
پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

فهرست

عنوان صفحه

مقدمه …………………………………………………………….۳

مواد قالبگیری و افزودنی ها ……………………………………۴

کوره ها و ذوب فلزات……………………………………………۱۵

سیستم را گاهی ، تغذیه و مبرد……………………………..۳۰

گزارش ۱ ( مذاب ریزی وزنه )………………………………….۴۶

گزارش۲ ( مذاب ریزی مدل صفحه ای)……………..………. 50

گزارش ۳ ( مذاب ریز ی بوش )……………………………….۵۳

گزارش ۴ ( مذاب ریز ی قطعه صنعتی )…………………….۵۷

برسی عیوب ناشی از ماسه داغی………………………….۶۰

بررسی کامل حفره های گازی و انقباضی …………………۶۱

مقدمه

چدن ها و فولادها از روی درصد کربن مشخص می شوند. بیشتر از ۱/۲ درصد کربن چدن نام دارد و کمتر از ۱/۲ درصد کربن فولاد نام دارد.

هر چه درصد کربن در چدنها بیشتر باشد پایدار کردن آن نیز بیشتر می شود. انواع چدن هایی که استفاده می شود عبارتند از : خاکستری ، نشکن ، مالی بل و سفید . ویژگیهای چدن نسبت به فولاد را می توان به این شکل بیان کرد: نقطه ذوب پایین نسبت به فولاد، خواص مکانیکی مختلف ، سیالیت خوب به دلیل وجود گرافیت آزاد در چدن ها و عدم نیاز به تغذیه درمواردی که انقباض به دلیل انبساط گرافیت چدن کم است. چدن ها دارای اجزا یوتکتیک کمتر و گرافیت کمترو نتیجتا مقاومت بالا به دلیل اینکه در چدنهای هیپو یو تکتیک گرافیت ها درشتر به وجود می آید که چدن را نرم و ضعیف می کند. همان طور که می دانید آلیاژ های آهنی را می توان در یک سیستم آلیاژی دو تایی برای فولاد ها و نیز با اضافه شدن سیلیسیم بیشتر یک سیستم سه تایی برای چدن ها تعریف کرد.

(( مواد قالب و افزودنی ها ))

مواد قالبگیری را می توان به دو گروه زیر تقسیم بندی کرد :

۱- مواد قالبگیری موقت یا مصرفی

۲- مواد قالبگیری دائمی

ما در این گزارش به بررسی مواد قالبگیری موقت می پردازیم .

موارد مورد بحث در باره این مواد می توانند از نظر ترکیب شیمیایی

خواص فیزیکی و خواص فیزیکی – مکانیکی این مواد باشد.

ماسه

یکی از مهمترین مواد مورد مصرف در قالبگیری موقت قطعات ماسه است. ما می توانیم با استفاده از ماسه قالبهایی با ظرفیت کمتر از یک کیلو تا چند تن را با نوجه به روش قالبگیری تولید کنیم. نصبت ماسه با فلز متفاوت است مانند: ۱۰به ۱ می تواند با توجه به قطعه و ر.ش قالبگیری مورد استفاده قرار گیرد . در نقاط مختاف دنیا محل هایی وجود دارد که ماسه با انواع مختلف در آنجا تجمع پیدا کرده است که این محلها را معادن طبیعی ماسه گفته می شود که در نقاط مختلف ماسه با اشکال و اندازه های مختلف یافت می شود.ماسه می تواند به اشکالی مانند گرد، گوشه دار و مخلوطی از هر دو یافت شود.

اندازه یا مش ماسه نیز می تواند متفاوت باشد در ریخته گری آهنی اگر مش ماسه باید کم باشد به دلیل اینکه هرچه مش پایین تر باشد استحکام قالب نیز بالا می رود.

اشکال ماسه نیز اثرات متفاوتی بر روی قالب دارد. اگر ماسه گرد باشد استحکام کم می شود و نفوز گاز افزایش می یابد اما اگر ماسه گوشه دار وتیز باشد استحکام قالب بالا می رود اما نفوذ گاز کم می شود و موجب ایجاد مک در قطعه می شود.

ماسه های ریخته گری عمدتأ از اکسید سیلیسیم و میکاوفلداسپار تشکیل شده اند. ماسه با کیفیت بالا برای ماهیچه ها و قالب های با دقت بالا قرار دارند و در جایی که خواص بی نظیر اینگونه مواد مورد نیاز است

به کار می روند. ماسه های ویژه عبارتند از :

)ZrSiO21- زیرکن (

)FeCr2O42- کرومیت (

)Mg – Fe) 2SiO23- اولین

)FeAl5Si2O12.OH4- استائورولیت (سیلیس بعد از اکسیژن فراوانترین عنصر در طبیعت است. سیلیس به دو صورت ) که سیلیس می نامند و تبلور بنیان اولیه سیلیکاتها SiO2 اکسید () در تشکیل کانیها شرکت دارد.SiO4

خواص فیزیکی ماسه Green strenath

۱-استحکام تر

پس از افزودن رطوبت به ماسه ماسه تر حاصل می شود.این مقدار رطوبتی که ما می افزاییم باید به طور دقیق افزئده شود تا به تواند انتظاراتی که از ماسه می رود را برابرده کند . ماسه تر باید علاوه بر دارا بودن استحکام کافی باید از شکل پذیری مناسبی برخوردارد باشد تا مابعد از خارج کردن مدل از درون قالب از خود استحکام بالا نشان دهد

همان طور که گفته شد رطوبت و مقدار چسبندگی باید به طور دقیق کنترل شودچون اگر رطوبت از یک درصد مشخص ( ۶%) افزایش یابد می تواند باعث کاهش خواص مکانیکی ماسه شود. استحکام تر یک قالب به عوامل مختلفی چون میزان رطوبت ، مقدار چسب،شکل و اندازه و عدد ریزی ماسه بستگی دارد. در نمودار زیر تا ثیر رطوبت را بر استحکام مکانیکی مشاهده کرد.

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی در نمایندگی ایران خودرو

گزارش کارآموزی در نمایندگی ایران خودرو

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل zip
حجم فایل ۱٫۹۵۷ مگا بایت
تعداد صفحات ۳
پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

عنوانمقاله :گزارش کارآموزی در نمایندگی ایران خودرو ‎‎‎

قالب بندی:Word

قیمت :۳۹۰۰

شرح مختصر : به منظور ساماندهی امور و خدمات دهی مطلوب معمولاً در هرنمایندگی ، قسمتهای مختلف به فراخور نوع فعالیت با شرح وظایف تعریف شده ، مشخص گردیده كه در نمایندگی محل كارآموزی اینجانب نیز این امر رعایت شده است. این نمایندگی شامل دو بخش اصلی ذیل می باشد بخش فروش محصولات تولیدی شركت ایران خودرو عرضه شده در سبد فروش كارخانه. خدمات پس از فروش مشتریانی كه از محصولات ایران خودرو استفاده می نمایند. بخش فروش محصولات : دراین بخش متقاضی خرید محصولات ایرن خودرو به دو صورت می تواند عملیات خرید خودروی خود را انجام دهد شخص متقاضی با مراجعه به سایت اینترنتی شركت ایران خودرو ، باتوجه به محصولات عرضه شده در سبد فروش شركت و نحوه فروش اعم از پیش فروش ، تحویل فوری یا فروش اقساطی ، خودروی خود را انتخاب كرده و سپس نمایندگی مورد نظر خود برای دریافت خودرو را تعیین می نماید . در حالتی دیگر شخص متقاضی با مراجعه به نمایندگی و ارائه مدارك مورد نیاز ، توسط كاربر بخش فروش نمایندگی ثبت نام شده و سایر مراحل براساس دستورالعملهای موجود شركت طی می شود. در هرنمایندگی فردی به عنوان كارگزار وجود دارد كه وظیفه انجام امور اداری از جمله تبادل اسناد و مدارك فی مابین نمایندگی و شركت اصلی را برعهده دارد و یكی از پرسنل نمایندگی محسوب می شود.

فهرست:

مقدمه

معرفی نمایندگی

بخش های نمایندگی

بخش فروش محصولات

بخش خدمات پس از فروش مشتریان فروش محصولات

گارانتی

كارت طلایی

امداد جاده ای

خدمات فنی تعمیرگاهی

تأمین قطعات یدكی

آموزش

پذیرش خودرو

تعمیر و رفع عیب خودرو

ترخیص خودروی تعمیر شده

نتیجه گیری

قدردانی

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

بررسی سلامت عمومی و رضایت شغلی کارشناسان شرکت بهمن موتور

بررسی سلامت عمومی و رضایت شغلی کارشناسان شرکت بهمن موتور

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۲۰۲ کیلو بایت
تعداد صفحات ۱۳۰
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقدمه

به اعتقاد بسیاری از دانشمندان علوم رفتاری،‌ سازمانها وجه انكارناپذیر
دنیای نوین امروز را تشكیل می‌دهند، ماهیت جوامع توسط سازمانها شكل
گرفته و آنها نیز به نوبه خود به وسیله دنیای پیرامون و روابط موجود در آن
شكل می‌گیرد. گر چه سازمانها به شكلهای مختلف و بر پایه هدفهای
گوناگون تأسیس و سازماندهی می‌شود، اما بدون تردید تمامی آنها بر پایه
تلاشهای روانی و جسمانی نیروی انسانی كه اركان اصلی آن به حساب
می‌آید، اداره و هدایت می‌گردند. از این رو،‌ زندگی افراد در جوامع نوین به
شدت تحت نفوذ هستی و رفتار سازمانها قرار دارد، و همین دلیل به
تنهایی سعی در شناخت هر چه بیشتر، بهتر و علمی‌تر ماهیت و روابط
متقابل آنها و نیروی انسانی را توجیه و ضروری می‌سازد (حیدر علی هومن، ۱۳۸۱)

یكی از هدفهای پیگیر روانشناسی بررسی ماهیت رفتار و روان است. به

طور كلی هر موجود زنده‌ای جزء از راه شناخت رفتار و موقعیتهای مختلف

شناخته نمی‌شود. چون آدمی مخلوق انگیزه‌ها،‌ كششها و احساس‌های

هوشیار و امكانات فطری خویش است و رفتارش هنگامی بهنجار است كه

موازنه یا تعادلی میان این عوامل برقرار گردد. در واقع تن و روان چنان با هم

ارتباط نزدیك دارند كه هر دگرگونی در یكی از آنها موجب دگرگونی در دیگری

می‌شود. اكثر ناسازگاریهای فكری،‌ عاطفی و اخلاقی بر اثر همین

ناراحتیهای روانی ایجاد می‌گردد.

رشد و تعالی یك جامعه در گرو تندرستی افراد آن جامعه است و

شناسایی عوامل تعیین كننده و مرتبط با آن در جهت سیاست‌گذاری و

برنامه‌ریزی در سطوح خرد و كلان جامعه نقش مهمی ایفا می‌كند. تأمین

سلامتی افراد جامعه از دیدگاه سه بعدی جسمی، روانی و اجتماعی از

مسائل اساسی هر كشوری محسوب می‌شود.

در این میان به دلیل شیوع بالا و اثرات مخرب بسیار شدید و طولانی اختلالات روانی به خصوص در كشورهای در حال توسعه، لزوم پرداختن به موضوع سلامت روان از اهمیت ویژه برخوردار است. ضرورت توجه به مسائل روانی با پیشرفت و توسعه تكنولوژی و زندگی ماشینی بیشتر نمود پیدا می‌كند.

از طرفی طبیعت زندگی انسان با انواع فشارهای روانی مانند محرومیتها،

شكستها، كمبودها، حوادث و فجایع طبیعی و غیرطبیعی آمیخته است اما

آنچه سلامت روانی و جسمانی او را در معرض خطر قرار می‌دهد شیوه

مقابله با این عوامل است. حال اگر بتوان عواملی را كه می‌تواند بر سلامت

روانی تأثیرگذار بوده- چه مثبت، چه منفی – مورد شناسایی قرار داد،‌

زمینه‌ها و عوامل مناسب را گسترش داده و عوامل آسیب‌زا را كاهش

دهیم، می‌توان امیدوار بود كه جامعه‌ای با افرادی كارآمد، سرزنده، پویا و

سرشار از امید داشته باشیم.

از سوی دیگر،‌ یكی از عمده‌ترین و شاید جنجال برانگیز‌ترین (ناگی،‌ 1996)

مفاهیمی كه از یك طرف تلاشهای نظری و بنیادی بسیاری را به خود
معطوف ساخته،‌ و از طرف دگر در تمامی سطوح مدیریت و منابع نیروی
انسانی سازمانها اهمیت زیادی پیدا كرده،‌ رضایت شغلی است.

این اهمیت از یك سو به دلیل نقشی است كه این سازه در پیشرفت و

بهبود سازمان و نیز بهداشت و سلامت نیروی كار دارد و از دگر سو، به

علت آن است كه رضایت شغلی علاوه بر تعاریف و مفهوم پردازیهای متعدد

و گاه پیچیده، محل تلاقی و نیز سازه مشترك بسیاری از حوزه‌های علمی

مانند آموزش و پرورش،‌ روان‌شناسی، مدیریت،‌ جامعه‌شناسی، اقتصاد و

حتی سیاست‌ بوده است. (لاوسون و شن، ۱۹۹۸، به نقل از هومن، ۱۳۸۱).

رضایت شغلی خود تعیین كنده بسیاری از متغیرهای سازمانی است
مطالعات متعدد نشان داده است رضایت شغلی از عوامل مهم افزایش
بهره‌وری، دلسوزی كاركنان نسبت به سازمان ، تعلق و دلبستگی آنان به
محیط كار و افزایش كمیت و كیفیت كار، برقراری روابط خوب و انسانی در
محل كار، ایجاد ارتباطات صحیح،‌ بالا بردن روحیه، عشق و علاقه به كار
است. تردید نیست كه هر سازمان خود یك ارگانیسم منحصر به فرد است
و نخستین عامل آن، انسان و توجه به كاركنان است. (هومن، ۱۳۸۱)

سلامت عمومی و رضایت شغلی دو عامل بسیار مهم در هر سازمانی
است. توجه به سلامت روانی افراد و رضایت شغلی آنها به عنوان یكی از
اركان پیشرفت جوامع انسانی و عامل حفظ پویایی افراد باید به طور جدی
مورد توجه قرار گیرد.

اما اینكه چگونه می‌توان این امر مهم را به مرحله اجرا درآورد و این دو عامل
مهم را در حد مطلوب در سازمانها برقرار نمود، كاری بسیار دشوار و وظیفه‌ای است بس خطیر كه نیاز به تجربه، امكانات، تدابیر خاص و شاید از
همه مهمتر ابزاری علمی و معتبر دارد. پژوهش حاضر با هدف بررسی
سلامت عمومی و رضایت شغلی در كارشناسان مركز بهمن موتور اجرا
گردیده است.

تاریخچه گروه بهمن:

گروه بهمن در سال ۱۳۳۱ تحت عنوان شركت سهامی (ایران خلیج كو) در
زمینه نمایندگی امور حمل و نقل دریایی و حق‌العمل كاری نمایندگی تجاری
شروع به كار كرد. این شركت از سال ۱۳۳۸ با اخذ مجوز ساخت از سوی
وزارت صنایع معادل اقدام به مونتاژ وانت سه چرخ موسوم به وسپا با
ظرفیت ۲۰۰ كیلوگرم نمود و سپس در سال ۱۳۵۰ با افزایش سرمایه‌،
موضوع فعالیت شركت به ساخت و مونتاژ انواع وانتهای مزدا تبدیل شد و
وانت مزدا ۱۰۰۰ با ظرفیت ۵۰۰ كیلوگرم به مرحله تولید رسید و نام شركت
به كارخانجات اتومبیل‌سازی مزدا تغییر یافت. بعد از آن در سال ۱۳۶۳ وانت
مزدا ۱۶۰۰ نیز به تنوع محصولات شركت اضافه شد و نام شركت به ایران
وانت تبدیل گردید. به منظور استفاده در جنگ تحمیلی در سالهای
۱۳۶۶-۱۳۶۵ شركت اقدام به مونتاژ وانت مزدا ۱۸۰۰ نمود از سال ۱۳۶۹
تولید وانت مزدا ۱۰۰۰ از برنامه حذف گردید و شركت با تمام ظرفیت به
تولید وانت مزدا ۱۶۰۰ پرداخت از ابتدای سال ۱۳۷۳ و در پی واگذاری سهام
به بخش خصوصی، دگرگونی قابل ملاحظه‌ای در روند فعالیت‌های شركت
به وجود آمد بطوری كه موضوع فعالیت شركت شامل افزایش تولید و
بهره‌برداری، طراحی و ساخت خودروی دو كابین و آمبولانس ۱۶۰۰، تولید
وانت و آمبولانس با موتور گردید. در تاریخ ۲۸/۴/۱۳۷۸ و بر اساس مصوبه
مجلس عمومی فوق‌العاده صاحبان سهام و با تغییر اساسنامه عطف حیات
شركت به منظور ایجاد ملدینگ گروه بهمن شكل گرفت بدین ترتیب، تغییر
موضوع فعالیت و ساختار شركت استراتژی گسترش در زمینه‌های مختلف
از جمله تولید سواری مزدا F323 و GLX323 و تولید انواع شاسی و شالی
قابل حركت،‌ تولید قطعات ریخته‌گری، تولید انواع موتورسیكلت و دوچرخه و
انجام فعالیتهای بازرگانی و سرمایه‌گذاری در دستور كار قرار گرفت. در سال
۱۳۷۹ فروش شركت با نرخ رشد تقریباً ۵۰% كه بالاترین نرخ رشد طی سه
سال اخیر می‌باشد به ۴۵۶ میلیارد ریال و سود قبل از كسر مالیات با ۶۷%
رشد كه بالاترین نرخ سود طی ۴ سال اخیر می‌باشد به ۱۸۳ میلیارد ریال
افزایش یافت تغییر قابل توجه بود طی سالیان اخیر برآیند استراتژی‌ها و
برنامه‌های دقیق نهمین شركت برتر بورس از لحاظ درجه نقد شوندگی بوده
در حالی‌كه در سال ۷۸ رتبه ۲۳ را به خود اختصاص داده بود. این امر نشان
دهنده استقبال بازار سرمایه از سهام گروه بوده است علاوه بر این سهام
گروه در سال ۱۳۷۹ بالغ بر ۶۶% بازدهی نصیب صاحبان خود نموده است و
این مسئله در مقایسه با نرخ بازدهی سال ۷۷ و ۷۸ كه به ترتیب برابر با
۶/۲۵% و ۱/۵۴% می‌باشد. نشانگر مدیریت بهینه و نتیجه تغییر استراتژی
گروه می‌باشد.

نقش خود در سلامت روانی

مهم‌ترین عاملی كه مسئولیت تأمین بهداشت روانی را به عهده دارد «خود
انسان است. هر یك از عوامل فوق،‌‌‌ تنها مراحلی از عمر انسان را تحت
كنترل گرفته و بعد از مدت معینی انسان را رها می‌كنند، در حالی‌كه
«خود» انسان پیوسته با انسان بوده و از او جدا نمی‌شود. زمانی می‌رسد
كه دیگران مسؤول خطای آدمی نیستند بلكه «خود» مسئول حسن و قبح
اعمال خویش خواهد بود. این مسؤلیت نقش بسیار حساسی در كمال
رشد و سلامت روانی دارد. (شاملو ۱۳۶۹).

اهداف بهداشت روانی

وظیفه و هدف اصلی بهداشت روانی تأمین سلامت فكرو روان افراد جامعه
است به طور خلاصه بهداشت روانی دارای ۴ هدف اصلی است.
۱) خدماتی،‌ جهت تأمین سلامت فكر و روان افراد جامعه،‌ پیشگیری از ابتلا
به بیماریهای روانی، بیماریابی، درمان سریع و پی‌گیری بیماران مبتلا به
اختلالات عصبی روانی، كمك‌های مشورتی به افرادی كه دچار مشكلات
روانی، اجتماعی و خانوادگی شده‌اند، ۲) آموزشی،‌ شامل آموزش
بهداشت‌روانی به افرادی كه با بیماران عصبی سروكار دارند و همچنین
آموزش بهداشت روانی هنگانی در صورت مواجهه با استرس‌ها و مشكلات
روانی،‌ آموزشی و مانند آ، ۳) پژوهشی، تحقیق درباره‌ علل، نحوه شروع‌،
درمان و پیشگیری از بیماریهای روانی،‌ عقب‌ماندگی ذهنی، اعتیاد،
انحرافات. و ۴) طرح و برنامه‌های بهداشتی درباره ایجاد و گسترش مراكز
جامعه روان‌پزشكی و هماهنگی بین برنامه‌های خدماتی،‌ آموزشی و
پژوهشی (میلانی‌فرد، ۱۳۷۴).

ابعاد فعالیت‌های بهداشت روانی

برای رسیدن به اهداف سلامت روانی فعالیتهای در سه بعد صورت
می‌گیرد:

۱- پیشگیری: هدف كلیه فعالیتهایی است كه از پیدایش یا افزایش
مشكلات روحی و اختلالات روانی جلوگیری می‌كند.

۲- درمان: به بهبود یافتن فرد كمك می‌كند تا به خانواده و زندگی عادی
برگردد.

۳- بازتوانی:‌ هدف آن است كه به موازات درمان مشكلات روانی باید
توانائی‌های از دست رفته به فرد بازگردانده شود تا بتواند به گونه‌ای مفید و
سازنده برای زندگی خانوادگی و جامع باشد (ابراهیمی، ۱۳۷۴).

اصول بهداشت روانی

برخی از اصولی را كه هر فرد باید رعایت كرده و به كار ببندد تا به حفظ
سلامت روانی خود كمك كند و خود را از آسیب‌های روانی مصون بدارد. به
طور مختصر در این قسمت آورده شده است.

۱) احترام فرد به شخصیت خود و دیگران: فرد سالم احساس می‌كند كه
افراد اجتماعی او را می‌پسندند و او نیز به نظر موافق به آنها می‌نگرد و
برای خود احترام قائل است.

۲) شناختن محدودیتها در خود و افراد دیگر یكی از مهمترین اصول بهداشت
روانی روبرو شدن مستقیم شخص با واقعیت زندگی است. برای رسیدن به
این مقصود نه تنها لازم است كه عوامل خارجی را شناسایی كرده و بپذیرد
بلكه ضروری است تا شخصیت خود را آن‌طور كه واقعاً هست قبول نماید.

۳) دانستن این حقیقت كه رفتار انسان معلول عواملی است: روان‌شناسان
چون می‌دانند كه رفتار انسان معلول علل خاصی است برای رفتارهایی كه
از او سر می‌زند شخص را سرزنش نمی كنند بنابراین از نظر آنها رفتار
«خوب و بد» موجود نیست بلكه هر رفتاری عللی دارد و اگر رفتاری برای
فرد و جامعه مضر باشد باید مانند برطرف كردن بیماری جسمی سعی در
درمان آن نمود.

۴) آشنایی به این كه رفتار هر فرد تابع تمامیت وجود اوست: روان تابع تن
است و هر فرد انسانی بر اثر ارتباط خصوصیات روانی و جسمانی موجود
دست به عمل می‌زند.

۵) شناسایی احتیاجات اولیه: بهداشت روانی مستلزم دانش و ارزش‌دادن
به احتیاجات اولیه افراد بشر است بعضی از این احتیاجات جسمی و
گروهی از آنان روانی هستند. شخصی كه این اصول را فهمیده و بپذیرد
مسلماً واقع‌بینانه با مشكلات زندگی مقابله می‌كند. و در نهایت اینكه
شخص دیگران را آن‌طور كه هستند قبول دارد و به جای ایده‌آلیسم در رابطه
با آنها روش رئالیسم یا واقع‌بینانه را اتخاذ می‌كند. (شاملو، ۱۳۶۹).

عوامل سازنده ‌مقیاس سلامت عمومی

با توجه به پرسشنامه ۲۸ سؤالی گلدبرگ (۱۹۷۲) كه در این پژوهش مورد
استفاده قرار گرفته است. عوامل سازنده سلامت عمومی شامل
مؤلفه‌‌های فرعی نشانه‌های جسمانی،‌ اضطراب،‌ اختلال در كنش
اجتماعی و افسردگی است. در این بخش عوامل شناخته شده سلامت
عمومی مورد بررسی قرار می‌گیرد.

الف) نشانه‌های جسمانی

احتیاج اصلی بدن برقرار كردن تعادل داخلی است. احتیاج موجود را برای
نگهداری و ادامه محیط طبیعی و ثابت درونی،‌ تعادل حیاتی می‌نامند.
هنگامی كه به دلایلی یكی از دستگاههای فیزیولوژیكی مختلل شود، یك
احتیاج جسمانی به وجود می‌آید و اگر این احتیاج ارضاء نشود در وظایف و
فعالیت موجود اختلال حاصل خواهد شد زیرا به هم خوردن تعادل جسمانی
نوعی خطر برای موجود زنده محسوب می‌شود (شاملو، ۱۳۶۹).

آدمی مخلوق انگیزه‌ها، كششها،‌ احساسهای هشیار و همچنین
استعدادها و امكانات فطری خویش است رفتارش هنگامی بهنجار است كه
موازنه یا تعادل میان این عوامل برقرار گردد. تن و روان چنان با هم ارتباط
نزدیك دارند كه هر دگرگونی در یكی موجب دگرگونی در دیگری می‌‌شود. از
سویی، وقتی شخص گرفتار بیماری مزمنی است ممكن است چنان بر
اعصاب و عوامل انگیزش او فشار منفی وارد گردد كه رفتار و كردارش به
وضعی نابهنجار درآید و نشانه‌های بیماری روانی در فرد نمایان شود
(پارسا،‌ 1374).

ب) اضطراب

اضطراب یكی از واكنشهای استرس است و عبارت است از ترس و تشویق
در غیاب خطر واقعی و مخصوص، ترس معمولاً مربوط است به خطری كه به
روشنی قابل ادارك است ولی منبع تهدید‌آمیزی كه اضطراب را برمی‌انگیرد
آشكار قابل ادراك نیست (آزاد، ۱۳۷۵).

اضطراب از نظر كلی عبارت است از تشخیص این نكته كه رویدادهایی كه
انسان با آنها روبرو است خارج از دامنه شمول نظام استنباطی او قرار دارد.
وقتی كه فرد كمتر خود بر رویدادها را از دست داده باشد و وقتی كه در
چارچوب استنباطهای خود گرفتار باشد دچار اضطراب می‌شود (جوادی
وكدیور، ۱۳۷۷).

شخص مضطرب تنش و ترس شدید و مداوم دارد او دچار احساس مستمر و
اضطرابی نامشخص است كه خود نیز از علت و منبع آن خبر ندارد، دوران
كودكی بیماران مبتلا، نشانگر دو علت یكی توقع بی‌اندازه اولیاء و دیگری
شك و تردید كودك در انتخاب رفتاری كه منجر به تشویق شود و نه تنبیه.
شخص آستانه تحمل مشكلاتش پایین است احساس عدم اعتماد به نفس
دارد،‌ و حتی در مسائل بسیار كوچك نیز از قوه و كارایی خود مطمئن
نیست، شخص مضطرب همیشه در شك و تردید به سر می‌برد و نمی‌تواند
در هیچ موردی به سرعت تصمیم بگیرد،‌ زیرا از اشتباه كردن می ترسد. هر
تردیدی كه انسان نسبت به نفس خود احساس كند و هر چیزی را برای
سودمندی و كنترل ذهن خود خطرناك بداند یك منشاء بالقوه برای اضطراب
محسوب می‌شود. (شاملو ۱۳۶۹).

پ) كنش اجتماعی

سازگاری به آن گونه ویژگی شخصیتی اشاره می‌كند كه به فرد امكان
می‌ دهد تا خود را با شرایط گوناگون اجتماعی وفق دهد. رفتار بهنجار و
نابهنجار،‌ سازگار و ناسازگار از جمله مقولات مبحث سازگاری است بنابراین
سازگاری عبارت از آن الگوی رفتاری است كه شخص را قادر می‌سازد تا
خود را با شرایط اجتماعی وفق دهد. البته الگوی رفتار بهنجار و ناهنجار از
جامعه‌ای به جامعه دیگر فرق می‌كند و لذا آزمونهای سازگاری باید این
تفاوت‌های فرهنگی و اجتماعی را در نظر داشته باشند. (سیف،‌ 1371).
سازگاری از نظر علوم رفتاری عبارتست از:

۱) عمل برقراری رابطه روان شناختی رضایت بخش میان خود و محیط.

۲) عمل پرش رفتار و كردار مناسب و موافق محیطی و تغییرات محیطی.

۳) سازگاری موجود زنده با تغییرات درونی و بیرونی (شعاری نژاد، ۱۳۶۴).

۴) سازگاری اجتماعی بر این ضرورت متكی است كه نیازها و خواسته‌های
فرد با منافع و خواسته‌های گروهی كه در آن زندگی می‌كنند هماهنگ و
متعادل شود و تا حد امكان از برخورد و اصطكاك مستقیم و شدید با منافع و
ضوابط گروهی جلوگیری به عمل آید. فردی دارای سازگاری اجتماعی است
كه خصوصیات زیر را داشته باشد.

– علاقه و واكنش نسبت به مردم و خانواده.

– تماس چشمی و یا پیامهایی كه از حالت چهره درك می‌شود.

– توانایی نوازش كردن و در آغوش گرفتن.

– توانایی همكاری دربازی و دوستی.

– توانایی در تشكیل رابطه نزدیك با فردی دیگر بخصوص با شریك زندگی.

– استفاده موفق از رفتارهای تعاملی در اجتماع.

– دیگران را به منظور ارضای امیال خود استثمار نمی‌كند و به آنها نیز
وابسته نمی‌شود. (اسلامی نسبت، ۱۳۲).
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش کارآموزی آزمایشگاه الکترونیک دانشگاه

گزارش کارآموزی آزمایشگاه الکترونیک دانشگاه

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل pdf
حجم فایل ۱٫۷۸۵ مگا بایت
تعداد صفحات ۶۶
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش کارآموزی در آزمایشگاه الکترونیک دانشگاه
فرمت :Pdf
تعداد صفحات : ۶۶
دارای گارانتی برگشت وجه
مقدمه :

با توجه به پیشرفت سریع علم الکترونیک و استفاده های بی شمار آن در زندگی روزمره لازم است که دانشجویان رشته های فنی مهندسی با این علم آشنایی مقدماتی داشته باشند . به همین دلیل وجود آزمایشگاه الکترونیک در دانشکده های فنی احساس می شود .

شرح وظایف کارآموز

کارآموز در طی این مرحله آموزش های لازم جهت کار با تجهیزات آزمایشگاهی از قبیل اسیلوسکوپ ٰ فانکشن ژنراتور ٰ مولتی متر ٰ قطعات الکترونیکی و …را فرا می گیرد . کار آموز ضمن فراگیری کار با تجهیزات آزمایشگاهی از کلاس های اساتید آزمایشگاه بهره می برد .

فهرست گزارش :

فصل اول – مکان کارآموزی

مکان کارآموزی

شرح وظایف کارآموز

فصل دوم – تجهیزات آزمایشگاه

اسیلوسکوپ

منبع تغذیه

فرکانس متر

فانکشن ژنراتور

برد آزمایشگاهی دیجیتال

پراب

مولتی متر دیجیتال

مولتی متر آنالوگ

بردبرد

مته

دوربین مداربسته

خازن

سلف

IC

دیود

ترانزیستور

ترانسفورماتور

پروگرامر

فصل سوم – آموخته ها

طراحی مدارچاپی

کار با دوربین های مدار بسته

میکروکنترلر

کار با مولتی مترهای دیجیتال

کار با اسیلوسکوپ

تست مقاومت ثابت

تست مقاومتهای متغیر

تست ptc

تست مقاومت نوری درمدار

تست سلف

تست ترانس های درایور

تست دیود

تست ترانزیستور در مدار

USB

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت برق خراسان

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت برق خراسان

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۸۳۲ کیلو بایت
تعداد صفحات ۳۳
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

کارآموزی در شرکت برق خراسان شمالی‎

تعداد صفحات : ۳۳

فرمت : word

شرکت توزیع برق به عنوان پیمانکار شرکت برق وظیفه توزیع انرژی الکتریکی مورد نیاز مشترکین و تامین برق متقاضیان جدید را برابر مقررات وزارت نیرو و برق منطقه ای برعهده دارد.

اهداف شرکت توزیع عبارت است از:

الف – تامین برق مطمئن از طریق ارائه بموقع خدمات مستمر توزیع انرژی الکتریکی.

ب- ارائه بموقع خدمات برقراری انشعاب برق متقاضیان جدید.

پست ۱۳۲ KV شهرستان اسفراین که توسط دو ترانس ۳۰ MVA برق ۱۳۲ KV را به برق ۲۰ KV تبدیل می کند.

در این شهرستان از ترانسفورماتورهای ۲۵-۵۰-۷۵-۱۰۰-۱۳۵-۱۵۰-۱۶۰-۲۰۰-۲۵۰-۳۱۵-۴۰۰ – 500 کیلو ولت آمپر استفاده شده است.

ساختمان اداره برق شامل قسمت های زیر می باشد:

• مدیریت

• بهره برداری

• اتفاقات

• حراست و بازرسی

• طرح و نظارت

• امور مشترکین

• امور مالی وحسابداری

مقدمه:

در ابتدای صنعت برق نیروگاههای کوچک دیزلی و سوختی پاسخگوی مصرف کنندگان بود، اما در حال حاضر دیگر به علت استفاده روزافزون از صنعت برق و رشد مصرف رفته رفته نیروگاههای دیزلی جای خود را به نیروگاههای بخار (سیکل ترکیبی) و آبی و انرژی هسته ای و غیره می دهند تا جائیکه امروزه تلاش براین است به جهت رعایت مسائل زیست محیطی و پاکیزگی حوزه های کاری استفاده بیشتر از انرژی هسته ای، از انرژی گرمایی زمین هم برای تولید انرژی الکتریکی استفاده شود.

انرژی تولید شده که در بحث برق به صورت ولتاژ مطرح می شود، بسیار پایین است و برای انتقال این انرژی با تلفات کمتر لازم است این ولتاژ افزایش یابد. ولتاژ تولیدی نیروگاهها معمولا ۶/۶kv تا ۳۰kv می باشد. این ولتاژ در پستهای نیروگاهی به ولتاژهای انتقال (۶۳،۱۳۲ ،۲۳۰ و یا ۴۰۰ کیلو ولت) تبدیل می شود. بعد از انتقال برای مصرف بایستی این ولتاژها به مقدار ۲۰kv و ۴۰۰v کاهش یافته که این عمل توسط ترانسهای کاهنده انجام می گیرد. لذا به منظور تامین انرژی مورد نیاز مصرف کننده ها شبکه توزیع فشار متوسط و ضعیف در بخشهای مختلف صنعتی ، کشاورزی ، مسکونی و عمومی (تجاری) دارای شرایط و خصوصیات معینی می باشد.

این شرایط که در شبکه توزیع می بایستی مورد توجه قرار گیرد عبارتند از:

۱-تامین مستمر و پیوسته انرژی الکتریکی موردنیاز مشترکین .

۲-جهت تامین انرژی مصرف کننده ها باید وضعیت شبکه به گونه ای باشد تا در موقع خرابی یک قسمت از شبکه در تغذیه مصرف کننده ها وقفه ای حاصل نشود.

۳-عیب یابی سریع شرط سومی است که در توزیع می بایست مورد توجه قرار گیرد.

چهارمین شرط، انتخاب شبکه ای است که مناسب ترین و ارزانترین روش توزیع انرژی را در برداشته باشد.

یكی از مزیت های مهم انرژی الكتریكی بر سایر ا نرژیها سادگی قابلیت انتقال و توزیع آن برای مسافتهای طولانی می باشد.

تحقق بخشیدن به چنین امری نیاز به وسایلی دارد تا به كمك آنها بتوان انرژی الكتریكی را از یك محل به محلی دیگر انتقال داد و یا در یك حوزه وسیع توزیع نمود بدون اینكه هیچگونه خطری شكبه و عوامل جانبی آنرا تهدید نماید.

روشهای مختلفی را می توان جهت امر فوق اختصاص داد كه دو روش اصلی به شرح زیر می باشد:

سیم هوایی با تجهیزات مربوط به شبكه هوایی

كابل زمینی با تجهیزات مربوط به شبكه زمینی.

همانطور كه می دانیم برق از شریانات مهم حیاتی یك كشور محسوب می شود همانقدر كه وجود آب در یك منطقه باعث آبادانی می شود، برق نیز به همان مقدار موجب حیات و آبادانی می گردد.

امروزه برق به شكل یك صنعت درآمده است و اصولاً صنعت برق را می توان از صنایع مهم و استراتژیک یك كشور برشمرد.

صنعت برق در كشور ما نیز از این قاعده مستثنی نبوده و طی سالیان دراز كه به بیش از ۸۰ سال می رسد، همواره سیر صعودی خود را به دنبال داشته ا ست. در حال حاضر این صنعت از نظر ظرفیت نصب شده در بین خانواده ی جهانی برق مقام یازدهم را به خود اختصاص داده است.

هم اكنون ظرفیت نصب شده نیروگاهها در حدود ۲۶۶۰۰ مگاوات است كه در حدود ۱۵ میلیون مشترك با مصرفی معادل ۸۵ میلیارد كیلووات ساعت از آن بهره می برند. طبق آخرین آمار در شبكه ی برق كشور در حدود ۷۷۰۲ كیلومتر شبكه ی زمینی و در حدود ۱۹۹۰۴۵ كیلومتر شبكه هوایی فشار متوسط وجود دارد كه باعث گسترش پراكندگی توزیع نیروی برق در سطح كشور شده است.

حال باید تجلی این صنعت عظیم را در بخش توزیع این شبكه یافت. شركت های توزیع و برق مناطق مختلف كشور از بزرگترین ارگانهای صنعت برق می باشند. در حال حاضر در حدود %۴۸/۸ از نیروی انسانی شاغل در صنعت برق در شركت های توزیع مشغول به كار هستند و در حدود %۳۱/۴ نیز در برق مناطق مشغول فعالیت هستند.

پست های توزیع برق وظیفه دریافت انرژی از شبکه و پخش آن در نقاط مختلف مصرف را بر عهده دارند . بنابراین در طراحی واحداث اینگونه پست ها بایستی جنبه های مختلف از جمله گسترش شهری .مسائل اقتصادی و……مورد بررسی قرار گیرد .عوامل مکانی وزمانی موثر در کاربرد پست های توزیع می تواند متنوع باشد .بنابراین تهیه یک مرجع مناسب برای شرایط ونیازهای مختلف که بتوان بر اساس شرایط و امکانات موجود. پست مناسبی را طراحی کرد لازم وضروری می باشد.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش کارآموزی پست ۴۰۰ ایستگاه ۴۰۰ کیلو ولت رشته برق

گزارش کارآموزی پست 400 ایستگاه 400 کیلو ولت رشته برق

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۹۲۰ کیلو بایت
تعداد صفحات ۹۷
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

موضوع کارآموزی : تحلیل و بررسی ایستگاه ۴۰۰ کیلو ولت چغادک

محل تهیه گزارش کارآموزی : ایستگاه ۴۰۰ کیلو ولت چغادک

تعداد صفحات : ۹۷

فرمت : doc

قابلیت ویرایش دارد.

مناسب رشته برق

فهرست مطا لب:

مقدمه………………………………………………………………………….۱

فصل اول……………………………………………………………………….۲

تاریخچه صنعت برق در جهان………………………………………………۳

تاریخچه صنعت برق در ایران………………………………………………..۴

فصل دوم…………………………………………………………………….۷

نقشه ها و استاندارد ها………………………………………………………..۸

علائم کد گذاری در دیاگرام های شبکه برق…………………………….۸

شناسایی اتصال خطوط……………………………………………………..۹

شناسایی ترانسفورماتورهای قدرت………………………………………….۱۰

مشخصات جریان الکتریکی…………………………………………………..۱۰

مقاومت الکتریکی…………………………………………………………..۱۱

توان……………………………………………………………………………۱۲

انواع نقشه ها………………………………………………………………….۱۴

خطوط انتقال………………………………………………………………….۱۴

پایداری شبکه…………………………………………………………………۱۵

خطوط انتقال هوایی………………………………………………………..۱۵

خطوط انتقال زمینی………………………………………………………..۱۶

شبکه های فشار قوی عمومی……………………………………………….۱۷

فیدر………………………………………………………………………….۱۷

فصل سوم…………………………………………………………………………۱۹

تعریف پست…………………………………………………………………۲۰

انواع پست……………………………………………………………………۲۰

تقسیم بندی پستها…………………………………………………………..۲۰

پستهای داخلی باز ونیمه باز………………………………………………۲۲

پستهای داخلی بسته………………………………………………………۲۲

پستهای گازی(داخلی و بیرونی)………………………………………..۲۳

پستهای معمولی بیرونی…………………………………………………..۲۴

فصل چهارم(تجهیزات پست)…………………………………………………..۲۵

اجزاء تشکیل دهنده پست…………………………………………………۲۶

تغذیه DC ایستگاه………………………………………………………….۲۶

باسبار(شین)…………………………………………………………………..۲۶

انواع شین بندی………………………………………………………………۲۷

برقگیر…………………………………………………………………………..۲۹

ترانس ولتاژ…………………………………………………………………….۳۲

ترانس ولتاژخازنی(C.V.T)……………………………………………….32

ترانس جریان………………………………………………………………….۳۳

سکسیونر………………………………………………………………………..۳۴

انتخاب سکسیونرازنظرنوع و مشخصات………………………………….۳۷

انواع بریکرها(دژنکتورها)…………………………………………………….۳۷

استاندارد های کلید قدرت…………………………………………………۳۷

انواع مکانیزم قطع و وصل بریکر………………………………………….۴۴

لاین تراپ وPLC (تله موج)……………………………………………….۴۶

ترانسفورماتور قدرت………………………………………………………….۴۸

ساختمان ترانسهای قدرت روغنی………………………………………۴۹

قسمتهای اصلی ترانسفورماتور…………………………………………..۵۰

۱- هسته………………………………………………………………۵۰

۲- سیم پیچی های ترانس……………………………………….۵۱

۳- تانک اصلی روغن………………………………………………۵۱

۴- مقره ها (بوشینگ ها)…………………………………………۵۳

سیستم های اندازه گیری و حفاظت ترانس…………………………..۵۴

۱- کنسرواتور(منبع انبساط روغن)…………………………….۵۴

۲- تپ چنجر…………………………………………………………۵۵

۳- ترمو متر……………………………………………………….۵۷

۴- نشان دهنده سطح روغن ………………………………….۵۸

۵- رله بوخهلتز…………………………………………………..۵۸

۶- سوپاپ اطمینان یا لوله انفجاری………………………….۶۰

۷- رادیاتور………………………………………………………….۶۰

۸- پمپ هاوفن ها……………………………………………….۶۰

فصل پنجم (حفاظت)………………………………………………۶۵

حفاظت……………………………………………………………………..۶۶

۱- هدف از حفاظت……………………………………………………..۶۶

۲- انواع حفاظت…………………………………………………۶۶

۳- کاربرد حفاظت………………………………………………۶۶

انواع رله حفاظتی از نظر اتصال به شبکه…………………………..۶۶

موارداستفاده رله جریان زیاد…………………………………………۶۹

ضمائم………………………………………………………………………….۷۱

اینترلاک………………………………………………………………….۷۲

تست رله ………………………………………………………………..۷۲

تست روغن………………………………………………………………۷۳

نمونه ای از مصرف بار ترانس در فصل گرم و سرد درایستگاه ۴۰۰…….۷۴

مقدمه :

در یک مجموعه یا سیستم صنعتی یا اقتصادی و یا هر سیستم دیگر که در دستیابی به اهداف معینی فعالیت دارند جهت نیل به اهداف سازمان به عوامل گوناگون نیاز دارد که عبارتند از : مدیریت،برنامه ریزی، تجهیزات مناسب کار، نیروی انسانی ماهر و کارآمد

۱- مدیریت: وظیفه مدیریت رهبری و سازماندهی- هدایت وکنترل و تدوین برنامه های کوتاه مدت و دراز مدت جهت رسیدن به اهداف سازمان میباشد.

۲- برنامه ریزی: در یک سازمان جهت جلوگیری و کاهش ضایعات و افزایش راندمان نیاز به برنامه ریزی مناسب می باشد. لذا با برنامه ریزی می توان اهداف و خطوط اصلی سازمان را ترسیم نمود. برنامه ریزی بطور کلی تعیین اهداف کوتاه مدت و بلند مدت،تعیین برنامه های استراتژیک تعیین برنامه های عملیاتی و بودجه بندی می باشد.

۳- تجهیزات مناسب کار: تجهیزات چه از نظر کیفی و کمی باید مناسب با نوع فعالیتهایی باشد که جهت رسیدن به اهداف سازمان در نظر گرفته شده است.

۴- نیروی انسانی: بی شک هر چه افراد به نسبت کاری که انجام می دهند آگاهی و بینش بیشتری داشته باشند،نسبت به ارتقاء راندمان و کاهش ضایعات و همچنین در حفظ ونگهداری تجهیزات کوشاتر می باشد.

فصل اول :

تاریخچه صنعت برق در جهان

تولید الکتریسیته ساکن و اندازه گیری آن و انجام تحقیقات اولیه توسط فیزیکدانی بنام کولن و سپس تولید الکتریسیته جاری با استفاده از نوعی باتری توسط الکساندر ولتا به مرحله اجرا درآمد. باپیشرفت علم در سال ۱۸۸۲ برای اولین بار در اشتوتگارت آلمان نیروگاهی ساخته شد که قادر بود فقط چند خانه راتغذیه کند و بتدریج نیروگاهی پیشرفته تر ساخته شد. با تکامل صنعت وظهور ماشین بخصوص ماشینهای بخار و توربینهای مختلف تولید این انرژی در سراسر دنیا افزایش داده شد. اولین بار در سال ۱۸۹۱ خط انتقال ۱۵ کیلوولت سه فاز بطول ۱۷۵ کیلومتر کشیده شد و پنجاه سال بعد خط ۴۰۰ کیلوولت مورد بهره برداری قرار گرفت.

نظر به کلیه صنایع به صنعت برق،این صنعت در اکثرممالک در اولویت نخست قرار گرفت،در واقع توسعه اقتصادی وصنعتی به توسعه این صنعت وابسته است. بخش اصلی توسعه این صنعت در شاخه های نیروگاههای بخار بعلت راندمان بیشتر صورت گرفته و این رویه همچنان ادامه دارد.

تاریخچه صنعت برق در ایران

تولید برق در سال ۱۲۸۳ هجری شمسی با بهره برداری از یک مولد ۴۰۰ کیلوولت در خیابان چراغ برق تهران آغاز گردید ودر سال ۱۳۱۶ موسسه برق تهران تحت نام دایره روشنایی تهران که زیر نظر بلدیه(شهرداری) اداره می شد به اداره کل برق تهران تغییر نام یافت و در همین سال مولد ۶۰۰۰ کیلوولتی زیر نظر شهرداری شروع بکار نموده و بالاخره در سال ۱۳۳۸ نیروگاه طرشت با ۴ واحد توربین بخار هر یک به قدرت ۵/۱۳ مگا وات مشغول بکار گردید، بطوریکه تا پایان سال ۱۳۳۸ قدرت ژنراتورهای نصب در تهران به ۳/۷۸ مگاوات رسید و از سال ۱۳۳۸ به بعد شرکتهای مختلفی عهده دار سرویس دهی برق به مشترکین بودند. در سال ۱۳۴۱ به منظور تشکیل برق منطقه ای جهت تولید و توزیع برق سازمانی بنام سازمان برق ایران ایجاد گردید و پس از تشکیل وزارت آب در سال ۱۳۵۳ به وزارت نیرو تغییر نام یافت. لذا با توجه به رشد صعودی مصرف برق با عنایت به اینکه باید دارای ۳۰% برق ذخیره باشیم،زیرا اگر نیروگاهی به هر دلیل از مدار خارج شود،برای جلوگیری از خاموشی نیروگاه دیگری را جایگزین آن نمائیم. پس تاسیس نیروگاه جدید و حفظ و نگهداری و بهره برداری صحیح از نیروگاههای موجود اجتناب ناپذیر است.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

دانلود کارآموزی راجع به بتن

دانلود کارآموزی راجع به بتن

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۱۷٫۳۵۱ مگا بایت
تعداد صفحات ۳۱
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فهرست مطالب

عنوان

ارزیابی بخشهای مختلف با رشته علمی کارآموز

مقدمه

پیرامون بتن

اختلاط بتن

خصوصیات مخلوط بتن

آرماتوربندی ستونها

قالب بندی ستونها

ویبره زدن بتن

عمل آوری ستونهای بتنی

کله وراسته

بلوکاژ

تیرچه

بلوک

مزایای سقف تیرچه بلوك

پله های بتن مسلح

– انواع پله های بتن مسلح

دالها

دیوارها

– دیوارهای حایل

– دیوارهای باربر

– دیوارهای زیرزمین

– دیوارهای غیرباربر

– دیوارهای برشی

ستون

خاموتهای موازی

فولادهای بكاررفته در ساخت

میلگرد (آرماتور)

شبكه ها یا توری های جوش شده

مفتول وكابل

میلیگردهای حرارتی وجمع شدگی

فواصل آرماتور ها

خاموت

پیرامون بتن:

بتن مصالحی شبیه به سنگ است که از مخلوط کردن مقدار متناسبی از سیمان، شن، ماسه، آب و افزودنی های دیگر بدست می‌آید. توده اصلی بتن، سنگ دانه‌های درشت و ریز (شن و ماسه) است و فعل و انفعال شیمیایی بین آب و سیمان که به صورت شیره‌ای اطراف سنگدانه‌ها را پوشانده است ، باعث یکپارچه شدن و چسبیدن سنگدانه‌ها به یکدیگر می شود. این سنگدانه‌ها اسکلت اصلی بتن را تشکیل داده و نیروی وارد بر بتن را تحمل می کنند، آب نیز در این مخلوط موجب ایجاد واکنش شیمیایی در سیمان می‌شود که سخت شدن مخلوط بتن را پس از طی دوره حدود بیست و هشت روز و رسیدن به مقاومت نهایی بتن به همراه دارد. شن و ماسه حدود ۶۵ درصد مخلوط بتن و مابقی را خمیر سیمان و درصد بسیاری كمی هوا تشكیل می دهد .

در نیمه دوم قرن نوزدهم برای غلبه بر این محدودیت مقاومت کششی بتن، اقدام به استفاده از میلگردهای فولادی که دارای مقاومت کششی بالایی هستند در قسمت های تحت کشش در بتن شد؛ چسبندگی عالی فولاد به بتن در این ترکیب یکی دیگر از مهم ترین عوامل استفاده از فولاد در بتن است. ترکیب بدست آمده “بتن مسلح” خوانده می‌شود که اغلب مزایای خوب دو ماده مختلف را به تنهایی داراست و همین مشخصه مطلوب، استفاده بتن مسلح را در انواع مختلف سازه ها نظیر، ساختمان‌ها، پل ها، سدها و… امکان پذیر می‌کند. اما در سازه هایی نظیر پل‌های قوسی، پوشش گنبدی، پوشش‌های پلیسه‌ای و مخازن استوانه‌ای به علت دخیل بودن عامل خمش در سازه از نوع دیگری از بتن با نام “بتن پیش تنیده” استفاده می‌شود. در این روش فولاد که بصورت مفتول یا کابل است تا نزدیکی حد جاری شدن کشیده می شود، پس از بتن‌ریزی و گرفتن بتن و در نتیجه ایجاد چسبندگی لازم بین فولاد و بتن، عامل کشش در فولاد حذف شده و کلیه نیروی کششی فولاد به صورت فشاری در بتن وارد می شود که قابلیت باربری سازه را در برابر نیرو های ناشی از خمش

زیاد می كند .

در فرایند استفاده از بتن دو عامل نقش اساسی دارند که در رسیدن بتن به مقاومت نهایی آن که مهندسین طراح سازه طبق آیین نامه های موجود برای سازه های مختلف و با در نظر گرفتن پارامترهای طراحی اعلام می دارند بسیار موثرند.

۱)ساختن بتن

۲) بتن ریزی

در فرایند ساخت بتن طراح با استفاده از آیین نامه های موجود و در نظر گرفتن مقاومت نهایی لازم، درصد هر یک از مواد تشکیل دهنده بتن را اعلام و شرکت سازنده نیز بوسیله این دستورالعمل اقدام به ساخت بتن می‌کند. در مرحله دوم نیز مجری طرح با رعایت کامل ضوابط آیین‌نامه‌های اجرایی بتن‌ریزی اقدام به بتن ریزی و نگهداری از آن تا رسیدن به مقاومت نهایی آن می‌کند. عدم رعایت هر یک از این ضوابط موجب می‌شود تا بتن در هنگام بارگذاری و مواقع بحرانی دچار آسیب شده و خسارات جبران ناپذیری را موجب شود.

لذا باید مبادی ذیربط با نظارت کامل نسبت به اجرای صحیح ضوابط موجود توسط طراحان، شرکت های سازنده بتن و پیمانکاران و بازرسی های منظم و آزمایشات مقاومت بتن در تمامی مراحل ساخت و اجرا از بروز خسارات ناشی از اجرای ناصحیح این ضوابط جلوگیری کند.

اختلاط بتن:

از آنجاییکه عیار بتن مصرفی طبق محاسبات انجام شده در نظرگرفته شده ، باتوجه به اندازه بزگترین دانه سنگی وباتوجه به درصدآب به سیمان ودیگرمعیارهای اختلاط بتن وبا توجه به حجم دستگاه بتنیر، مقدار سیمان وآب ومصالح ریزدانه ودرشتدانه آنرا باتوجه به پیمانه بیل به کارگران اعلام کرده و مطابق با این اندازه بتن ساخته میشود.

خصوصیات مخلوط بتن :

  • مقاومت بتن بستگی به نسبت سیمان ،سنگدانه های درشت وریز ،آب ، وافزودنیها دارد . نسبت آب به سیمان مهمترین عامل در مقاومت بتن میباشد زیرا هرچه نسبت آب به سیمان بیشتر باشد مقاومت بتن كمتر خواهدشد.
  • آب دادن بتن پس از اینكه بتن به خود گرفت باعث افزایش كارایی بتن میشود.
  • ضخامت مناسب بتن روی آرماتورها باعث میشود كه كارایی بتن افزایش یابد زیرا در اثر خوردگی آرماتور ممكن است پكیدن وقلوه شدن سطوح بتن روی دهد.

آرماتوربندی ستونها :

پس از بتن ریزی پی نوبت به آرماتوربندی ستونها میرسد.عضوی راکه وظیفه حمل نیروی محوری فشاری را دارا باشد، ستون گویند .اماستونی که تحت تاثیر نیروی محوری فشاری خالص باشد، بندرت یافت میشود . تقریباٌ تمام ستونها تحت تاثیر لنگر میباشند،این لنگرها میتوانند ناشی از اتصال صلب تیر به ستون ویاناشی ازبرون محوری های اتفاقی به واسطه عدم قرارگیری صحیح محورها و یا تغییرات در سطح مقطع یاخواص مصالح باشد.نسبت ارتفاع به بعد حداقل آن مساوی ویا بزرگتراز۳ باشد ستونهای بتن مسلح بر حسب نوع دورگیری میلگردهای طولی به دو دسته تقسیم میشوند

۱-ستونهای تنگ دار که درآنها از خاموتهای موازی جدا ازیکدیگراستفاده می شود

۲-ستونهای دورپیچ که میلگردها توسط یک خاموت مارپیچی باگام حدود ۵۰ تا ۱۰۰میلیمتر دورگیری میشوند،در محل این دو کارگاه ازخاموت موازی استفاده میشود ، براساس ضوابط لرزه خیزی آیین نامه آبا درمناطق زلزله خیز درارتفاعازبالا وپایین خاموتها درفاصله۱۰سانتیمتربسته میشوند وبقیه خاموتها به فاصله۱۵سانتیمترازهم بسته می شوند.

قالب بندی ستونها:

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش کارآموزی واحد سیال حفاری پژوهشگاه صنعت نفت

گزارش کارآموزی واحد سیال حفاری پژوهشگاه صنعت نفت

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۲٫۷۴۵ مگا بایت
تعداد صفحات ۳۹
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

چكیده

کل دوره­ی آزمایشگاهی گذرانده شده در واحد سیال حفاری ، شامل سه مبحث زیر بود:

۱٫ آشنایی با طرزکار دستگاه های آزمایشگاهی

۲٫ مبحث آزمایش­های سیال حفاری

۳٫ مبحث خواص انواع گل و افزاینده های آن

فهرست

۱ ‌مقدمه ۱

۲ آشنایی با ادوات آزمایشگاهی ۳

۳ آزمایش­ها ۹

۳‌.1‌ تست yield آتاپولجایت بر اساس استاندارد OCMA 10

۱٫۳‌.1‌ انجام آزمایش ۱۰

۳‌.2‌ آزمایش دوم: ارزیابی خواص فروبار ۱۴

۳‌.3‌ دستور العمل ارزیابی کربوکسی متیل سلولز CMC.LV 16

۳‌.4‌ تست yield بنتونیت و fluid loss API 19

۴ معرفی اجمالی خواص سیال حفاری و انواع آن ۲۳

۵ جمع‌بندی و نتیجه‌گیری ۳۴

منابع و مراجع ۳۶

فصل اول
مقدمه

۱ مقدمه

پژوهشگاه صنعت نفت درابتدا با نام ” اداره توسعه و تحقیقات شرکت ملی نفت ایران ” درسال ۱۳۳۸ تاسیس شد. هدف اولیه این سازمان تحقیق و پژوهش درزمینه کاربرد مواد نفتی بوده است. بعد از پیروزی شکوهمند انقلاب اسلامی، نام این سازمان به مرکز پژوهش و خدمات علمی تغییر یافت و به توسعه فعالیتها درراستای اهداف فوق پرداخت. سپس طبق موافقت نامه اصولی سال ۱۳۶۸ شورای گسترش وزارت فرهنگ و آموزش عالی، به عنوان ” پژوهشگاه صنعت نفت” با هدف انجام تحقیقات بنیادی، کاربردی و توسعه ای نامیده شد و به فعالیتهای خود ادامه داد. درحال حاضر پژوهشگاه صنعت نفت از ۷۰۰ نیروی انسانی متخصص، مجرب و ماهر برخوردار است که شامل۸۰ دکتر ، ۳۳۲ فوق لیسانس ،۱۲۷ لیسانس، و بقیه نیروهای تکنسین و پشتیبانی می باشند. ازکل کارکنان حدود ۶۶% دارای سمتهای پژوهشی می باشند. از این میان تعداد۱۹۵ نفر توانسته اند جایگاه والای عضویت هیات علمی پژوهشگاه راکسب نمایند که با درنظرگرفتن قابلیتهای دستگاهی و امکانات تکنولوژی ویژه، خدمات علمی، مشاوره ای و آزمایشگاهی را به صنایع نفت وگازو پتروشیمی ارائه می نمایند.

پژوهشگاه صنعت نفت:تهران-جاده ی مخصوص کرج ضلع غربی ورزشگاه آزادی

فصل دوم

آشنایی با ادوات آزمایشگاهی

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

کارآموزی آب و استان گلستان

کارآموزی آب و استان گلستان

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۱۴۱ کیلو بایت
تعداد صفحات ۴۴
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فهرست مطالب

ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ

فصل اول :آشنایی با اداره آب و فاضلاب استان گلستان

۱-۱ مقدمه

۱-۲ موقعیت جغرافیایی استان

۱-۳ سیمای منابع

۱-۴ نمودار سازمانی

۱-۵ تاریخچه و موضوع شرکت

۱-۶ سرمایه شرکت

۱-۷ ارکان و استراتژی شرکت

۱-۸ اهداف و عمده فعالیت های اداره کل

۱-۹ مأموریت و وظایف شرکت

۱-۱۰ اهم وظایف و مأموریت ها

۱-۱۱ اهداف دور نمای ترسیم شده با توجه به رسالت و مأموریت های شرکت

۱-۱۲ اطلاعات عمومی شرکت آب و فاضلاب

۱-۱۳ جدول وضعیت نیروی انسانی و روند حرفه ای شدن

۱-۱۴ انجام فعالیت های کیفی آب از ابتدای تأسیس شرکت

۱-۱۵ نمای فعالیت های انجام شده شرکت

۱-۱۶ طرح های ملی اجرا شده در استان

۱-۱۷ طرح های اجرا شده قبل از انقلاب

۱-۱۸ طرح های اجرا شده بعد از انقلاب

۱-۱۹ فعالیت های اطلاع رسانی و ترویج فرهنگ بهینه مصرف

۱-۲۰ حوزه بهره برداری

۱-۲۱ طرح های تحقیقاتی اجرا شده

۱-۲۲ پروژه های در دست اجرا

۱-۲۳ فعالیت های انجام شده در راستای اجرای طرح تکریم

۱-۲۴ برنامه سال ۸۶

۱-۲۵

فصل دوم : اهداف وعملکرد بخش های مختلف شرکت

۲-۱ معاونت برنامه ریزی و بهبود کیفیت

۲-۲ اهداف و برنامه های کیفی معاونت برنامه ریزی

۲-۳ بودجه

۲-۴ واحد خدمات و انفورماتیک

۲-۵ نمودار ساختار اطلاعاتی

۲-۶ کمیته تشکیلات

۲-۷ تحقیقات و واحد کیفیت

۲-۸ شرح وظایف بخش هایی که در دوره کارآموزی در آنها فعالیت نموده ام

فصل سوم : شرح عملکرد و آشنایی با نرم افزار کلی اداره آب و فاضلاب

۳-۱ تشریح برنامه کاربردی اداره آب و فاضلاب استان گلستان

۳-۲ ساختار کلی برنامه

۳-۳ شرح عملکرد

۳-۴ هفته اول

۳-۵ هفته دوم و سوم

۳-۶ هفته چهارم و پنجم

مقدمه

بی شک یکی از نعمت های بی شماری که خداوند جهان آفرین در اختیار مخلوقات خود نهاده و بقا و تداوم آنها را بر آن قرار داده است ، آب مایه حیات و سرزندگی می باشد که همواره از ضروریات زیست همه موجودات این کره خاکی اعم از نبات و حیوان بوده است . بطوریکه هر جا نهری وجویباری یا برکه ای وجود داشته گیاهان مختلف در آن روئیده و جانوران در آن ماوا گرفته اند. همچنانکه انسان ها نیز از دیر باز همواره در نقاطی مسکن گزیده اند که به آب دسترسی داشته باشند. به این ترتیب آبادیها، روستا ها وشهر ها بتدریج پدید آمدند و با افزایش جمعیت و عدم دسترسی به نهرها و جویبارها ، انسان ها در یافتند که با حفر چاه می توانند آب موجود در منابع زیرزمینی را استخراج نمایند و مورد استفاده قرار دهند . به موازات رشد و توسعه فرهنگی ، انسان ها از جنبه های اقتصادی و صنعتی نیز پیشرفت نمو ده و با ایجاد و توسعه صنایع مختلف با تولید فاضلاب های گوناگون ، به آلوده سازی محیط زیست خود بویژه آب پرداخته اند ، بطوریکه همواره این آلودگیها مشکلاتی را به وجود آورده و گاهی موجب بروز اپیدمی های خطر ناک در جوامع مختلف شده است که جان میلیون ها انسان را گرفته است و در واقع مصائب بوجود آمده توسط انسان همواره گریبانگیر خود آنها گردیده است.

و حال با افزایش روز افزون جمعیت و نیاز فراوان به منابع آب و محدود بودن منابع از یک طرف و آلاینده های موجود در محیط از طرف دیگر و توجه انسان به اهمیت سالم بودن آب مصرفی در تامین سلامتی و پیشگیری از بیماری های گوناگون سبب شده است که تلاش هایی در جهت تعیین کیفیت مناسب آب ، بویژه آب آشامیدنی در نقاط مختلف جهان انجام شود ، که در نتیجه این مطالعات در قرن گذشته ، تعیین روش های مناسبی در بررسی کیفیت میکربی و شیمیایی آب و مسائل موجود آن بر اساس شاخص های مختلف می باشد.

در این میان بخاطر آنکه عوامل میکربی در مدت زمان کوتاهی قادر به تاثیر گذاری و به مخاطره انداختن سلامت انسان بوده و به سرعت انتشار می یابند، ضروری به نظر میرسد که سالم بودن آب مصرفی از نظر میکربی در صدر مطالعات شاخص های تعیین گردیده تا بر مبنای وجود یا عدم وجود آنها بتوان کیفیت آب مورد نظر را تعین نمود.

مطالعات در این زمینه همچنان ادامه دارد و در حال حاضر با بهره گیری از علوم گوناگون روش های بسیار دقیق و پیشرفته ای چون ploy meraz chain reaction (pcr) و تکثیر ژنوم در بررسی دقیق تر میکروارگانیسمها مورد استفاده قرار می گیرد.

با تاسیس شرکت آب وفاظلاب استان گلستان از تاریخ ۱۵/۱۰/۷۶ و جدا شدن از آب و فاظلاب مازندران و آنجایی که بحث کیفیت اهمیت زیادی دارد واحدی به نام کنترل کیفیت و آزمایشگاه در شرکت بوجود آمده که فعالیت های خود را در زمینه بهداشت آب بطور مستمر و رسمی از ابتدای تشکیل آغاز نموده است .

تولید آب به عنوان عنصر اصلی و مایه حیات مستلزم سرمایه گذاری و صرف هزینه است و عدم اختصاص اعتبار لازم ۲برای تولید آب سالم و دفع صحیح فاضلاب هزینه زیادی را بطور مستقیم در راستای بهداشت جامعه دارو و درمان افزایش تخت های بیمارستانی شیوع بیماریهای واگیردار و بطور غیر مستقیم كاهش بهره وری و توان كاری جامعه را فراهم می آورد.

بودجه طرحهای عمرانی صنعت آب و فاضلاب از طریق اعتبارات ملی و استانی و منابع داخلی و یا تبصره ها و وام تأمین می گردد. روند اجرای طرحها به رغم رفع مشكلات و تنگناهای گذشته و ظرفیت سازی در شركت های آب و فاضلاب و بخش پیمانكاری و مهندسین مشاور طرحها به لحاظ كمبود منابع مالی با تأخیر اجرا و مشكلات فراوانی را در بخش تأمین و توزیع آب آشامیدنی و دفع بهداشتی فاضلاب فراهم آورده اند كه با بهره گیری از روشهای مهندس ارزش جهت استفاده بهینه از منابع محدود و حذف هزینه های غیر لازم و حل به موقع مسائل طرحها برای كاهش زمان اجرای طرحها و بهره برداری بهینه كاهش هزینه ها و حداكثر استفاده از منابع موجود یك ضرورت شناخته شده می باشد. در مهندسی ارزش مشخص كردن گزینه های طرح بطور روشن و پیشنهاد بر اساس ضرورت و دست یابی به وضعیت مطلوب می باشد .

شركت آب و فاضلاب استان گلستان در راستای رسالت خود و در اجرای طرحهای عمرانی و بهره برداری از تأسیسات سعی نموده با حداكثر بهره گیری از توانمندی ها و استفاده از روشهای مناسب مهندسی به توفیقاتی دست یابد.

موقعیت جغرافیایی استان گلستان:

استان گلستان بین ۳۶ درجه و ۲۴ دقیقه تا ۳۸ درجه و ۵ دقیقه عرض شمالی و ۵۳ درجه و ۵۱ دقیقه تا ۵۶ درجه و ۱۴ دقیقه طول شرقی از نصف النهار گرینویچ و در بخش شمال كشور واقع شده است. ازشمال به كشور تركمنستان، از جنوب به استان سمنان، از شرق به استان خراسان و از غرب به دریای خزر و استان مازندران محدود می باشد.

این استان با مساحتی حدود ۷/۲۰۴۳۷ كیلومتر مربع در منتهی الیه جنوب شرقی دریای خزر واقع شده است كه۳/۱ درصد مساحت كشور را شامل می شود و از نظر مساحت در بین استان ها رتبه نوزدهم را دارا می باشد. براساس تقسیمات سال ۱۳۸۰ از ۱۱ شهرستان، ۲۱ بخش، ۱۸ شهر، ۵۰ دهستان، ۹۹۷ آبادی مسكونی و ۷۵ آبادی غیر مسكونی تشكیل شده است از كل آبادی های استان ۸۵۵ آبادی ۲۰ خانوار و بیشتر و ۱۴۳ آبادی كمتر از ۲۰ خانوار می باشد. در حال حاضر تعداد شهرهای به ۲۳ شهر افزایش یافته است.

در این استان تنوع اقلیمی به دلیل شرایط جغرافیایی و طبیعی قابل توجه می باشد به طوری كه نواحی جنوب از آب و هوای كوهستانی،‌ نواحی مركزی و جنوب غربی از آب و هوای معتدل مدیترانه ای و نواحی شمالی از آب و هوای نیمه خشك و خشك برخوردار است. مقدار بارندگی سالانه بین ۲۰۰ تا بیش از ۷۵۰ میلی متر در نقاط مختلف در نوسان است. از نظر ناهمواری؛ شامل ناحیه كوهستانی، كوهپایه ای، جلگه ای و زمینهای پست

می باشد. ناحیه جلگه ای عمده ترین محل استقرار شهرها، روستاها و فعالیت محسوب می گردد. مهمترین رودخانه های استان عبارتند از: گرگان رود، اترك و قره سو.

حجم منابع آب و نزولات جوی استان ۴/۲ میلیارد مترمکعب شامل ۱۲۵۰ میلیون مترمکعب آبهای سطحی و ۱۱۵۰ میلیون مترمکعب آبهای زیرزمینی را شامل می شود که حجم مفید آب قابل استحصال در استان ۱۲۳۳ میلیون مترمکعب و سرانه نزولات جوی برای هر نفر۱۵۷۰ مترمکعب ، و سرانه آب قابل استحصال برای هر نفر ۸۰۰ مترمکعب در سال می باشد.

میزان بارندگی در مناطق جنوب و جنوب غربی استان حدود ۷۰۰ میلیمتر و در نواحی شمالی و در نوار مرزی حدود ۲۰۰ میلیمتر می باشد .متوسط بارندگی استان در سال ۸۱-۸۲ آبی معادل ۲ ، ۱۹% افزایش و نسبت به دوره ۳۶ ساله ۲ ، ۲۲ در صد افزایش نشان می دهد . میانگین سالانه درجه حرارت روزانه از ۷ درجه سانتیگراد در ارتفاعات ۲۰۰۰ متری و تا ۱۹ درجه سانتیگراد در منطقه گنبد متغیر است.

متوسط تبخیر از ۸۰۰ میلیمتر در نواحی جنوبی و ارتفاعات استان تا ۲۰۰۰ میلیمتر در نواحی مرزی و شمال استان تغییر می نماید.

میزان دشت: ۶۳۰ هزار هکتار

کشت آبی : ۲۳۰هزار هکتار

کشت دیم و بایر: ۴۰۰ هزار هکتار

سیمای منابع آب استان

کلیات:

استان گلستان با بر خورداری از موقعیت های طبیعی، داشتن پتانسیل خاک ، دارا بودن چهار حوضه آبریز اصلی شامل اترک ، گرگانرود ، قره سو و بخشی از خلیج گرگان ، تعداد ۴۰ شاخه رودخانه اصلی و ۶۵۰ هزار هکتار اراضی قابل آبیاری ، یکی از قطبهای مهم کشاورزی بوده و سهم بسزائی در تولیدات کشور دارد. بخش وسیعی از اراضی منطقه به علت نبودن آب تنظیم شده کافی بصورت دیم می شود.

نقش حیاتی توسعه آب و تاثیر چشمگیر آن در برنامه ریزی زیر بنائی کشور ایجاب می کند تا منطقه ای که عهده دار تامین بخش قابل توجهی از محصولات کشاورزی در تولیدات کشور دارد. منابع آب سطحی و زیر زمینی آن از نظر کمی و کیفی کنترل و در بهره برداری بهینه از این منابع کوشش کافی معمول گردد.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

کارآموزی رشته عمران

کارآموزی رشته عمران

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۳۷ کیلو بایت
تعداد صفحات ۴۸
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فصل اول

بررسی بخشهای مرتبط بابخش علمی كارآموزی:

اولین نیازطبیعی انسان غذا می باشد زیرا انسان بدون خوراك قادربه ادامه حیات نیست .دومین نیازانسان مسكن می باشد ومكانی كه در ان زندگی میكند وفرزندانش را بزگ میكند ودر ان به زندگی ادامه می دهد.

مسكن تنها به ساختمان مسكونی ختم نمیشود بلكه شامل ساختمانهای اموزشی ودرمانی واداری نیز میباشد.به همین دلیل تمام ارگانها ونهادها نیازمبرم به ساختمان دارند.

در تاسیس یك ساختمان نیازبه همكاری مهندس عمران ومعماروتكنسین ساختمان وحتی مهندس برق وتاسیسات نیز میباشد به همین دلیل رشته عمران مرتبط با تمام رشته هامیباشد.

بررسی آموخته ها وپیشنهادات:

اصولا كارهایی راكه برای احداث یك ساختمان صورت میگیرد بسیار گسترده میباشد وبه علت محدود بودن زمان كارآموزی نمیتوان تمام كارهای انجام شده رادید و از نزدیك لمس كرد.در این مجموعه سعی شده است تاحدودی به بیان مراحل مختلف اجراازقبیل تخریب وآماده سازی زمین وتجهیزكارگاه وساخت و اجرای بتن وقالب بندی وآرماتوربندی واجرای سقف تیرچه بلوك پرداخته شود.

فصل دوم

تخریب:

زمین احداث این منزل مسكونی یك زمین صاف وهموارشده نبود بلكه یك ساختمان فرسوده وكلنگی بود كه باید تخریب میشد.

تخریب این ساختمان در دومرحله صورت گرفت كه ابتدا سقف ان توسط كارگران تخریب شداما دیوارها وكف ان توسط لودرتخریب گردید وپس ازآن اقدام به خروج همه نخاله ها از محل كارگاه شد.

قبل از این مرحله اقدام به بریدن همه تیراهنهای سقف توسط هوا برش شد و همه درب وپنجره ها و تمام كابینتها وشیرآلات ولوله های آب از محل كارگاه خارج شد. دو حلقه چاه نیزدرمحل وجود داشت كه با شفته آهك وقلوه سنگ پر شد.

رعایت اصول ایمنی در تخریب:

قبل از هر چیز باید روش تخریب مشخص شود و كار برای عوامل اجرایی شرح داده شود. تخریب در معابر عمومی باید درمحوطه ای محصور با نرده های حفاظتی به ارتفاع دو متری انجام شود. كلیه كارگران میبایست مجهزبه كلاه ایمنی باشند ودر ساعات غیر كاری به هیچ عنوان نباید اقدام به برداشتن حصار كرد.

تمامی راههای عبورومرور افراد غیر مسؤل به كارگاه باید مسدود شود. به هیچ عنوان نباید مسیر ریزش آوار به عنوان مسیراصلی انتخاب شود ودر هنگام عملیات تخریب از اب برای ته نشین كردن غبار در محیط جلو گیری شود.

البته در اجرای اصول ایمنی درعملیات تخریب این پروژه ازحصار و نرده به علت خلوت بودن محیط استفاده نشد اما برای ایمنی و اطمینان بیشترراههای ورودی به صورت موقت مسدود شد وهمچنین از آب پاشی برای كم كردن گرد وخاك استفاده شد.

فصل سوم

تجهیز كارگاه:

برای تجهیز كارگاه باید مصالح وابزار مورد نیازبه كارگاه آورده شود. مصالحی مانند سیمان كه به دو صورت فله وپاكتی موجود میباشددر كارگاه میبایست به نحوی درست انبار شود كه البته در این پروژه بیشتر از سیمان پاكتی استفاده شد.

روش نگهداری ازسیمان در قسمت بعد توضیح داده خواهد شد.برای جلوگیری از شلوغ شدن كارگاه معمولا موارد مصرف شن وماسه ازقبل پیش بینی میشد وبه صورت روزانه به گارگاه منتقل میشد.

انباركردن سیمان:

درموقع انبار كردن سیمان باید دقت شود كه رطوبت هوا وزمین باعث فاسد شدن سیمان نشود.در این پروژه برای انبار كردن پاكتهای سیمان ابتدا تمامی پاكتها برروی قطعات تخته كه بازمین حدود ده سانتیمتر فاصله داشت قرار داده شد وكیسه ها در ردیفهای ده تایی روی هم چیده شد.

علت این كار این است كه اگربیش ازده كیسه را روی هم قرار دهیم كیسه های زیرین دراثر فشار زیاد سخت شده ودرصورت نگهداری دراز مدت غیر قابل مصرف خواهند شد واستفاده ازانها منوط به آزمایش سیمان خواهد بود. چنانچه سیمانهای سخت شده به راحتی با دست پودرشوند قابل مصرف در قطعات بتنی میباشند درغیر اینصورت سیمان فاسد شده وبرای اطمینان بیشتراز فاسد شدن ان از آزمایشهایی استفاده میكنند.

بتنی كه باسیمان فاسد شده ساخته میشود باربر نبوده و نمیتوان از ان در قطعات اصلی ساختمان مانند تیرهاو ستونها وسقف استفاده كرد.چنانچه این سیمانها كاملا فاسد نشده باشند میتوان ازانها به عنوان ملات برای فرش موزاییك ویا اجرای بتن مگر استفاده نمود.

اگر بخواهیم سیمان را برای مدت طولانی انبار كنیم باید تا انجا كه امكان داردبا دیوارهای خارجی انبارفاصله داشته باشد.

البته چون در این پروژه از سیمان پاكتی استفاده شد برای نگهداری پاكتها درفضای بازپس از اینكه انها را بر روی چوبهای تراورس قرار دادند روی انهارا با ورقه های پلاستیكی پوشانیدند تا از نفوظ رطوبت به انها جلوگیری شود.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

کارآموزی جوشكاری

کارآموزی جوشكاری

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۴۷ کیلو بایت
تعداد صفحات ۵۰
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

موضوع : جوشکاری

فهرست

مقدمه————————–

تاریخچه هپکو ——————

جوشکاری با قوس الکتریکی دستی —

جوشکاری قوس با الکترود تنگستن و گاز محافظ—-

جوشکاری با قوس الکتریکی تحت پوشش گازهای محافظ —

سایر فرایند های جوشکاری ———–

آزمونهای غیرمخرب

۱- ضرورت بازرسی

مهندسان باتعیین خواص بوسیله انجام آزمونهای استاندارد برروی قطعات آزمون کاملاآشنایند . بیشتردانستنیهای ارزشمندازقبیل داده های مربوط به خواص کششی فشاری برشی وضربه ای ماده به کمک این آزمونها بدست می آید.امااینگونه آز-

مونهاماهیتی ویرانگردارند.وانگهی خواص ماده که به کمک آزمون استانداردویرا-

نگرتعیین می شوند.لزوما”رهنمون روشنی بسوی مشخصه های کاربردی قطعه

پیچیده ای که بخشی ازمجموعه مهندسی بزرگتری است ارائه نمیکند.

درماده یاقطعه درحین ساخت انواع نقصهابه اندازه های مختلف ممکن است بوجود

آیدوماهیت واندازه دقیق نقص برکارکردآنی آن قطعه تاثیرمیگذارد نقصهای دیگر

مانندترکهای ناشی ازخستگی یاخوردگی درحین کارباماده نیزممکن است بوجود

آیدبنابراین برای آشکارسازی نقصهادرمرحله ساخت وهمچنین برای آشکارسازی

ومشاهده آهنگ رشد آنها درحین عمرکاری هرقطعه یا مجموعه باید وسایل قابل

اعتمادی دراختیارداشت.

منشاء انواع نقص درموادوقطعات

نقصهایی که ممکن است درحین ساخت مواداولیه ویاتولیدریختگیهابوجودآید

۱- جدانشینی ۲ – آخال های سرباره ۳ – تخلخل گازی ۴ – تخلخل انقباضی۵ – ترک تنشی

نقصهایی که ممکن است درحین ساخت قطعات بوجود آید

۱- ترکهای ناشی ازتنش باقیمانده۲- نقصهای جوشکاری ۳ – نقصهای ماشینکاری

نقصهایی که ممکن است درحین سوارکردن قطعات بوجود آید

۱- ترکهای ناشی از تنش اضافی۲- نقصهای ناشی از ۳- قطعات سوارشده ۴- قطعات گم شده

جوشکاری اضافی نادرست

نقصهایی که درحین عمرکاری بوجود می آید

۱- ناپایداری حرارتی۲- خزش۳- سایش ۴- خوردگی تنشی ۵ – خوردگی ۶ – خستگی

معمولا”نخستین مرحله دربررسی هرقطعه بازرسی چشمی آن است. باچشم غیر

مسلح تنها نقصهای بزرگ که باعث شکستگی پوسته شده اند آشکارمیشوند کارایی

بازرسی چشمی را بااستفاده ازمیکروسکوپ میتوان افزایش داداصول محرزفیزیکی شماری ازسیستمهای بازرسی غیرچشمی ساخته شده است که بدون تغییریا تخریب قطعات ومجموعه های مورد آزمون دانسته های مربوط به کیفیت ماده یا قطعه را بدست میدهند. اصول پایه وجنبه های اصلی سیستمهای عمده آزمون غیرمخرب T N.D. درجدو ل زیر آمده است.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش كارآموزی اجرای پروژه مسكونی

گزارش كارآموزی اجرای پروژه مسكونی

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۳٫۲۱۲ مگا بایت
تعداد صفحات ۱۱
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فهرست مطالب

پی کنی

پی سازی و هدف آن

آماده سازی پی

پی سازی در ساختمانهای فلزی

پی های سراسری یا گسترده

آرماتوربندی شبکه فونداسیون

شمع كوبی

بتن

موادتشکیل دهنده بتن

ساخت بتن

حمل بتن

بتن ریزی

انواع بتن

ویبره كردن بتن

آرماتوربندی ستونها

قالب بندی ستونها

بلوک

پله های بتن مسلح

دالها

دیوارها

ستون

اجرای پله

آجر چینی

نعل درگاه

سقف كاذب

تاسیسات

مقدمه :

اولین باری كه انسان از نعمت سر پناه بر خوردار گشت فرو رفتن خشكی در آب و پناهنده شدن انسان و حیوان به غارها و ار تفاعات بوده است با پیدایش فصل خشكی انسان مجدداً رو به خشكی آورد كه در این تاریخ یعنی تقریباً هزار سال قبل از میلاد مسیح اولین خانه های مسكونی در ایران مشاهده شد كه از شاخه برگ در ختان بوجود می آمد پس از مدتی سر پنا ههااز خشت های گلی و پوشش شاخ و بر گ در ختان ساخته می شد حدود ۳۰۰۰ سال قبل از میلا د با مهاجرت آریائیها به ایران مسكن به صورت خشت و یا آجربا پوشش سفالی بود یا تسلط هخامنشیان در شهرهای یونانی معماری سنگی جای خود را باز كرد در قرن هفدهم ساختمان های موزه با استفاده از آرموتورهای طولی و قطری بجای سنگهای یكپارچه به هم اتصال یافتند و بین ستون ها با قطعات كوچكتر پوشانه شده وبه كمك همین آرماتور ها در قرن هیجدهم دان ولیت فاصله ی بین ستونها ی كلیسا را با قطعات سنگ پوشانده است لذا در معماری سنگی فلز نقش بزرگی را ایفا نمود با رواج واستفاده بتن و فلزبا هم مهم تر شدزیرا بتن در مقابله با سنگ كمتر تاب كشش را دارد بعلاوه قرا ردادن فلز در داخل بتن خیلی آسان تر از قرار دادن آن در سنگ است اما امروزه چون همانند گذشته نیاز اولیه هر انسانی مسكن می باشد و به علت تراكم بیش از حد شهرها از جمعیت ونیز روی آوردن صنعت ساختمان سازی به مرتفع ساختن واحد های مسكونی و اداری و همچنین به منظور تامین نیازهای كشاورزی چه از لحاظ راههای ارتباطی و چه از نظر كانالهای آ برسانی مصرف بتن در قسمت ذكر شده بخــــــــــــصـــــــــوص در صـــــــنـــــعــــــت ساخـــــتمان سازی بسیار زیاد و هر روز بیــشتر می شود.

شمع بندی چوبی :

شمع چوبی عبارت است از تیر گرد یا چهار تراشی كه از بالا بر الواری متكی است كه خود بر بدنه گود( یا دیوار ساختمان مجاور) تكیه دارد و از پایین در زمین كف گود، با زاویه ای حدود ۴۵ درجه، استوار گشته است. الوار های متكی بر بدنه، ممكن است به صورت عمودی یا افقی بر دیواره ی گود ( یا دیوار ساختمان مجاور) قرار گیرند و برای تقسیم بهتر فشار، بین شمع و الوارها، چهار تراش افقی قرار می گیرند. برای جلوگیری از فرو رفتن شمع در زمین( به خاطر سطح مقطع نسبتا كم آن و فشار زیاد از بالا) به پایه آن را بر مصالح مقاومی مانند آجر یا بلوك های سیمانی قرار می دهند.

پی كنی :‌

پی كنی جهت ایجاد فنداسیون ( پی ، شالوده ، فونیزه ) در داخل زمین ایجاد می شود

پی كنی به توجه به نقشه های اجرایی و ابعاد پی ها و با در نظر گرفتن قالبها می باشد . مثلاً اگر قالب پی آجری به ضخامت سانتی متر باشد چنانچه مربعی به ضلع ۱۵۰ سانتی متر باشد اگر از هر طرف ۱۵ سانتی متر جهت قالب بندی در نظر بگیریم ، بایستی ابعاد ۱۸۰در ۱۸۰ سانتی متر حفاری گردد .

پی سازی :

نقش پی در ساختمان تحمل بارهای وارده از ساختمان و انتقال آن به زمین زیر آن است . بنابراین پی ساختمان بایستی دو خصوصیت زیر را دارا باشد .

۱- جنس پی و نوع آن و ابعاد آن بایستی طوری باشد كه خود بتواند بارهای وارده را با اطمینان كامل تحمل نماید .

۲- ابعاد پی به ویژه طول و عرض آن باید به گونه ای باشد كه بتواند با ایمنی كافی بار وارده را با توجه به مقاومت خاك به زمین انتقال دهد . بر حسب نوع ساختمان و خاك محل و موارد دیگر ، پی ساختمان را به صورت غیر مسطح و مسطح می توان ساخت .

پی های غیر مسلح :

این نوع پی ها معمولاً برای ساختمان های با مصالح بنایی ( دیوار باربر ) كاربرد دارد، از نقطه نظر مصالح به كار رفته انواع و اقسام مختلف دارد .

شفته ریزی : شفته مخلوطی است از خاك محل ، شن و ماسه ، آهك و آب

پی های مسلح :‌

پی های بتن مسطح برای تحمل بار دیوارها و ستون های بتنی به طور كلی برای انواع ساختمان ها كاربرد دارد و بسته به وزن طبقات ( تعداد طبقات ) و موقعیت آن در روی زمین و همچنین جنس و مقاومت خاك از یكی از انواع متداول فنداسیون های بتن مسطح می توان استفاده نمود .

نحوه عمل فن ها از این قرار است :

بار وارد بر آن را در روی یك سطح نسبتاً بزرگ خاك توزیع می نماید و در نتیجه شدت تنش وارده ( نیرو بر واحد سطح ) را كامل داده ،‌ تا خاك بتواند در كمال اطمینان وزن وارده را تحمل نماید . به عنوان مثال اگر مقاومت مجاز ۲ كیلوگرم بر سانتی متر مكعب باشد و ستونی با مقطع ۲۰*۲۰ وزن ۴۰ تن را بخواهد تحمل نماید تنش وارد بر ستون ۱۰۰ كیلوگرم بر سانتی متر مكعب فرو می رود كه اگر بخواهیم ستون را مستقیماً در روی زمین قرار دهیم و خاك تحمل نكرده و ستون در زمین فرو می رود بنابراین بار ۴۰ تن را باید بر روح سطح بزرگتری كه همان سطح پی است را توزع نمود تا تنش وارده به خاك از مقاومت پی مجاز آن كمتر شود و زمین بتواند آنها را تحمل نماید .

انواع فنداسیون های گسترده بتن مسلح :‌

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش کار آموزی مسکونی ۸ واحدی

گزارش کار آموزی مسکونی 8 واحدی

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۸٫۶۲۵ مگا بایت
تعداد صفحات ۳۸
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقـدمـه. ۱

دستورالعملهای حفاظتی و ایمنی کارگاه های ساختمانی. ۱

آشنایی کلی با مکان کار آموزی:. ۲

پاك سازی :. ۳

خاکبرداری:. ۱۰

پـیـاده كـردن نـقـشـه:. ۶

قـالـب بـنـدی فنداسیون: ۸

بـتـون مگــر:. ۱۰

آرماتوربندی:. ۱۱

نحوه ی آرماتوربندی:. ۱۲

خم کردن آرماتور :. ۱۳

علت استفاده فولاد و میل گرد در ساختمانها و پی:. ۱۶

بتن ریزی فنداسیون :. ۱۹

طرح اختلاط بتن :. ۲۳

سقف :. ۳۳

آشنایی کلی با مکان کار آموزی:

مکان کـار آمـوزی یك زمین می باشد . پروژه اجرای یك سازه آپارتمانی چهار طبقه هشت واحدی با سیستم اسکلت بتنی مـورد نـظـر اسـت .

اینك مـا در مرحله پاك سازی زمین می باشیم لذا ابتدا مراحلی را کـه قبل از پاك سازی بـاید بگذرانیم ذیلاً ذکـر می نماییم :

ابـتدا کارفرما موظف است بـرای انجام مراحل قانونی و کسب مجوز پاك سازی بـه شهرداری و دیگر مراجع ذیربط مراجعه کند .

پس از انجام مراحل قانونی و کسب مجوز پاك سازی کارفرما موظف بـدادن تعهـدی مبنی بـر عدم ایجاد مزاحمت و سلب آسایش بـرای همسایگان و عـدم ایجاد سد معبر در خیابان به هنگام ساخت و پاك سازی می باشد . در ضمن کار فرما موظف به تعهد مبنی بر جلو گیری از تخریب و صدمه به ساختمان های مجاور هنگام پاك سازی و سـاخت و سـاز می باشد .پس از انجام مراحل بالا و گـرفتن مجوز پاك سازی با اجازه مهندس ناظر و با احتیاط کامل و ارائه تمهیداتی خاص در هنگـام پاك سازی جهت جلو گیری از آسیب بـه ساختمانهای مجاور شروع بـه پاك سازی خرابه می نماییم.

پس از اخذ مجوز پاك سازی از شهرداری و قبل از پاك سازی خرابه باید سـازمانهای مربوطه از قبیل سازمان آب برق گـاز … را در امور كار قرار داده و هماهنگی هـای لازم را بعمل آوریم و نسبت به نصب آنها اقدام نماییم .

پاك سازی :

کارفرما برای صرفه جویی در وقت و هزینه عملیات پاك سازی و گودبرداری را به یك اكیپ پیمانکار سپـرده و پـس از بستن قـرار داد پیمانکـار طبق قرار داد منعقد شده موظف می شود خرابه پر از زباله جات را تمیز کرده و به بیرون از کارگاه منتقل کند.

یك نكته حائز اهمیت در پروژه های عمرانی و ساخت و ساز رعایت كامل نكات ایمنی می باشد. می دانیم كه امروزه طبق آئین نامه سازمان نظام مهندسی ایران سازه های بتننی كه با سیستم دیوار باربر اجرا می شوند باید دارای شناژ بندی افقی و عمودی طبق قوانین مندرج در آئین نامه باشند. می دانیم كه این عمل برای مقابله سازه با نیروهای جانبی می باشد.

حال با توجه به اینكه كشور ما در منطقه ی زلزله خیز قرار گرفته اجرای این نكته از الزامات و دارای اهمیت فوق آلعاده ای می باشد.

خاکبرداری:

یـك لـودر چـرخ لاستیكی بـه كـارگاه آورده شد و سپس لودر شروع به كار کرد. سپس خاک حاصله را توسط همان لودر در یك کامیون بارگیری کرده و بـه مكان دیگری انتقال دادیم.

برای عبور و مرور لودر هنگام خاکبرداری به محل كارگاه یك رمپ ایجاد كرده بودیم كه پـس از اتمام کار لودر آن را توسط کارگران و دست افزار ساختمانی دستی بیل و كلنگ تخریب نمودیم .

كـارگـران به وسیله ی بیل و کلنگ مشغول تخریب و خاک برداری رمـپ گردیدند. پس از اتمام کـار و پـایان این مرحله سطح کار ــ زمین كارگاه ــ را کاملا آب داده و توسط غلتک دستی کوبیدند.تا سطح کـار کاملا متراکم شود و بعدهـا در اثـر وزن ساختمان نشست نـكـنـد .

البته باید متذكر شوم كه قبل از شروع به گودبرداری باید درخت و بوتـه های احتمالی را كه در محل كارگاه موجود است از محل كار جمع آوری نمود كه به این كار عملیات بوته كنی می گویند.

همچنین باید محل چاه های قدیمی یا تختـه سنگ و موانعی را که ممکن است موجب حادثه شوند شناسایی و نسبت به ایمن سازی آنها اقدام نمود. و نیز اگر با گود برداری پایداری ساختمان هـای مجاور دچـار مخاطره می شود بـاید از ایمنی آنها بوسیله شمع بندی زیر پایه هـا، سپر و مهار کردن ساختمان هـا بطور مطمئن اطمینان حاصل نمود.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش كارآموزی در كارخانه آجر سفال توحید

گزارش كارآموزی در كارخانه آجر سفال توحید

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۵۵ کیلو بایت
تعداد صفحات ۶۷
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه ۱

خلاصه طرح ۳

استاندارد آجر ۶

خطوط مختلف تولید با توجه به خاك مصرفی ۱۲

برش شمش گل و خشك كردن و یختن آجر خام ۱۶

مشخصات فنی كوره هوفمن ۲۱

شیوه های كنترل تولید محصول ۲۴

مشخصات ماشین آلات و تجهیزات حمل و نقل ۳۱

تاسیسات گرمایشی ۳۶

محوطه خشك كن خشتهای تر ۴۰

محاسبات ۴۰

مقدمه:

آجر نیز از جمله مصالح ساختمانی می‌باشد كه تولید و عرضه آن بطور قابل ملاحظه‌ای كمتر از میزان تقاضا در جامعه می‌باشد یكی از علل عمدة این وضعیت سرمایه گذاری نسبتاً بالای این صنعت می‌باشد .

متأسفانه علیرغم اینكه ساخت ماشین آلات آجر و محصولات همردیف (نظیر بلوك، سفال ، و كاشی كف و. . . ) از تكنولوژی بالایی هم برخوردار نیست ولی هنوز وابستگی به ماشین آلات خارجی بویژه برای ظرفیت های بالا وجود دارد موضوع سرمایه گذاری نسبتاً بالا بویژه در صورتیكه امكان استفاده از ارز دولتی مقدر نباشد و عدم كارآیی روشهای كاملاً نسبتی جهت پاسخگویی به نیاز جامعه زمینة استفاده از طرحهایی كه ضمن استفاده از امكانات ماشینی و موجود در جامعه وابستگی تكنولوژیكی كمتر و سرمایه‌گذاری كمتری را نیاز داشته باشد، فراهم می‌سازد. بهمین منظور طرح براساس استفاده از حداكثر امكان ساخت داخل در زمینه ماشین آلات تهیه گردیده و در بخش دیگری از طرح نیز از روش صنعتی خشك كردن خشت استفاده خواهد شد كه البته با ملاحظاتیكه در نظر گرفته شده و در ۰صورت اعمال كنترل‌های لازم نقاط ضعف روش مذكور برطرف و محصول تولیدی از كیفیت لازم و قابل قبول برخوردار خواهد بود. نكته قابل توجه دیگر هزینة حمل بالای این محصول می‌باشد كه احداث واحدهایی با ظرفیت پائین و مشابه ظرفیت طرح پیشنهادی را توجیه می‌نماید این هزینه برای یك قالب آجر در طی مسافت یكصد كیلومتر ۶تا ۷ ریال باشد كه كمی بیشتر از قیمت تمام شده طرح می‌باشد در حال حاضر هزینه یك قالب آجر كه از نقاط مختلف كشور جهت بازسازی به مناطق زلزله زده می‌رسد بین ۷۵ تا ۹۰ ریال است كه عمدتاً مربوط به هزینة حمل می‌باشد. تنها نكته‌ای كه در مورد محل اجرای طرح بایستی مورد توجه قرار گیرد، وجود فصول آفتابی در محل احداث طرح می‌باشد البته توجه به وضعیت آب و هوایی كشور این امكان در اكثر نقاط بویژه در مناطق مركزی ، شرقی ، جنوب و جنوب غربی كشور وجود دارد. به منظور جلوگیری از وقفه در تولید نیز كه ممكن است بر اثر اختلافات موقتی جوی پیش می‌آید تدابیر لازم از جمله انبار موقت خشت خام خشك شده ،‌انبار محصول و همچنین در نظر گرفتن چهار قمیره بصورت رزرو در كوره هوفمن طرح پیش‌بینی گردیده است.

۱ـ خلاصه طرح

نام محصول :آجر نمای سفالین

ظرفیت سالانه: ۲۰ میلیون قالب در سال

تعداد روز كار در سال : ۲۷۰ روز

تعداد شیفت : آماده سازی و عمل آوری مواد ۲ شیفت

خشك كن و كوره ۳ شیفت

ساعات كار هر شیفت: ۸ ساعت

سطح زیر بنا: ۲۲۸۱ متر مربع

مساحت زمین: ۲۳۲۰۰متر مربع

سرمایه گذاری ثابت: ۲۶۵ میلیون ریال

كل سرمایه گذاری: ۲۸۴ میلیون ریال

تعداد كاركنان: ۶۱ نفر

قیمت فروش كل: ۲۰۰میلیون ریال

سود ویژه: ۸۰ میلیون ریال

ارزش افزوده سالیانه: ۱۷۵میلیون ریال

سرمایه گذاری ثابت سرانه: ۳ /۴ میلیون ریال

ظرفیت در نقطه سر به سر: ۸/۱۰میلیون عدد

نرخ بازده: ۳۰ %

۲ـ مطالعات اقتصادی:

۲-۱ تعریف محصول :

آجر مادة ساختمانی سختی است كه از پختن خشت خام بدست می‌آید . خشت گلی است كه به آن شكل هندسی داده شده و از مخلوط كردن خاك با آب بدست می‌آید . جهت تهیة گل آب را در داخل خاك می‌ریزند و بعد از مخلوط نمودن آن را مالش می‌دهند بطوریكه دانه‌های خاك با آب مخلوط شود مواد خارجی و زائد نظیر سنگ ریزه ، ریشه های گیاهان و … نبایستی در گلی كه برای تولید خشت بكار می‌رود وجود داشته باشد در زمانهای قدیم برای اینكه كارگران كلیة مواد خارجی موجود در داخل گل را پیدا كرده و جدا نمایند صاحب كارگاه مخصوصاً سكه‌های پولی را داخل گل می‌اندازد و كارگران برای اینكه سكه را پیدا كنند بالاجبار مواد خارجی موجود در گل را نیز بیرون می‌آورند.

اشكال مختلف:

آجر در زمانهای مختلف در ابعاد متفاوتی ساخته شده و بكار می‌رفته است. در دوران ساسانیان آجر با ابعاد ۷*۴۰*۴۰ سانتی‌متر ساخته می‌شده است و آجری كه بنام قراقی معروف می‌باشد دارای ابعاد ۵*۲۰*۲۰ سانتی‌متر می‌باشد . آجر مورد نظر در طرح در حالت پخته شده دارای ابعاد ۵۵*۱۰۵*۲۲۰ میلی‌متر می‌باشد كه حدود ۲۰% حجم آن را فضای خالی (سوراخ) تشكیل می‌دهد (شكل یك) ابعاد آجر مذكور در حالتیكه بصورت خشت‌تر و خشت خشك می‌باشد عبارتند از:

در حالت خشك (میلیمتر): ۵۶*۱۰۷*۲۲۴

در حالت خشت‌تر (میلیمتر) : ۵۹*۱۱۴*۲۳۹

سایر مشخصات:

وزن آجر مورد نظر در حالت پخته شده درحالتیكه حدود ۲۰% فضای خالی بصورت سوراخ و حفره در داخل آن می‌باشد ۸/۱ كیلوگرم خواهد بود. قدرت تحمل فشار این نوع آجر بایستی حداقل حدود ۱۲۰ كیلوگرم بر سانتی‌متر مربع باشد . رنگ آجر تولیدی متناسب با حداكثر دمای پخت و همچنین تركیبات خاك می‌تواند بصورت قرمز یا سفید باشد.

استاندارد آجر :

آجر تولیدی مطابق استاندارد شمارة ۷ مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران تولید خواهد شد. ویژگی‌های آجر مورد نظر در قسمت (۴-۲) استاندارد فوق الذكر آمده است.

۲-۲ موارد مصرف و كاربرد:

آجر تولیدی كه از كیفیتی مناسب و قابل قبول برخوردار است می‌ تواند در ساخت ساختمانهای مسكونی، تجاری و صنعتی و بعنوان آجر نما مورد استفاده قرار گیرد.

۲-۳ كالای رقیب جانشین :

با توجه به تنوع مصالح ساختمانی می توان عمدتاً از آجر معمولی (فشاری) ،‌سنگ سیمان سفید و رنگی و پوششهای فلزی (ورقهای فولادی و آلومینیومی رنگی) بعنوان كالاهای رقیب و یا كالاهائی كه بعضاً جانشین آجر نما خواهد شد نام برد. كاربرد هر یك از مصالح فوق به فاكتورهای متعددی نظیر ، جنس بدنه ساختمان و طراحی اولیه، دسترسی بیشتر به یكی از مصالح فوق نسبت به سایر مصالح ، نوع ساختمان از نظر صنعتی، تجاری یا مسكونی بودن ، كیفیت مورد انتظار : قیمت هر یك از مصالح فوق و بعبارت دیگر قدرت خرید افراد مختلف بستگی دارد، با توجه به این موضوع كه قیمت سنگ و پوششهای فلزی در مقایسه با آجر بالا می‌باشد و كیفیت پوششهای سیمانی و طول عمر آن در مقایسه با آجر بسیار كمتر می باشد می‌توان از آجر نما بعنوان یكی از مصالح ساختمانی كه از نظر قیمت و كیفیت در مجموع مناسب‌تر از سایر مصالح می‌باشد نام برد؛

۲-۴ قیمت فروش:

در حال حاضر بازار برای آجر نما نیز همانند برخی كالاهای دیگر قیمتهای متفاوتی وجود دارد ،‌ قیمت فروش این كالا بصورت دولتی ۹۰۰ ریال ودر بازار آزاد متناسب با كیفیت آن ۲۵۰ ریال برای هر عدد آجر نیز می‌رسد قیمت تمام شده آجر در طرح ۸۵۰ ریال و قیمت فروش آن ۹۵۰ ریال پیش‌بینی شده است.

مقایسه قیمت فروش آجر نما با سایر محصولات مشابه به بطور مجرد و به تنهایی معقول و منطقی نمی باشد و در حقیقت با توجه به اینكه نمای ساختمانی (روكار) با بدنه ساختمان (توكار) مستقیماً ارتباط دارد این مقایسه به مقایسه یك واحد از ساختمان مثلاً یك متر مربع از ساختمان های مختلف با نمای مختلف باز می‌گردد كه در حالتهای متفاوت نتایج متفاوتی بدست می‌دهد.

۳- برسیهای فنی:

۳-۱- تكنولوژی های مختلف :

– تكنولوژی ساخت خط تولید و تجهیزات آجر در اكثر كشورهای جهان اعم از كشورهای پیشرفته و یا در حال توسعه وجود دارد، در حال حاضر در كشور خطوط تولید نصب شده عمدتاً از آلمان غربی ، تعدادی از ایتالیا و تعدادی نیز از اروپای شرقی از جمله یوگوسلاوی و تعدادی نیز ساخت داخل می‌باشد .

با توجه به برتری تكنولوژی آلمان غربی نسبت به ایتالیا و كشورهای اروپای شرقی نسبت به اروپای غربی انتخاب تجهیزات ساخت آلمان غربی برای ظرفیت ۶۰ میلیون قالب در سال به بالا ‚ تجهیزات ساخت ایتالیا برای ظرفیت ۴۵ میلیون قالب، تجهیزات ساخت كشورهای اروپای شرقی برای ظرفیت ۳۰ میلیون قالب در سال و تجهیزات ساخت داخل برای ظرفیت ۲۰ میلیون قالب در سال مناسب می‌باشد.

۳ـ۲ بررسی روشهای مختلف تولید :

تولید آجر نما در دو بخش صورت می‌گیرد . بخش اول شامل آماده سازی و عمل آوری گل تبدیل آن به شمش گل و بخش دوم شامل برش شمش به آجر خام، خشك كردن آجر خام و پخت آن می‌باشد .

۳-۲-۱- آماده سازی و عمل آوری گل و تبدیل آن به شمش گل:

در این بخش خاك به ذرات ریز تبدیل شده، در صورت دارا بودن ریشه گیاهان، ‌این قبیل ناخالصی‌ها از آن جدا شده و به میزان ۳۰-۲۸ درصد به آن آب اضافه شده و گلی هموژن و یكنواخت حاصل می‌گردد. كه پس از خروج از دستگاه اكسترودر و در برش داده می‌شود . در عمل مراحل مختلف عمل آوری به نوع خاك ، وجود ناخالصی های نظیر شن و ماسه ، ریشه گیاهان و وجود ناخالصی‌ها و مواد نظیر سنگ آهك و …. در خاك بستگی دارد . برحسب خصوصیات خاك مصرفی می‌توان در خطوط مختلف تولید كه در آن تجهیزات مختلفی را به كار رفته استفاده نمود. جهت تشریح بیشتر موضوع تجهیزات و وسائلی كه در یك خط تولید آجر مورد استفاده قرار می‌گیرد را معرفی نموده و سپس خطوط مختلف تولید و خصوصیات هر یك از آنها را بیان می‌نمائیم.

۳-۲-۱-۱ تجهیزات و وسائل مختلف:

در شكل شماره ۲ تصویر تجهیزات مختلف مورد مصرف در خط تولید آجر نشان داده شده است ،ذیلاً به معرفی خصوصیات هر یك از ا ین دستگاه ها می‌پردازیم .

الف ـ نقاله: شكل شماره ۱و ۲ شكل مذكور دو نوع نقاله را نشان می‌دهد . نقالة نوع اول ،نقاله لاستیكی ،صاف می‌باشد .شیب این نقاله می‌تواند تا ۳۰ در جه بوده و با ظرفیت حمل بار از ۳۰ تا ۶۰ متر مكعب در ساعت ساخته می‌شود . نقاله شماره ۲، نقالة لاستیكی با غلطكهای جانبی بوده و مقطه آن به صورت V و مقعر می باشد. این نقاله ها تا شیب ۲۰ درجه می‌ توانند مورد استفاده قرار گیرند. و باظرفیت حمل بار از ۳۵ متر مكعب تا ۱۵۰ متر مكعب در ساعت ساخته می‌شود.

ب – دستگاههای اكسترودر: این دستگاه گل را به صورت متراكم درآورده و به شمش با مقطع مورد نیاز خارج می‌سازد.

ج – مخلوط كن دو محوره: در این دستگاه آب به خاك اضافه شده و مخلوطی هموژن یا پلاستیسیتة لازم را فراهم می‌گردد.

د- باكس فیدر : باكس فیدر دستگاهی است كه با خرید و نصب آن سه هدف دنبال می‌شود:

۱ـ خاك مورد نیاز جهت مصرف ۳۰ تا ۴۰ دقیقه در آن ذخیره شده و به این ترتیب از قطع جریان مواد جلوگیری میكند.

۲ـ خط تولید را با جریان یكنواختی تغذیه نموده و به این ترتیب از فشار به دستگاهها جلوگیری می‌نماید .

۳ـ امكان اسپری نمودن آب بر روی خاك را امكان پذیر می‌سازد و به این ترتیب به عمل آوری گل كمك می‌كند .

هـ ـ آسیاب غلطكی : آسیاب غلطكی كه به خرد كردن كلوخه‌ها و تبدیل آن به خاك یا ذراتی با ابعاد حداكثر چند میلیتر قبل از وارد شدن به مخلوط كن كمك می‌كند وبه این ترتیب عمل آوری خاك را بهتر می‌سازد و به این منظور فاصله بین دو غلطك را برحسب نوع خاك مصرفی از ۳ تا ۵ میلمتر تنظیم می‌نمایند .

در صورتیكه در خاك مصرفی موادی نظیر سنگ آهك وجودداشته باشد به منظور خرد نمودن و پودر نمودن این گونه مواد كه وجود آنها به صورت كلوخه خرد نشده منجر به فرسودگی و خرد شدن آجر پس از مصرف در اثر جذب آب می گردد. استفاده از آسیاب غلطكی ضروریست .

دستگاه اكسترود همراه با مخلوط كن دو محوره و پُمپ تخلیه:

این دستگاه پس از مخلوط نمودن گل آنرا به صورت تكه‌ها ی گل درآورده و در محفظة خلاء كه توسط پمپ خلاء ایجاد می‌شود می‌ریزد تا پس از تخلیه هوای موجود در گل توسط قسمت پائین دستگاه كه اكسترودر می‌باشد متراكم شده و به صورت شمش از دستگاه خارج می‌شود.

زـ خرد كننده: مكانیزم این دستگاه به گونه‌ای است كه علاوه بر خرد كردن كلوخه‌ها مواد سخت داخل خاك كه تا سه موس سختی دارند، تكه‌های سنگ را از خاك جدا نموده و از خط خارج می‌سازد

ح – مخلوط من یا سرند : دستگاه مخلوط كن یا سرند هنگامی مورد استفاده قرار می‌گیرد كه در داخل خاك ریشة گیاهان و از این قبیل مواد وجود داشته باشد. كلیة تجهزات فوق بجز خرد كن و مخلوط كن یا سرند در داخل كشور ساخته می شود.

۳-۲-۱-۲ خطوط مختلف تولید با توجه به خاك مصرفی:

برحسب نوع خاك مصرفی و وجود ناخالصی هایی نظیر تكه سنگ ، ریشة گیاهان و همچنین توان سرمایه گذاری ،‌خطوط مختلفی متشكل از تجهیزات مختلف می‌توانند مورد استفاده قرار می‌گیرند . طی صفحات بعد هفت خط مختلف عمل آوری گل نشان داده شده است موارد كاربرد هر یك از خطوط فوق عبارتند از :‌

خط شماره ۱:

این خطوط مركب از یك نقاله لاستیكی مقعر ، یك دستگاه مخلوط كن ،‌ یك دستگاه نقالة دیگر جهت انتقال مخلوط‌كن به دستگاه اكسترودر و یك دستگاه اكسترودر می‌باشد . این خط تولید زمانی می‌تواند استفاده قرار گیرد كه خاك مصرفی كاملاً مناسب و بدون ناخالصی‌ها یی نظیر شن و ماسه و ریشة درخت بوده و مستلزم تغذیه مداوم خاك به داخل نقاله می‌باشد.

خط شماره ۲:‌

در خط شماره دو كه مشابه به خط شمارة یك باكس فیدر اضافه شده كه جریان یكنواخت خاك به خط تولید و همچنین جلوگیری از وقفه در خط باعث می‌شود.


خط شمارة ۳:

در خط شماره ۳ برای خاكهایی كه در داخل آنها كلوخه و شن وجود دارد مورد استفاده قرار می‌گیرد در این قسمت نسبت به خط شمارة ۲ یك دستگاه آسیات غلطی اضافه شده است كه قبل از دستگاه مخلوط كن قرار گرفته و با تنظیم فاصلة دو غلطك خاك را به نرمی مورد نظر می‌رساند.

خط شمارة ۴ :

در خط شماره ۴ بجای دستگاه اكسترودر خط شماره ۳ در نظر گرفته شده بود یك دستگاه اكسترودر وكیوم دار كه مخلوط كن نیز بهمراه دارد در نظر گرفته شده است. اكسترودر همراه با پمپ تخلیه و مخلوط كن فوق الذكر منجر به افزایش كیفیت شمش گل خروجی خواهد شد بطوریكه كیفیت آن را به كیفیت مطلوب خواهد رسانید .

خط شماره ۵ :

با اضافه شدن یك دستگاه خرد كن به خط شماره ۴، به خط شمارة ۵ می‌رسیم این خط بایستی زمانی مورد استفاده قرار گیرد كه خاك همراه ناخالصیهای نظیر ماسه، تكه سنگ، و …. با حداكثر سختی ۳ موس باشد.


برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش کار آموزی كارگاه ذوب فلزات مدرن

گزارش کار آموزی كارگاه ذوب فلزات مدرن

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۲۳ کیلو بایت
تعداد صفحات ۴۳
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه ۱

انواع روشهای قالبگیری در كارگاه ۲

مدل سازی ۵

انواع و اقسام غلتكها و رینگها ۸

كارگاههای خاص ۱۰

تجهیزات كارگاه ریخته گری ۱۲

مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای مواد ۱۸

قالبگیری زمینی ۲۴

قالبگیری CO2 26

ماهیچه سازی ۲۷

برخی از مشخصه های سنماتیت ۳۳

عوامل موثر در انتخاب كوره ۳۵

آزمایشهای آزمایشگاهی چدن ۳۶

تئوری ریخته گری فولادها ۴۲

فولادهای كم كربن ۴۴

مقدمه

كارگاه ذوب فلزات مدرن در سال۱۳۴۲ تاسیس گردیده این كارگاه واقع در نزدیكی ایستگاه وردآورد جاده مخصوص كرج می باشد .

كارگاه ۵ هكتار می باشد كه شامل یك سوله بزرگ و در كنار آن یك ساختمان دو طبقه كه شامل دفتر كارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها می باشد . در پشت سوله یك محوطه می باشد كه در آن انواع كوره ها از جمله كوره زمینی – دوار – كوپل قرار دارد . بیشتر تولیدات این كارگاه شامل سفارشات چدن – چدن نشكن و آلومینیوم می باشد . البته مس ،‌روی و برنج و برنز و غیره نیز هست ولی كمتر از این سفارشات را دارند . عمده سفارشات تولیدات این كارگاه شامل كارتر روغن كمپرسورهای ۲۵۰ لیتری ، لوازم دستگاه آپارت گیری و پنچر گیری و سیلندر ماشین های سنگین و غیره كه اینها برای ریخته گری آلومینیوم و همچنین چدن ریزی برای انواع و اقسام قطعات ماشین آلات سنگین می باشند .

روش كار دراین كارگاه به صورت قالبگیری سنتی می باشد و لوازمی كه برای قالبگیری سنتی استفاده می شوند شامل :

۱- جعبه ماهیچه

۲- درجه و زیر درجه

۳- قاشك

۴- سیخ هوا

۵- كوبه

۶- خط كش فلزی یا كاردك

۷- الك

۸- پودر تالك

۹- ماسه سیلیسی و غیره

انواع روشهای قالبگیری در كارگاه :

۱- روش CO2 برای ماهیچه سازی : ۱- چسب سیلیكات سدیم ۲- گاز CO2 و غیره

۲- روش قالبگیری گچی (دوغابی ) : بعد از ریخته گری قطعات آنها را با ساتفاده از عملیات داخل كارگاه آماده فروش می رسانند .(۱- كندن راهگاه و سیخ هوا ۲- سوراخ كردن محل هایی كه باید سوراخ شوند ۳- پرداخت كاری بر روی قطع ۴- رنگ كردن بعضی از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) ۵- بسته بندی كردن و غیره )

لوازم و وسایل برقی كه در كارگاه موجود می باشد :

۱- مخلوط كن كه برای مخلوطكردن ماسه و چسب و آب و غیره انجام می گیرد .

۲- دستگاه آسیاب كه برای جدا سازی ناخالصی ها از ماسه انجام می گیرد .

۳- دستگاه برش ۴- كمپرسور هوا ۵- دستگاه تراش كاری ۶- دریل ۷- دستگاه جوشكاری (ترانسفورماتور )

مطالبی در مورد مذاب آلومنیوم و مذاب چدن قبل از ریختن درون قالب :

مذاب آلومنیوم : برروی این مذاب بعد از خارج كردن از بوته از پودر كاورال (كه قرمز رنگ می باشد ) استفاده می شود كه باعث چسبندگی مذاب و گرفته شدن تفاله و سیالیت بیشتر در مذاب می گردد .

مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج كردن از بوته پودر سیلاكس كه قرمز رنگ و دانه درشت تر از كاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بكند و باعث می شوند كه این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراكس كه سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس ، برنج ، برنز و غیره استفاده می شود .

مدل سازی

نقشه های آماده برای مدلسازی :

مدل سازی با فوم یا یونیلیت : فوم یك مدل مصرفی است از مدل در قالب می سازند و مدل ذوب شونده است كه گاز زیادی تولید می كند .

اكثر كارها چوبی هستند ، اگر تعداد كم باشد از چوب در صورت زیاد بودن قطعه ها و دقت ابعادی بالا قطعه دار AL می كنند و بعد وارد خط تولید می شود .

برای قطعاتی كه اضافه تراش و دقت ابعادی بالا دارند وقتی AL می شود و بر می گردد كه AL 1 در صد انقباض چدن ۲ در صد در كل ۳ در صد می شود كه بعد از آن برای ریخته گری انقباض ۲ در صد باید لحاظ شود .

در صد اضافی برای ابعاد ۱۰۰ و قطعه ریختگی AL است كه این قطعه اول AL می شود و بعد فولاد می شود . كه ۳ در صد انقباض دارند كه بعد از AL شدن ۲ در صد انقباض نهایی است .

پوشش مدل چوبی بستگی به جدول استاندارد دارد .

در روشهایی كه تعداد زیادی قطعه نیاز باشد در مدلسازی از فوم استفاد می شود كه فوم نیاز به خارج كردن ندارد ومی سوزد و گاز زیادی تولید می كند و فقط مشكل ما این است كه گاز زیادی كه تولید می شود را از قالب خارج كنیم در غیر این صورت قطعه معیوب می شود .

در فوم كاری برای قطعات زیاد می شود كه فقط لوله راهگاه را خارج می كنند و بقیه یعنی مدل از جنس فوم است .از قالب خارج نمی شود و قبل از ریختن مذاب با حرارت فوم را می سوزانند و بعد از مذاب را می ریزند .

روش گریز از مركز – سانتیریفوژ

ریخته گری گریز از مركز افقی با قطعه داخلی :

قالب با دور مشخص می چرخد دور دستگاه – بار ریزی – درجه حرارت – مهم است جنس فلزی فولاد – فولاد ساده جنس ریخته گری شده است وقتی داخل قالب ریخته می شود باید از منجمد شدن سریع باید توسط آب خنك شود . چون ذوب سریع وارد می شود یا انبساط ناگهانی روبرو نشود .

سرعت بار ریزی توسط دستگاهی مشخص می شود

اگر ذوب مدت زمانی طول بكشد تا برسد آخر باید سپس اول سریع ریخته شود .

زمان بار ریزی مهم است كه دوش آب روی پاشیده می شود .

سفارش مشتری :

دارای كیفیت بالا . قطعه دارای ترك است كه در قالب گر كرده و در اثر انقباض ترك خورده .

انواع فولاد ها با روش سانتیریفیوژ

دمای ریخته گری در این روش باید نسبتاً بالا باشد c 1590

در این واحد كارگاهی ۴ كوره القایی كه یكی با ۲ تن ظرفیت بزرگترین كوره می باشد .

كوره القایی با فركانس بالا ، متوسط ، پائین

در فركانس بالا تلاطم كم می باشد .

در فركانس پائین سطح مذاب

در فركانس بالا سرعت ذوب دهی و خوردگی جداره كوره كمتر لوله های فولادی توسط نورد تولید می شود لوله های گاز به این روش ریخته گری می شود .

انجماد بصورت ناهمگن و وسط بصورت همگن است . در گریزاز مركز عمودی

انواع و اقسام غلتكها و رینگها :

دور دستگاه با چیفكتور مشخص می شود . وقتی می گوئیم با ۶۰ g = یك ذره برابر ۶۰ برابر نیرو وارد می شود به بدنه گریز از مركز دارای انبساط طولی و عرضی می باشد .

گریز از مركز عمودی وقتی طول به قطر زیاد باشد افقی ریخته گری می كند .نسبت قطر به طول بیشتر باشد ، غلطكهای نورد ذوب آهن آلیاژ STEEL Base % 7 G و مقداری ni-cr كه سختی لازم را بدهد .

سانتریفوژ عمودی :

تیرآهن به این روش ریخته گری می شود .

آلیاژ از خود كارخانه گرفته می شود و بیشتر آلیاژ را از روی ساختاری متالوگرافی آلیاژ را دست كاری می كنند .

توزیع كاربید در شبكه برای ریخته گری غلتكها مهم است كه نسبت به غلطكها و ساختار غلتكهای تعیین می شود .

قالب را توسط مكپ می بندند :

در ریخته گری به روش گریز از مركز افقی پوشش زیر كن می دهند . لوله ها با سانتریفوژ افقی ریخته گری می شوند .

فورم گیری دستی به علت تنوع كاری در روز ۱۰ الی ۱۵۰۰ نوع آلیاژ ریخته می شود .

ماسه سیلیسی معمولی :

این گونه ماسه ها بازیافت می شوند .

ماسه تر : یك ماسه معدنی هستند كه در این كارگاه در ریخته گری فولاد استفاده می شوند .

چدن – فولاد – برنز – برنج – AL :

قطعات چدنی چون انجماد خمیری دارند و در موقع انجماد خود را جمع می كنند كه پودر زغالی یا دكسترین یك فیلم سطحی تشكیل می دهد .

در این كارگاه محاسبه مواد شارژ ذوب حتی سیستم راهگاهی توسط كامپیوتر انجام می شود . كربن از مركز قطر اصلی قالب آن را تعیین می كند كه نداشتن یك قالب سانتریفوژ كه ساختن قالبها گران می باشد ، كوچك كردن قالب با جوش دادن رینگ است .

در ریخته گری سانتریفوژ جرم حجمی طبقه بندی می شود .

جنس قالب ها می توانند انواع مختلف داشته باشند : ۱- فولادی

۲- گرافیتی

كوره های عملیات حرارتی نیز انواعی دارند : ۱- زمین ۲- آنیلینگ ۳- كوئیچ ۴- دستگاه شات بلات

كارگاههای خاص :

بالا بردن در صد كربن C % برای كم كردن خوردگی در واقع توسط كنورتور با دمش Ar و O2 كه ظرفیت كنوتور ۴۰۰ كیلو گرم Aod كه بالا بدون دما شرط زیاد كردن آن است . كوره پیروكسن برای پخت موم .

قطعات خاص : صنایع دفاع – قطعه نورد در ۶۰۰ درجه سانتیگراد ، دارای ساختار كاربیدی كه كاربیدها سخت می باشند كه با زمینه مارتنریت یا پرلیت.

كاربیده ها اگر دارای ترك شوند و این تركها رشد بكنند انفجار شبكه را در پی خواهد داشت .

انحلال كاربید دردمای بالا و همچنین در زمان بالا صورت می گیرند . آستینت باقیمانده مشكل ساز است به همین خاطر تمپر می كنیم كه آستینت را از بین برده و ما در این قسمت نیاز به سختی داریم .

قطعات صنایع دفاع :

بخار اسید نیتریك در این مواد ۸۰ درجه سانتیگراد می باشد . در هر ۱۰ درجه ۱۰ درجه قدرت خوردندگی بالا می رود . این قطعات برای تهیه باروت TNT بكار می روند .

های سیلیكن IRON – چدن ۱/۰ % كربن ۷۵/۱۴ % ، Si

آلیاژهای خاص فقط در این شركت موجود است كه در صورت شوك حرارتی ممكن است بتركد . رینگ در سانتی فوژ عمودی از جنس فولاد ساخته می شود .

قطعات زیر ۱ كیلو گرم حداقل تراشكاری را دارند و همچنین تمیز كار باید باشند و بهتر است برای اینگونه قطعات از ریخته گری دقیق استفاده شود .

تجهیزات كارگاه ریخته گری

در كارگاه ریخته گری به طور كلی به وسیله مدل و ماسه در درجه ، كار قالبیگری را انجام داده و سپس با استفاده از كوره و بوته مذاب را آماده می سازند و داخل درجه قالبگیری ریخته و پس از منجمد شدن مذاب و سرد شدن قطعه مورد نظر را كه شكلی دقیقاً مثل مدل دارد ، را از داخل ماسه خارج می كنند . اما كل این مراحل كه به سادگی بیان شد احتیاج به مدت زمان طولانی و تجهیزاتی دارد . در زیر تجهیزاتی كه جهت تولید یك قطعه به كار گرفته می شود را بیان می كنیم :

۱- ماسه : اولین ماده‌ای كه برای قالب گری لازم و احتیاج است ، ماسه نام دارد . این ماسه در كارگاه ریخته گری خود به چهار نوع مختلف تقسیم بندی می شود :

الف) ماسه طبیعی

ب) ماسه مصنوعی

ج) ماسه CO2

د) ماسه چراغی

۱-۱) ماسه طبیعی : به ماسه ای اطلاق می شود كه به صورت طبیعی بدست آمده باشد و همان ماسه هایی است كه در كنار رودخانه ها قرار دارد و از آنجا برای قالبیگری به كارگاه آورده می شود . در این نوع ماسه چسب مصنوعی به كار برده نمی شود ، بلكه همان ۵ الی ۶ درصد خاك رس موجود در آن به همراه آب نقش چسب را بازی می كند و به ماسه استحكام لازم را می دهد .

از مهمترین مزایای این نوع ماسه را حتی تهیه كردن آن با هزینه كم و ریزدانه بون این نوع ماسه می باشد . اما در كنار این مزایا این نوع ماسه تحمل حرارتی كمی دارد و زود زینتر می شود كه از عیوب آن محسوب می شود

۱-۲) ماسه مصنوعی : این ماسه كه نسبت به ماسه طبیعی مصرف بیشتری دارد تشكیل شده است از ۵ الی ۶ درصد چسب بنتونیت و ۳ الی ۴ درصد آب كه هنگامی كه با هم مخلوط می شوند ماسه چسبندگی خوبی پیدا می كند . این نوع ماسه از خرد كردن و آسیا كردن سنگهای رودخانه‌ای و ماسه‌ای بدست می آید كه نسبت به ماسه طبیعی درشت دانه تر و با هزینه بیشتری بدست می آید ولی دارای تحمل حرارتی بالایی است و مثلاً در مقابل مذاب چون كه نزدیك به C 1500 حرارت دارد ، نمی سوزد .

۱-۳) ماسه CO2 (دی اكسید كربن) : این ماسه در حالت طبیعی خشك است ولی هنگامی كه به مقدار ۶% به آن چسب سیلیكات سدیم (آب شیشه) اضافه می شود ، حالت تر شوندگی پیدا می كند و می توان با آن كار قالبگیری و یا ماهیچه سازی را انجام داد . مخلوط این ماسه با چسب سیلیكات سدیم هنگامی كه در معرض گاز C02 قرار گیرد سخت و محكم می شود . به همین دلیل به ماسه CO2 معروف است .

۱-۴) ماسه چراغی : این نوع ماسه كه دارای رنگ زرد است بیشتر برای ماهیچه سازی بكار می رود و هنگامی كه در معرض حرارت و آتش قرار گیرد ، سخت و محكم می شود به همین دلیل به ماسه چراغی معروف است .

۲- مدل : مدل عبارتست از شكلی شبیه به قطعه تولیدی ، از جنس چوب یا آلومینیوم كه ان را در ماسه قرار داده و قالبگیری می كنیم . سپس مدل را از ماسه خارج می كنیم . حفره بوجود امده توسط مدل را قالب می گوئیم كه شكلی قطعه مورد نظر است مدلها دارای انواع مختلفی هستند كه اسامی آنها عبارتند از :

الف) مدلهای ساده كه در درجه زیری قرار می گیرند و اكثراً از جنس چوب می باشند .

ب) مدلهای دو تكه یا چند تكه كه همانطور كه از اسم آنها استنباط می شود ، دارای تكه هایی هستند . هر كدام از این تكه های مدل در یك درجه قالبیگری می شوند كه در داخل قالب به وسیله پین و جاپین آنها را روی همدیگر قرار می دهند .

ج) مدلهای صفحه‌ای كه هر دو تكه مدل بر روی یك صفحه مونتاژ می شوند و كار قالبگیری را برای ما آسان می كنند .

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش كارآموزی كارخانه كاشی اصفهان

گزارش كارآموزی كارخانه كاشی اصفهان

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۲۳ کیلو بایت
تعداد صفحات ۲۹
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقدمه :

در صنایع كاشی سازی و آجرهای نسوز كلاً تولیدات سرامیكی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده كه زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد كه به جز چند مورد خیلی كم به صورت مصنوعی دركارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به كارخانه های كاشی و سرامیك سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت كانی های مختلف استخراج كه بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به كارخانجات حمل می شوند كه اكتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط كارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند كه این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر كاشی اصفهان از چندین نوع ماده معدنی استفاده می كند كه به صورت های مختلف به كارخانه حمل گردیده كه در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیكی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان كننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )

مواد تقریباً معروف :

۱- كائولن سركویر ۴- كائولن زئور ۷-خاك آباده (معدن استقلال)

۲- كائولن كوشا-نصرت ۵- كائولن زاویه میاه ۸- دولومیت تیدار

۳- كائولن تاكستان ۶- تعولیت مساوی ۹- تاك تیدار

قسمتهای مختلف كه در طول مدت كار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

۱- قسمت كنترل كیفی مواد (آزمایشگاه )

۲- قسمت تهیه بدنه

۳- قسمت پرس

۴- قسمت كوره

۵- قسمت تهیه لعاب

۶- قسمت خطوط لعاب

كه سرپرستان این قسمت به ترتیب آقایان ، مهندس حاج احمدی ، مهندس خمیسی ، و در قسمت تهیه لعاب و خطوط لعاب خانم مهندس هاشمی می باشند .

تهیه بدنه

ساخت كاشی در كارخانة كاشی اصفهان از ۵ مرحله تشكیل شده است كه ما در مورد هر یك از این مراحل توضیح می دهیم ، اولین قسمت این كارخانه تهیه بدنه نام دارد . دومین قسمت پرس نام دارد ، سومین قسمت كوره نام دارد . چهارمین قسمت تهیه لعاب نام دارد . پنجمین قسمت خطوط لعاب دسته‌بندی نام دارد – كه در هر یك از این مراحل باید كارهایی بر روی خاك و چیزهای دیگر از جمله بدنه صورت گیرد تا كاشی مطلوب به ما محصول دهد .

اولین قسمت این كارخانه كه تهیه بدنه نام دارد از این مراحل تشكیل شده است كه تا شماره ۶ مربوط به تهیه بدنه می شود .

۱- خاك ۲- آسیاب ۳- دوغاب ۴- الك ۵- اسیدی درایر با ۵ الی ۶% رطوبت ۶- پودر داخل مخازن ۷- پرس كردن بیسكیویت ۸- داخل كوره پختن ۹- لعاب دادن وشكل دادن داخل كوره ها

انواع خاك كه كاشی اصفهان مصرف می كند عبارتند از :

۱- تالك ۲ رود ۳۶۰۰ كیلوگرم ۲- كلسیت ۴۳۵۰ كیلوگرم ۳- فلدسپار ۸۷۰۰ كیلوگرم ۴-۳۰۰ SP آباده ۷۲۷۵ كیلوگرم ۵- دولومیت ۲ رود ۹۹۷۲ كیلوگرم ۶- كائولن تاكستان ۱۱۱۰۰ كیلوگرم ۷- كائولن ابهر ۱۱۹۲۵ كیلوگرم ۸- قلیپاق ۱۴۴۰۰ كیلوگرم ۹- كاشی لعابدار ۱۴۵۵۰ كیلوگرم ۱۰- خرابا بیسكویت ۱۵۰۰۰ كیلوگرم به این فرمول ۱۰۰ كیلو چسب سیلیكات مایع و ۷۵ كیلوكربنات باریم و آب به مقدار ۸۵۰۰ لیتر اضافه می شود و از فرمول D= 409 IT بدست می‌آید.

(فرمول تهیه بدنه فراموش نشود ) .

A

قسمت تهیه بدنه كارخانه كاشی اصفهان از ۹ آسیاب تشكیل شده است كه ظرفیت هر آسیاب ۳۰ متر مكعب می باشد ۱۴ تن مواد معدنی از انواع خاكهای متفاوت وزن كرده به وسیله دستگاه باكسفیدر و همراه با ۱۰ هزار لیتر آب به اضافه الكترولیت و غیره طبق فرمول (مخلوط كرده فرمول ) ، جنس آسیابها از فلزی می باشد كه داخل آسیابهای از جنس پلاستیك می باشد به خاطر آنكه از فلز محافظت كرده و زنگ نزند و یا اینكه خرده نشود .

۱۵ تن گلوله سیلیسی داخل آسیاب ریخته و آنرا روشن می كنند و به مدت ۱۳ ساعت كار می كند تا عمل سایش انجام شود بعد از این مدت ساعت در آسیاب باز كرده ، و نمونه برداری كرده و ۳ پارامتر مهم را انجام و اندازه گیری می كنند . ۱- وزن حجمی ۲- دانسیته ۳- وسیكوزیته غلظت مواد۴- رفیوز

طبق استاندارد فشار هوا تخلیه ۴ دستگاه الك یا صافی به صورت ویبراتور یا لرزان وجود دارد كه توری آن با قطر دهانه سیمها ۸۰ مس می باشد . الكها دارای موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل میكسر می رود دوغاب به مدت ۲ ساعت داخل آن قرار می گیرد فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخیره می رود ۳ مخزن ذخیره وجود دارد كه ظرفیت هر یك ۹۰ متر مكعب می باشد كه وظیفه هر یك متفاوت است یكی از آنها شارژ مواد است یكی ماندگاری مواد و دیگری درحال مصرف در اسیدی درایرهاست .

و ۲دستگاه اسیدی درایر وجود دارد كه عملیات اسیدی كردن دوغاب به عهده آن است و اسیدی كردن دوغاب به وسیله نازل انجام می گیرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسیدی درایر می فرستند كوره اسیدی درایر ۵۰۰ تا ۶۰۰ درجه حرارت تولید می كند فن اسیدی درایر فقط بخار داغ تولید شده را می كشد و وزن مخصوص پودر نمی تواند بكشد چون فقط برای تخلیه بخار داغ بقیه شده است و اگر این بخار تخلیه نشود و درجه حرارت اسیدی درایر باد برود ممكن است كه اسیدی درایر منفجر شود در نهایت بعد از انجام هر عملیات اسیدی كردن دستگاه شسته و برای عملیات بعدی آماده می‌شود. پودر تولید شده در اسیدی درایر باید دارای ۲ پارامتر مهم باشد . ۱- دانه بندی پودر ۲- رطوبت كه باید ۵% رطوبت داشته باشد تا برای پرس كردن شكل بگیرد .

چند عوامل برای دانه بندی ۱- قطر نازل ۲- فشار پمپ ۳- دانسیته وزن حجمی ۴- ویسكوزیته مشكل فنی دارد .

كه اگر وزن بالا باشد و سرعت حركت پایین می آید چونكه نیروی بیشتری برای حركت می خواهیم و اگر وسیكوزیته با غلظت بالا باشد سرعت حركت باز هم پایین می آید .

تهیه رنگ و لعاب

مواد اصلی این قسمت برای تهیه رنگ و لعاب فریت و كائولن می باشد كه آسیاب در این قسمت موجود می باشد و ظرفیت آنها ۲۰۰ تا ۸۰۰۰ كیلو می باشد و آسیابها به صورت بالمیل یا استوانه ای می‌باشد و دارای موتور می باشند و برای رسوب كردن و جلوگیری از آن باید ۲۴ ساعت ماندگاری داشته باشد و بعد از آن برای به خط رفتن می رود مواد آن كلاً ایرانی می باشد و در داخل كشور تولید می شود و مكانهایی كه احتیاجات این كارخانه و این قسمت را تغذیه می كنند عبارتند از لعاب سازی مشهد – قزوین – لعاب ایرانی در شیراز – كائولن خارجی سایش مواد از ۱۲ تا ۱۸ ساعت صورت می‌گیرد كه بعد از آن به وسیله الك ناخالصی گرفته شده رنگ سازی فرمول آزمایشگاهی دارد برخلاف لعاب سازی كه فرمولی برای آن وجود ندارد .

رنگ را با گلیكول مخلوط كرده و درصد الكل بالا می باشد . و الكل فرار و ایرانی می باشد روغن رنگ اراك و استفاده و بعد خمیر رنگ را در آسیاب و از صافی عبور و بعداً دستگاه باب و چاپ و نقش می دهند .

رنگ را از ویسكوزیته ۲۵ تا ۱۵۰ خط تولید دارد دانسیته را از ۵۵ تا ۹۵/۱ دارد و برای رنگ سازی ۳ آسیاب وجود دارد و ۲ دستگاه مدرن میكرونت رنگ را با گلیكول مخلوط كرده و سایش ۲ كاره می‌باشد و ذرات را بسیار سایش می دهد و ایتالیایی می باشد و رنگهای مختلف دارد ۴- ماشین رنگ سازی امیس وجود دارد مواد رنگ آنها ۹۰% خارجی و ۱۰% ایرانی می باشد و بقیه آن پودر رنگ می‌باشد و آسیابهای آنها از نوع بالمیل می باشد كه ۵۰% حجم گلوله ۱۲ اینچی – و

جنس بالمیل از آهن ۱ سانتی متری می باشد و داخل آن سنگ فرش چینی می باشد گلوله های آنها ایتالیایی تركی – اردكان یزد كه مس مواد را پایین می آورند و دوغاب توی الك می رود و صاف می‌شود .

۲ شیفت كار می كند كه از صبح تا ظهر و از ظهر تا بعد می باشد – رنگ سازی در كاشی اصفهان فقط در واحد ۱ صورت می گیرد .

رنگ لوستر كه ایتالیایی و بسیار سمی و سرطان زا می باشد – كیمیای رازی – چسب كه مثل سریش دیوار است بر لعاب می زنند CMC نام دارد و بعد الك می كنند . C=دانسیته و ویسكوزیته متر اندازه گیری می كنند . این قسمت رنگ ولعاب از مواد بسیار سمی و خطرناك استفاده می شود .

قسمت پرس واحد

قسمت پرس واحد ۱كاشی اصفهان از ۱۱ پرس تشكیل شده كه در هر پرس چند نوع كاشی و چند سایز مختلف درست می شود در قسمت پرس ۴ سایز با طرحهای مختلف كه اغلب عبارتند از :

۱- ۵/۲۲* ۲۰ ۲- ۳۰*۲۰ ۳- ۲۵*۲۰ ۴- ۲۰*۱۰

كه سایز ۲۰*۱۰ در این واحد تولید نمی شود و از تولید آن در این واحد جلوگیری می شود .

A پرس ۱ سایز ۵/۲۲ *۲۰ را تولید می كند كه ضخامت آن ۲/۷ –7/1 می باشد و اشكال آن ۲ نوع ساده و اسپارك می باشد – با فشار ۲۵۰ بار تولید می شود . وزن پودر مصرفی ۶۳۰-۶۰۰ گرم می باشد.

معایب داخلی تركهای داخلی كه به صورت هوا و حباب مشخص می شود كه این معایب در اثر برخورد با نوار نقاله و برخورد با لبه ها پدید می آیند .

حداقل طول كاشی ۱/۲۲۶ و حداكثر آن ۲۵/۲۲۶ می باشد و توان بیشتر از این هم ندارد حداقل عرض كاشی ۲۰۰ و حداكثر آن ۱۵/۲۰۰ میلی متر می باشد .

این سایز در پرس ۱ تولید می شود .

B سایز ۲۵*۲۰ كه ۲ نوع ساده و ۱ سپارك می باشد كه ضخامت آن ۳/۷ تا ۵/۷ میلی متر

طول آن ۵/۲۵۲ و عرض آن ۲۰۲ می باشد . این سایز در پرسهای ۱۰ و ۱۱ تولید می شود .

در این واحد بعد از عمل اسیدی درایر ۲ نوع اسیدی كه یكی رطوبت بالا و دیگری رطوبت پایین دارد و هر ۲ مخلوط می شوند می آیند برای پرس كردن .

C سایز ۳۰*۲۰ كه انواع مختلف دارد كه شامل طرحهای آجری – شطرنجی به میزان كم – اسپارك و ساده كه مستقیماً داخل كوره می شوند و به صورت پخت سریع می باشند و ۴۵ تا ۵۰ دقیقه پخت بر روی آنها انجام می گیرد و قسمتهای آن عبارتند از مانیتور پرس – درجه حرارت – تعداد ضربه در طول تولید حداقل و حداكثر چند هزار ضربه در دقیقه – فشار – ضربه پرس(پرس واحد۱ و ۳ می زند).

«مشخصات پشت كاشی و خواندن نوع قالب و پرس كاشی »

خواندن نوع قالب و پرس كاشی از سمت چپ آغاز می شود .

مثلاً اگر A B C D قالبهای ما باشند و A موجود نباشد و به جای آن پرشده و خط خورده باشد معلوم می شود كه مال قالب A می باشد .

مثلاً اگر پرس ۱۰و۱۱ پرسهای ما باشند و ۱۰ نباشد و خط خورده باشد معلوم می شود كه مال پرس ۱۰ می باشد .

قالبهای رایج عبارتند از F E D C B A

«چند نكته راجع به پرسها »‌

پرسهای ۱و۲و۳و۴ ریلی می باشند و داخل كوره می روند و بقیه پرسها واگنی می باشند .

هر واگن ۲۸ پیل یاستون كاشی دارد .

پرس با قالب ۴و۳و۲ داریم كه پرس ۳ قالبی برای سایز كاشی با ابعاد ۳۰*۲۰ داریم .

پرسهای ۱ و ۲ ، ۴ قالبی پرس های ۱۰و۱۱ ، نیز ۴ قالبی می باشند .

پرس ۴ ، ۳ قالبی و پرسهای ۷و۸و۹ ، ۲ قالبی می باشند .

هر كاست ۸۰۰ –900 هزار ضربه می زند و اگر در ابعاد مشكل باشد با توجه به درجه حرارت به كاست در اثر انبساط و انقباض می تواند حفره را باز و بسته كرد واگر اینكار جواب نداد باید كاست عوض شود .

وقتی كه كاست قالب عوض می شود اولین كنترل مهم كه باید انجام شود ضخامت كاشی ها می باشد.

برطرف كردن این مشكل با مكانیك می باشد .

ضخامت كاشی مهم ترین قسمت می باشد كه اگر و پهنا و نازكی كاشی زیاد باشد شابلون پاره می‌شود و در دسته بندی و غیره مشكل پدید می آید .

برای رفع اختلاف ضخامت كاشی ها سمت راست كاشی ها با سمت چپ كاشی ها مقایسه می شود .

یعنی قالبهای A D آنها با هم مقایسه می شود چون بیشترین ضربه به این ۲ قسمت وارد می شود .

برای این منظور ما نیز قالبهای A D آنها را منظور پرسهای واحد ۱ را اندازه گیری و ضخامت قالبهای A D را با هم مقایسه كردیم .

قالب ۱ A 15/7

D 1/7

قالب ۲ A 3/7

D 35/7

قالب ۴ A 4/7

C 4/7

قالب ۷ A 4/7

B 4/7

قالب ۸ A 4/7

B 4/7

قالب ۹ A 4/7

B 1/7

قالب ۱۰ A 45/7

D 4/7

قالب ۱۱ A 4/7

D 4/7

در پرسها درجه حرارت روغن كه به وسیله دستگاه هایی كه به پرسها متصل می باشند خوانده می شود و این درجه حرارت بایستی در حدود ۳۶ الی ۵۰ و اگر به ۵۵ درجه به وسیله پرس قطع می گردد . نرمال ۳۶تا ۳۸ است . دیگر علائم از این قبیل است فاصله ای كه كوره یا تراورز كه حدوداً ۱۱۰ میلی متر است و فاصله ای كه Filler box می آید جلو و عقب و تعداد ضربه كه به پرس در دقیقه وارد می‌كند حدوداً ۵/۱۰ ضربه می باشد . مثلاً در واحد ۱ در هر دو دقیقه ۶۳ كاشی تولید می شود .

ضخامت كاشی كه بین mm3/7 الی mm6/7 است و دستی نیز می تواند باشد اما هزینه آن زیاد می باشد به خاطر پمپ كردن در پرس فشار و بار پرس بسیار مهم و ۲ فاكتور اصلی می باشد – ساعت پرس .

مقاومت كاشی خام از ۵ به بالا و از ۹ نمی گذراند تجاوز كند . بیسكویت باید از mm 150 بالا باشد . كاشی لعاب خورده از ۱۵۰ نباید پایین باشد .

قسمت كوره واحد ۱

واحد ۱ از ۲ نوع كوره ۱- كوره تونلی ۲- كوره رولری تشكیل شده است كه كوره تونلی را به اول شرح می دهیم .

A كوره تونلی : كوره تونلی از ۳ كوره بیسكویت – 3 كوره لعاب تشكیل شده است .

این كوره ها از ۲ منطقه پخت و خنك كننده تشكیل شده كه می شود گفت در اصل از منطقه پیش گرمكن – پخت – پخت اصلی – راپید كولینگ – كولینگ تشكیل شده است .

منطقه پیش گرمكن : در این منطقه تعداد مشعل ها كم می باشد و با استفاده از هوا و گاز سوخته كوره ، یك بخش گرم می شود و یا از گرمای محیط تغذیه می شود .

منطقه پخت : تعداد مشعل بیشتری در پایین و بالای كوره می باشد و گاز و هوای سوخته به وسیله دودكش اصلی ، كه مهمترین بخش كوره می باشد خارج می شو . گرمای خروجی قبل از خارج شدن از كوره به وسیله هوای سردفن روف ایر به چرخش در می آید .

و فن گرم كردن منطقه پیش گرمكن دمای پایین وبالای كوره ، با واگن را نیز تا حدودی یكنواخت می سازد . تنظیم مقدار گرمای حاصل از در افت یا دودكش به وسیله دریچه های آجری انجام می شود همچنین مقدار مكش فن دودكش با فن اصلی ، به وسیله آمپری كه با ۳/۱ موتور مرتبط است به طور اتوماتیك یا دستی تغییر می كند . مقدار مكش دودكش بستگی به حجم گاز هوای سوخته و هوای ورود در سرعتهای متفاوت كوره دارد .

بخش دیگری از هوای ورودی به كوره توسط دودكش دیگر كه دودكش طبیعی نامیده می شود خارج می شود و دودكش طبیعی بدون فن می باشد و مقدار مكش آن توسط دریچه های آجری تنظیم می گردد .

در قسمت كولینگ كوره دیواره ۲ جداره است و فضای بین ۲ جداره به وسیله جریان هوای چند فن خنك می شود كه در محصولات داخل كوره بر اثر تبادل حرارت خنك می گردد بنابراین در این قسمت جریان هوا مستقیماً با محصول تماس ندارد اما در قسمت راپیدكولینگ كه بعد از منطقه پخت شروع می شود جریان هوای سرد با دمیدن به زیر ضخامت واگن سریعاً حدود ۴۰۰ درجه سانتیگراد دمای محصول را پایین می آورد هوای گرم شده از طریق دودكش طبیعی خارج می شود .

۲ جداره بودن و تعداد سوراخ تعبیه شده كوره فن به سقف كوره و سقف نیز به جداره و گاز و هوای سوخته جهت ممانعت از ورود هوای سرد به داخل كوره و خروج گرما از كوره در ابتدا و انتهای كوره با جریان هوا نوعی درب ایجاد شده است كه اصطلاحاً به آن فن هوا گفته می شود و در طول كوره توسط شیارهای شن كه تیغه های واگن در آن حركت می كند این آب بندی یا گاز بندی جهت ممانعت از ورود و خروج هوا صورت گرفته . عرض واگن ها نیز به وسیله نقالهای نسوز به هم جفت می شود تاورود و خروج هوا جلوگیری شود ریلها را بر روی واگن یا فاصله می گذارند تا درست پخته شوند . پیل گذاشتن روی كاشی خام برای جلوگیری از ناب دار شدن كاشی می باشد .

درایر : بیسكویت چیده شده بر روی واگن قبل از ورود به كوره به دلیل آنكه ۶% رطوبت دارد به داخل خشك كن یا درایر فرستاده تا رطوبت آن دفع شود دمای درایر تا ۱۲۰ درجه سانتیگراد می باشد كه گرمای آن از منطقه كولینگ كوره های بیسكویت تامین می شود . مدت اقامت واگن در درایر بستگی به سرعت كوره دارد و تقریباً درصد زمان پخت یا اقامت در كوره می باشد . ۲ تا دودكش موجود كه یكی رزوی می باشد مقدار هر ۱ به وسیله سردموتور كه دستی می باشد و برقی نیز می باشد . ۷۰ گروه كه برای هر گروه انشعاب كه از ارینیس ، فیلتر ، سیتر و مسیر تخلیه است . مواقع قطع بق كه بسته می‌شود وسیله یك طرفه ریگراتور برای تغییر ورودی یك فن وجود دارد . مشعل ها دارای پیلوت می‌باشد در قسمت بیش پخت تابلوی اكسیداسیون با اندازه گیری گاز هوا فن های خنگ كننده با مكنده هوای گرم كه از داخل سقف می كشد دود گوگرد و اسید سولفوریك باعث خوردگی كوره می‌شود. و مصرف گاز كوره تونلی ۳ برابر رولری می باشد . كوره تونلی در قسمت آخر بسیار تنگ می شود كه حدود ۱۲ سانتی متر كم می شود و فاصله كاشی ها و دیواره كوره بسیار كم می شود .

در عرض واگن طناب نسوز وجود دارد كه واگن ها را عقب می كنند و گرما به پایین نمی آید . بعد از پختن واگن ها روی خط انتظار می روند كه برای لعاب آماده می شود .

تابلوها : از پایین به بالا ، دود كش ها و سوختن كوره كه چراغهای سبز می باشد بعد از آن راپیدكولینگ بعد از ن واگن سرد می شود به تدریج هوای محیط و سمت راست باد ۲ پنكه است كه كار خنك كننده می كند .

بعد از آن علامتهای جك روغن می باشد و برقی است كه فشار روغن را برروی یك سطح وارد میكند.

چراغهای جك عبارتند از :

Advance – rapid – speed – stop – return

دستگاهی كه شماره ترموكوبل و درجه حرارت را نشان می دهد كه معمولاً ۳۰ ترموكوبل وجود دارد .

علامت A مال هواكش ها و دودكشها می باشد . دستگاهی كه درایرها را نشان می دهدكه ابتدا ۶% رطوبت دارد و بعد كه ۱۲۰ درجه حرارت دارد وارد كوره می شود .

مشخصات كوره تونلی :

كوره تونلی واحد ۱ آلمانی و از كارخانه ویرهومر می باشد . عرض آن ۸۳/۲ سانتیمتر ، ارتفاع آن ۲۹۴۸ سانتیمتر از فنداسیون وی ، عرض مفید ۱۴۶۰ – 3 كوره بیسكویت كه ۱۰۰ متر طول و ۴۵ واگن در یك كوره جای می گیرد – هر پیل ۱۱۰ كاشی دارد هر واگن بزرگ ۲۸ پیل دارد .

معایب كوره تونلی :

۱- گاز حاصل از سوخت بین كوره كه از كوره بیرون و باعث تنگی نفس می شود.

۲- گرد و خاك پرس هاكه مكنده ها می كشند .

۳- سنگینی واگن ها

۴- گرمای بسیار زیاد حتی در بیرون از كوره

۵- برق گرفتگی در تابلوهای كوره

۶- نشتی گاز و پاره گی لوله ها

۷- گرفتگی مكنده ها و دودكش ها

معایب مهندس كاشی پخته شده ازكوره :

۱- شكست با ترك : كه در اثر ضربه در كوره و بعدا در كوره لعاب باز می شود .

۲- لكه زرد یا قهوه ای شدن

۳- كوچك و بزرگ شدن ابعاد

۴- تاب پیدا كردن

۵- دفع نشدن گازهای كربن وگوگرد كه گاز كربن باعث سیاه رنگ شدن و گوگرد باعث زرد شدن بدنه می شود .

معایب در كوره لعاب :

۱- شكست ۲- ترك ۳- اختلاف رنگ ۴- تاب ۵- ایجاد جوش زدگی ۶- سوراخ شدن سطح لعاب ۷- پختگی لعاب (پوسته پرتغالی شدن) ۸- موجدار شدن سطح كاشی

بعضی تركها در بیسكویت خیلی ریز بوده و لعاب می خورد و در كوره باز می شود و پیش روی نیز دارد بر اثر انبساط و انقباض ترك در وسط نمی رود و از مركز دور می زند و اگر بر اثر ناپایداری و مقاومت باشد از وسط نیز می رود .

كوره لعاب هم عرض و هم ارتفاع كمتر دارد چون می خواهند به اختلاف دمای كمتری برسند و اگر ترك بیسكویتی زیاد باشد اختلاف رنگ هم پیدا می شود .

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش كارآموزی در صنایع كاشی خزر

گزارش كارآموزی در صنایع كاشی خزر

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۲۹ کیلو بایت
تعداد صفحات ۴۹
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فهرست مطالبعنوان صفحه

مقدمه ۱

آزمایشگاه كارخانه ۳

آسیاب های آزمایشگاهی ۴

انواع خاكهای سرامیكی ۴

سنگ شكنها ۶

آسیاب ۱۲

مواد افزودنی ۱۳

فلوكولانتها ۱۴

اسپری درایر ۱۵

سیلو ۱۷

پرس ۱۸

كوره ها ۱۹

لعاب ۲۰

كائولن ۲۷

طبقه بندی لعاب ۳۲

تغییر لعاب شفاف ۲۶

اكسیدهای رنگ كننده ۳۷

مراحل تولید كاشی لعاب خورده ۴۱

معاب لعاب ۴۳

سوراخ شدن لعاب ۴۵

مقدمه

سخنی در خصوص تاسیس شركت صنایع كاشی خزر

شركت صنایع كاشی خزر (سهامی خاص) با اخذ موافقت اصولی از وزارت صنایع و سرمایه اولیه سیصدو پنجاه میلیون ریال آذر ماه ۱۳۶۱ تحت شماره ۴۶۱۲۳ مورخ ۱۱/۹/۶۱ به ثبت رسید و با انتخاب هئیت مدیره و مدیر عامل از میان سرمایه گذاران ، ضمن خرید زمین مورد نیاز ، در شهر صنعتی رشت بلافاصله امور اجرائی پروژه آغاز و همزمان اقدامات لازم جهت بررسی و انتخاب و خرید ماشین آلات خطوط تولید و كوره ها از كشورهای ایتالیا و آلمانغربی صورت گرفت .

در طول سالهای جنگ تحمیلی علیرغم مسائل و مشكلات عدیده با برخورداری ازمعاضدت و همیاری مقامات مسئول صنایع كشور و علاقمندی و پشتكار مهندسین و كارگران امور اجرائی پروژه متوقف نگردید و همراه با پیشرفت امور ساختمانی و آماده سازی سالن اصلی تولید و بخشهای وابسته ماشین آلات و دستگاهها و كوره های بیسكوئیت و لعاب به كشور وارد و با نظر كارشناسان داخلی و خارجی تا پایان سال ۱۳۶۸ نصب و راه اندازی شد به ترتیبی كه از اردیبهشت ۱۳۶۹ تولید آزمایشی و بهره برداری از كارخانه آغاز گردید . بدیهی است همزمان با پیشرفت امور اجرایی پروژه و حسب نیاز و مورد در دو نوبت سرمایه شركت به میزان یك میلیاردو پانصد میلیون ریال افزایش داده شد و در راین راستا شركت از تسهیلات اعتباری بانك تجارت به منظور تامین بخشی از هزینه ها و تهیه و تدارك مواد اولیه مورد نیاز بهره مند گردیده است . همچنین با افزایش ظرفیت تولید و نسب كوره های جدید و افزایش سرمایه اولیه در سال ۸۲ ظرفیت سالانه كارخانه بالغ بر ۲ میلیون متر مربع كاشی دیواری در طرحها و اندازه های ۳۲*۲۵ و ۳۰*۲۰ می باشد .

شركت صنایع كاشی خزر در جهت خود كفائی و تولید كاشی با كیفیت برتر و برابر با محصولات خارجی دارای واحد تحقیقات و آزمایشگاه مجهز و مدرن بوده كه با استفاده از تجارب متخصصین این رشته هموراه در خصوص كیفیت فیزیكی و شیمیایی مواد مصرفی و مورد نیاز به تحقیق پرداخته و با مصرف بهترین مواد در تولید و ارائه محصولاتی با كیفیت برتر را همواره مد نظر داشته و سرلوحه كار خود قرار داده است .

آزمایشگاه كارخانه

آزمایشگاه یك كارخانه كوچك است كه متخصصان در درون این كارخانه مسئولیت مهمی را بر عهده دارند .وظیفه متخصصین این واحد بررسی وتجزیه وتحلیل نوع خاك مورد آزمایش است . بدین معنی كه اگر خاك مورد آزمایش را كه مرغوبیت كافی ندارد ، تایید كنند .تمامی تولیدات كارخانه ، تولیداتی بدون كیفیت و فاقد ارزش می شود كه سبب ضرر و زیان فراوانی می شود .

به آزمایشگاه به این دلیل كارخانه كوچك گفته می شود كه تمامی مراحلی را كه برای تولید یك كاشی در محیط كارخانه لازم است به صورت كوچكتر در آن واحد انجام میشود .

لازم به ذكر است كه هر كارخانه تولیدی نیاز به یك آزمایشگاه مجهز دارد .

در آزمایشگاه از نمونه خاكهایی كه معمولا به صورت سنگ می باشد و از ۴یا ۵نوع خاك است، آزمایشهایی به عمل می آورنداز قبیل تعیین میزان درصد سیلیس ، آلومینا ، اكسید آهن و…..

پس از تعیین میزان درصد مواد تشكیل دهنده خاك تمام مراحل تولید كاشی در محیط آزمایشگاه انجام می شود. پس از طی تمامی مراحل و تولید كاشی نظر قطعی خود را در مورد آن خاكهای مصرفی بازگو می كنند .

آسیاب های آزمایشگاهی( جارمیل )

در آزمایشگاه برای بررسی و تحقیق در مورد تركیب مواد اولیه و بدنه و لعاب از این نوع آسیابها استفاده می شود كه جنس آنها از پورسلان سخت می باشد . مواد اولیه در این جارمیل ریخته می شود و گلوله های سرامیكی در ابعاد و گونه های مناسب افزوده می شود . سپس بوسیله یك موتور الكتریكی به صورت دورانی و یا رفت و برگشتی به حركت در می آید و پس از مدتی مواد را نرم می كند. مدت دوران یا لرزش بستگی به دانه بندی مورد نیاز داشته و هر چه جارمیل بیشتر حركت كند . دانه ها به ذرات كوچكتری تبدیل می شود

انواع خاكهای سرامیكی

به طور كلی خاكهای سرامیكی به دو گروه تقسیم می شوند .

خاكهای نوع اول :

خاكهای نوع اول خاكهایی است كه در كنار صخره های مادر كه فلدسپات باشد به وجود می آید و هنوز به وسیله باد و یا آب به سایر نقاط برده نشده باشد .سنگهای فلدسپاتی تحت تاثیر آبهای زمین كه به داخل آن نفوذ می كند مواد محلول خود را ازدست می دهند و متلاشی می شوند گاهی نیز بخار یا گازهای موجود در زمین این كار را انجام می دهند و در نتیجه خاكی به وجود می آورند كه كائولن نام دارد .

یكی از انواع مهم گل سرامیك كه مورد استفاده زیادی دارد كائولن است این گل تا اوایل قرن ۱۸ در اروپا مورد توجه نبود و بعدا در سرامیك سازی طرف توجه قرار گرفت .اما در چین ، در اوایل ۲۰۰ پیش از میلاد ظرف چینی سفید از آن ساخته می شد ایجاد كوره هایی كه درجه حرارت آنها ۱۲۰۰ درجه باشد به همرا ساختن ظروف چینی ظریف و شفاف در چین در حدود ۶۰۰ سال بعد از میلاد اتفاق افتاد . از این نظر چینی ها ۲۰۰۰ ســـال جلوتر از اروپایی ها بوده اند . كائولن در چین بیشتر از هر كجای دیگری یافت می شود . چسبندگی كائولن چینی نیز بسیار زیاد است و برای تهیه مواد سرامیكی بسیار مناسب است . سرامیك سازان چینی در ابتدا ظروف سفید ولی كم دوامی از كائولن می ساختند ولی پس از چندین سال تجربه توانستند كوره هایی با درجه حرارت بالا به وجود بیاورند و یا چیزهایی به كائولن اضافه كنند تا بتوانند مواد سرامیكی را كه سخت ونسبتا شفاف است ، بسازند .

كائولن از تجزیه فلدسپات در مجاورت هوا و آب به وجود می آید ، ذرات آن نسبتا درشت و در مقایسه با گلهای نوع دوم چسبندگی كمتری دارد كائولن گلی نسبتا خالص اســــت و موادی نظیر آهن در آن یافت نمی شود . كائولن در دمای ۱۸۰۰ درجه ذوب می شود .

خاكهای نوع دوم

خاكهای نوع دوم آنهایی هستند كه از زادگاه اصلی خود توسط باد و باران به سایر نقاط برده می شود . مقدار خاكهای نوع دوم در طبیعت خیلی بیشتر از خاكهای نوع اول است .

خاكهای نوع دوم از نظر تركیب با هم تفاوت دارند در بعضی از انواع آنها كه كائولن دست دوم است آهن وجود ندارد ولی این نوع كائولن بسیار كمیاب است.

بال كلی كه یكی از انواع خاكهای نوع دوم است و به عنوان چسب مصرف می شود دارای مقداری آهن است . بال كلی برخلاف كائولن دارای دانه های ریزبوده و مقدارآهن در آن زیاد می باشد .

بال كلی و كائولن هر دو مكمل هم هستند و بدین جهت آنها را با هم مخلوط می كنند . نقطه ذوب بال كلی ۱۳۰۰ و انقباض بال كلی ۲۰% است و آن را برای اصلاح گلهایی كه چسبندگی كمتری دارند مصرف می كنند ولی مقدار آن نباید بیشتر از ۱۵% باشد .

اما گلی كه بیشتر برای تولید كاشی و ظرفهای معمولی سرامیكی به كار می رود گل معمولی سرامیك یا ارتن ور است كه دارای مقدار زیادی آهن بوده و در حرارت ۹۵۰ تا ۱۱۰۰ درجه پخته می شود .

حال نوبت حمل خاكهایی است كه به صورت سنگهای عظیم الجثه هستند . برای این كار باید بهینه ترین روش را انتخاب كرد كه كمترین هزینه و سریعترین جابجایی را داشته باشد.این روش توسط مهندسین مجرب امكان می یابد آنها این روش را برای حمل ارایه می كنند .

بعد از اینكه ایـــــــن سنگهای عظیم الجثه به كارخانه حمل شدند به سالن تولید ارجاع میشوند و توسط سنگ شكنهای موجود در كارخانه آنها را به قطعات بسیار كوچكتر تبدیل می كنند .

سنگ شكنها

سنگ شكنها ماشینهایی هستند كه وظیفه كاهش اندازه سنگ معدن را تا اندازه دلخواه بر عهده دارند و بر دو دسته تقسیم می شوند

۱- سنگ شكنهایی كه با نیروی فشار كار می كنند مانند سنگ شكنهای فكی ، مخروطی ، غلتكی

۲- سنگ شكنهایی كه با ضربه عمل می كنند مانند سنگ شكنهای چكشی – ضربه ای

از میان مواد اولیه سرامیكی ، فلدسپار است كه به صورت سنگ معدنی به كارخانجات برده می شود .سنگ شكنهای موجود در كارخانجات مواد اولیه سرامیكی را از شكل معدنی تا اندازه ای خرد می كنند كه برای ادامه خردایش در آسیابهای گلوله ای مناسب باشند .( معمولا اندازه مواد معدنی باید حداكثر ۱۵ میلی متر باشد .)

در این كارخانه از سه نوع سنگ شكن استفاده می شود .در مرحله اول سنگ شكن فكی قرار دارد كه سنگهای عظیم الجثه را به قطعات كوچكتری تبدیل می كند .سنگ شكن فكی معمولا برای خرد كردن سنگهای سخت استفاده میشود.

سنگ شكن های فكی

این سنگ شكنها دارای دو فك هستند كه یكی ثابت و دیگری متحرك می باشد .اسا س ساختمان این سنگ شكنها از دو صفحه كه نسبت به هم دارای زاویه حاد میباشند ، تشكیل می شود كه یكی از آنها حول لولایی مفصل شده است به گونه ای كه نسبت به فك دیگر كه ثابت است باز و بسته می شود . فكها می توانند حالت دندانه دار یا محدب یا مقعر داشته باشند . سنگ شكنهای فكی دندانه دار جهت خرد كردن سنگهای سخت و بزرگ می باشند .

نحوه شكستن سنگ توسط سنگ شكنهای فكی

قطعه سنگهای عظیم الجثه را در دهانه ورودی سنگ شكن میگذارند، این سنگها بین فكها محكم گرفته شده و گیر می كند زیرا فكها در حال حركت به طرف یكدیگرند. سرعت این حركت بسته به ابعاد دستگاه می باشد یعنی هر چه دستگاه بزرگتر باشد فك متحرك سرعتش كمتر خواهد بود . باید برای یك سنگ در هر مرحله كه بین د.و فك خرد می شود زمان كافی وجود داشته باشد تا قبل از آنكه مجددا بین دو فك گیر كند به موقعیت جدیدی به سمت خروجی سنگ شكن سقوط نماید .

میزان و ارتفاع این سقوط به مقداری است كه مجددا لای فكها گیر كند در هر بار خرد كردن ابتدا فك متحرك خیلی سریع سنگ را گیر می اندازد و سپس از سرعت آن كاسته می شود ولی در عوض نیروی بیشتری روی سنگ اعمال می شود تا جاییكه سنگ شكن به انتهای كورس (مسیر حركت خود ) برسد . حال به هنگام جدا شدن فكها از یكدیگر قطعات خرد شده سنگ تا نقطه دیگری سقوط می كنند.

این قطعات ریز شده برای مرحله آسیاب مناسب نیست برای این منظور این سنگها را بعد از اینكه از سنگ شكن فكی عبور كرد برای تبدیل به قطعات بسارریزتر به سنگ شكن ژیراتوری می برند تا به اندازه قطعات مورد نظر دست پیدا كنند . اندازه این ذرات پس از عبور از سنگ شكن ژیراتوری باید در حدود ۱۵ میلی متر باشد .

بعد از این مرحله نوبت آن است كه سنگهای خرد شده در شنگ شكن فكی را به سنگ شكن دیگری به نام سنگ شكن ژیراتوری منتقل كنیم. هدف از این كار بدست آوردن دانه بندی ریزتر میباشد.

سنگ شكن ژیراتوری

این سنگ شكن اساسا تشكیل شده است از محور د.وكی شكل بلند كه دارای عضو ساینده مخروطی از جنس فولاد سخت می باشد و پایین آن در قرارگاهی به صورت خارج از مركز قرار دارد راس محور درون یك توپی معلق است و سرعت دورانی محور معمولا در حدود ۸۵تا۱۵۰ دور در دقیقه می باشد . به هنگام چرخش محور درون بدنه با استفاده از سایش مواد را جارو می نماید زیرا قاعده آن روی محوری خارج از مركز دوران مینماید . در این سنگ شكن نیز حداكثر تغییر مكان مخروط سنگ شكن در نزدیكی محل تخلیه واقع می شود و این موضوع باعث حل شدن مسئله خفه كردن مواد در دستگاه در هنگام كار می شود . در نتیجه سنگ شكن به خوب یعمل می نماید .ظرفیت این سنگ شكنها در مقایسه با سنگ شكنهای فكی بیشتر است همچنین دانه بندی محصولات تولیدی در سنگ شكن ژیراتوری ریزتر بوده و از دقت بالاتری برخوردار است .

سنگ شكن ژیراتوری معمولا دركارخانه یك مدار بسته قرار می گیرد به دلیل اینكه سنگهایی كه به خوبی نتوانسته اند ریز بشوند دوباره ازسنگ شكن ژیراتوری عبور كرده وبه ذرات ریز تبدیل می شوند و این مرحله تا زمانی كه ذرات به انـــدازه دلخواه برسند ادامه پیدا می كند.سنگ شكن ژیراتوری معمولا برای سنگهای نرم مورد استفاده قرار میگردد.

سنگ شكن box feder

وظیفه این دستگاه كاهش اندازه سنگ هایی است كه از سنگ شكن خارج می شود در داخل این دستگاه سنگهای خرد شده ای مانند كائولن ،تالك ،بنتونیت و … توسط سنگ شكن box feder خرد و با هم مخلوط می شوند (البته نسبت وزنی هر كدام از سنگهای خرد شده با توجه به كیفیت مورد نظر كارخانه متغیر است) سپس سنگهای خرد شده در داخل خرد كننده نهایی رفته و به صورت پودر در می آید، وتوسط جابجاكننده تسمه ای به آسیاب منتقل می شود،كه بعد به شرح آن خواهیم پرداخت.

آسیاب

آسیاب ها ماشینهایی هستند كه وظیفه نرم كردن (ریز كردن )دانه را بر عهده دارند . آسیابها با سایش و ساییدن موجب نرم شدن مواد می شوند .

مواد ورودی به آسیابها معمولا مواد خرد شده ای هستند كه به وسیله سنگ شكنها خرد شده اند و باید برای كاهش ادامه ابعاد بوسیله سایش به آسیابها سپرده شوند . معمولا دانه های ورودی به آسیاب حداكثر دارای ۱۵ میلی متر است و دانه های خروجی از آن می تواند تا ۱۵ میكرون كاهش یابد. در محیط كارخانه از دو نوع آسیاب استفاده می شود كه به شرح و توضیح آنها می پردازیم .

آسیاب گلوله ای یا بالمیل

بـــار ورودی به آسیابهای گلوله ای معمولا دارای ابعادی حداكثر ۷۰ میلی متر می باشد و محصول خرد شده نیز دارای ابعادی كوچكتر از ۲% میلی متر می باشد . به طور كلی در شرایط یكسان میزان خرد شدن مواد متناسب با طول آسیاب است و هرچه این طول بیشتر باشد محصول خرد شده دانه ریزتر می باشد .

در مرحله آسیاب كردن ابتدا برای تهیه دوغاب ، مواد افزودنی مانند آب، چسبها را به ذرات ریز كه همان خاك است اضافه می كنیم.

آب یكی از مهمترین عوامل تهیه دوغاب می باشد و دلایل عمده ای برای استفاده از آن می باشد كه عبارتند از : ۱- ارزان بودن ۲-در دسترس بودن ۳-فراوان بودن

چسبها موادی هستند كه به دوغاب اضافه می كنند وباعث چسبندگی بیشتر بین ذرات دوغاب می شود.

حالا خاك را درون بالمیل می ریزند و آن را هم می زنند. سپس آب و كربنات باریم و چسب ها را به آن اضافه می كنند وتوسط بالمیل دوباره آن را هم می زنند تا دوغابی را تهیه می كنند . دوغاب تهیه شده را توسط لوله هایی به الك( ویبراتور) هدایت میشوند و از الك( ویبراتور) می گذرانند . در این موارد معمولا از الكهای بسیار ریز استفاده میكنند . این كار سبب می شود كه الك اجازه ندهد كه دوغابهایی كه به صورت كلوخه ای در آمده ار الك عبور كند و تقریبا دوغاب روانی از الك عبور می كند.

دوغاب بعد از اینكه از الك عبور كرد به بلنجر برده می شود . سرعت بلنجر در حدود R/M90 و به صورت ۸ ضلعی می باشد.

در این مرحله اگرنظر كارشناسان این باشد كه دوغاب به دست آمده شل و یا سفت است از مواد افزودنی مانند فلكولانت ودفلوكولانت استفاده میكنند تا شل و یا سفت( لختگی) دوغاب را از بین ببرند .

مواد افزودنی:

موادی هسنتد كه .جهت بهبود كیفیت دوغاب مورد نظر اضافه می شوند.

دفلوكولانت

دفلوكولانت مواد افزودنی هستند كه در دوغاب حالت روانی ایجاد می كنند. اگر دوغاب تهیه شده به تشخیص كارشناسان شل بود به آن مقداری روانساز اضافه می كنند .

علت استفاده از دفلوكولانتها به این دلیل است كه در دوغاب ها ۴۰تا ۶۰ درصد آب استفاده می شود و محصول نهایی باید عاری از آب بوده و این میزان آب باید ا زقطعات سرامیكی خارج شود

مزایای استفاده از روانساز:

۱- كاهش زمان آسیاب كردن

۲- كاهش انرژی مصرف

۳- افزایش دانسیته دوغاب

دفلوكولانت ها هم به صورت تركیبات آلی و هم به صورت تركیبات معدنی موجود می باشند .كربنات سدیم و سیلیكات سدیم از مهمترین دفلوكولانتها هستند .

فلوكولانتها

فلوكولانتها مواد افزودنی هستند كه در دوغاب حالت سفتی ولختگی ایجاد می كنند اگر دوغاب تهیه شده به تایید كارشناسان روانی زیادی داشته باشد در این صورت به دوغاب فلوكولانت اضافه می كنند .تا ویزكوزیته دوغاب بیشتر شود و از روانی آن كا سته شود . علت استفاده از فلوكولانت ها افزایش خاصیت پلاستیسیته و كار پذیری بدنه است .

فلوئورید كلسیم به عنوان یك فلوكولانت و یك لخته كننده در خلال آسیاب كردن مورد استفاده قرار می گیرند . بعد از این مرحله توسط لوله به همزن منتقل می شوند قبل از ورود به همزن الك ها نصب شده اند و دوغاب از الك می گذرد الك از ورود دوغا بهای كلوخه ای جلوگیری می نماید .این الك ها دارای چشمه های بسیار ریزی هستند كه فقط دوغابهای روان، توان گذر از آن را دارند و بقیه در الك باقی می مانند .

دوغاب پس از گذشتن ازالك به همزن پروانه ای منتقل می كنند این هم زن استوانه ای بوده و درون آن یك میله قرار گرفته است و در انتها به پروانه هایی متصل است كه این پروانه حركت می كند .این كار سبب یكنواختی در دوغاب می شود. دوغاب به مدت ۲۴ ساعت در همزن باقی می ماند و سپس توسط لوله هایی به اسپری درایرمنتقل می شود .

اسپری درایردستگاهی است برای تبدیل دوغاب در داخل همزن به گرانول مصرفی در دمای ۵۷۰ ،كه برای پرس استفاده می شود.گرانول : یك جسم كه به شكل دایره می باشد مجموعه ای از ذرات میكرونی كه در كنار هم قرار گرفته و تبدیل به ذرات میلیمتری می شود .

مراحل كار اسپری درایر :

۱- اسپری كردن مواد به صورت دوغاب برای تبدیل به ذرات ریز (توسط نازل)

۲- قرار گرفتن مواد اسپری شده در مجاورت یك گاز داغ مثل هوا یا بخار آب برای كاهش رطوبت مواد

۳- موادی كه باید خشك شوند به وسیله وسایل اتمیزه كننده به صورت ذرات ریز و بسیار كوچك در می آیند .این عمل توسط افشانكهای خاصی انجام می گیرد

۴- مواد خشك شده در انتهای اسپری درایر جمع شده و برا ی استفاده های بعدی از سیستم خارج می شوند

بعد از این مرحله گرانول یا ذرات ریزپودر كه در انتهای اسیری درایر جمع شده اند را توسط جابه جا كننده به سیلوها منتقل می كننـــد .و در آنجا از گرانول به دست آمده نگهداری می شود.

جابه جا كننده تسمه ای

یكی از انواع جابه جاكننده هاست كه از یك تسمه مدار بسته از جنس پلاستیك برای جابه جا كردن مواد مورد استفاده قرار میگیرد .در این سیستم جابجایی، سرعت جابجایی حدود ۳ متر در ثانیه بوده ولی امكان ساخت برای افزایش سرعت تا شش متر در ثانیه را نیز دارا می باشد .ازانواع تسمه های مورد استفاده تسمه پارچه ای می باشد .

سیلو

مخزنهای استوانه ای شكلی است كه از بتون یا ورق فلزی ساخته شده و معمولا گرانولها را در این سیلوها نگهداری و ذخیره می كنند .مواد ذخیره شدنی كه همان گرانولها هستند از بالا وارد سیلو می شوند و از پایین آن برداشت می شود . نكته قابل توجه این است كه اگر خروج مواد از طریق خروجی سیلو بیش از مقدا ردلخواه باشد

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش كار كارگاه صافكاری (رعایت ایمنی و … در محیط كار)

گزارش كار كارگاه صافكاری (رعایت ایمنی و ... در محیط كار)

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۲۸ کیلو بایت
تعداد صفحات ۳۴
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

نكات ایمنی

از جمله وظایف هر كارگر رعایت اصول و قوانین ایمنی است . موضوع ایمنی مخصوصاً در كاركاهایی صافكاری بدنة اتومبیل بسیار مهم است ، زیرا به علت استفاده از مواد رنگی ، تینر ها وسایر مواد قابل اشتعال به همراه وسایل جوشكاری احتمال وقوع آتش سوزی خیلی بیشتر از سایر كارگاه ها می باشد .

از طرف دیگر چون كف این نوع كارگاهها پر از قطعات كوچك و بزرگ بدنة اتومبیل با لبه های تیز و برنده می باشد ، لذا امكان بوجود آمدن بریدگی و ایجاد زخم زیاد است .

یكی از شرایط اساسی ، رعایت مقررات ایمنی و رفتار صحیح هر یك از افراد كارگاه است ، مثلاً شوخی كردن و دویدن نه تنها باعث بوجود آمدن حوادث ناگواری می گردد ، بلكه از پیشرفت كار سایر كار گران جلوگیری
می كند .

كلیة كارگاههای صافكاری بدنة اتومبیل باید دارای وسایل ضد حریق كافی باشد و هریك از كاركنان لازم است طرز استفاده از این دستگاهها را بداند . و سرپرست كارگاه نیز باید مسئولیت كنترل آنها رابه عهده بگیرد .

در كارگاههای صافكاری اتومبیل لازم است نكات ایمنی زیر رعایت گردد:

هنگام استفاده از سنگ سمباده جهت صافكاری بدنة اتومبیل باید از ماسك مخصوص استفاده كرد .

كارگاه صافكاری باید به اندازة كافی روشن باشد ، زیرا نور كم باعث ایجاد حوادثی مانند لغزیدن پا روی اشیاء كف كارگاه می شود .

چون هنگامی كه صافكاری باید بدنة اتومبیل ضربه وارد كرد از این رو ممكن است ایجاد اتصال كوتاه در سیستم برق اتومبیل گردیده و باعث آتش سوزی شود . بنابراین هنگامی كه اتومبیلی جهت صافكاری به كارگاه آورده می شود قبل از هركاری باید سیمهای اصلی برق آن را از باتری جدا كرد .

یكی از مشكلات كارگاه صافكاری جداكردن قطعات مختلف اتومبیل برای دسترسی بیشتر به قسمتهای قابل تغییر است ، در این موارد باید قطعات جدا شده را به دقت و با رعایت اصول ایمنی در كنار دیوار وجای دیگری كه از دسترس دیگران دور باشد قرار داد.

كف كارگاه باید كاملاً تمیز بوده و از هرگونه مواد روغنی و رنگی پاك باشد . زیرا قطرات روغن و مواد رنگی علاوه بر اینكه به آتش سوزی كمك می كنند همچنین ممكن است باعث ایجاد حوادثی مانند لغزیدن افراد كارگاه و دیگران گردد.

بسیاری از عملیات صافكاری در حالی كه اتومبیل روی جك و خرك قرار دارد انجام می گیرد ، در چنین مواردی باید دقت كرد اتومبیل بطور مطمئن روی جك یا خرك قرار گرفته باشد و گر از جك های متحرك استفاده می شودذ باید دقت كنید دستة آن در سر راه دیگران قرار نگیرد ، زیرا باگذاشتن پا بر روی دستة آن ، اتومبیل یكمرتبه پایین آمده و باعث بروز حوادث ناگواری می گردد .

رعایت اصول ایمنی در مورد بكار بردن ابزار كار :

هرگز از سوهان های بدون دستة محافظ نباید استفاده كرد زیرا ممكن است دست با برخورد به آنها بریده شود . و نیز از سوهان نباید به عنوان چكش استفاده كرد ، زیرا جنس سوهان از فولاد شكننده ساخته شده است و ممكن است قطعاتی از آن كنده شده و به خود یا اطرافیان آسیب برساند .

با چكش به سطح سندان ها نباید كوبید چون ممكن است ذرات فلز به صورت شما یا سایرین پریده و ایجاد بریدگی یا احتمال كوری كند . در مورد چكشها باید مطمئن بود كه سر آنها به دسته به خوبی محك شده است در غیر این صورت هنگام ضربه زدن ممكن است سر چكش از دسته جدا شده و حوادث ناگواری را به بار آورد .

اگرسر قلم ، سائیده شده ویا دندانه دندانه شده باشد باید آن را كنار گذاشت ویا تعمیر كرد . چون همیشه امكان پارشه شدن تسمه ویا در رفتن چرخ سمباده ها وجود دارد بهتر است هنگام كار بااین وسایل خود را از سر راه قطعات چرخنده بادور زیاد دور نگه داریم زیرا این قطعات با سرعت زیادی كه دارند اگر پرت شوند و با كسی برخورد كنند باعث ایجاد زخم ها و جراحت های شدیدی می شود . ابزاری كه با هوای فشرده كار می كنند از وسایل بسیار مهم كارگاه های صافكاری بدنة اتو مبیل می باشد . در مورد كار سر شیلنگ های هوا را نباید بطرف كسی گرفت زیرا جریان هوا با فشار زیاد ، گرد و خاك و ذرات مختلف را به صورت شخص پاشیده باعث ناراحتی می گردد . هنگام كار با موتور ها و دستگاههای چرخنده ، دقت كنید كه گوشه های آزاد لباس و روپوش كار به آن گیر نكند . دنبالة كراوات را باید داخل پیراهن گذاشت ، اگر از لباس آستین بلند و گشاد استفاده می كنید ، سر دستهای آن را ببندید . كلاه بی لبة ایمنتر از كلاه لبه داراست . زیرا در بعضی موارد لبة كلاه به ماشین گیر می كند.

در مورد بكار بردن گاز اكسیژن و استیلن چند نكتة ایمنی را باید رعایت كرد :

هرگز نگذارید روغن و گریس با اكسیژن فشرده تماس پیدا كند .

هرگز محل جوشكاری یا منحل برش را روغن كاری نكنید .

هرگز از اكسیژن فشرده به عنوان هوای فشرده یا منبع فشار استفاده نكنید زیرا ممكن است باعث آتش سوزی و انفجار گردد .

قبل از اقدام به عمل جوشكاری اطمینان پیدا كنید كه جرقه وشعله و قطعات داغ فلز باعث آتش سوزی نخواهد شد .

هنگام كار با مشعل همیشه از ماسك محافظ استفاده كنید .

دقت كنید فاصلة بین سیلندر اكسیژن و استیلن با محل كار صاف و بدون مانع باشد ، چون ممكن است به تنظیم فوری احتیاج باشد .

برای روشن كردن مشعل از فندك استفاده كنید ، زیرا ممكن است كبریت دست شما را بسوزاند .

گاز استیلن را نباید در محلی كه احتمال آتش سوزی وجود دار باز كنید .

قبل از شروع كار لوازم را كنترل كنید .

برای جوش دادن مخزن های بنزین و روغن از استیلن استفاده نكنید .

سیلندرهای اكسیژن و استیلن باید روی چرخ های مخصوص قرار بگیرد و یا به پایة محكمی بسته شود تا سقوط نكند .

صافكاری بدنة اتومبیل :

كار یك صافكار تعمیر و صافكاری قسمت های صدمه دیدة بدنة اتومبیل است . یك صافكار با دیدن و لمس كردن بدنة ماشین باید عیب های آن را تشخیص بدهد و با آگاهی از روشهای صافكاری و ابزار و مصالح مورد نیاز ، وسایل حفاظتی ( عینك ، دستكش ، پیش بند و پوتین ) انتخاب كرده و عمل صافكاری را انجام دهد.

قبل از اینكه از كارههای صافكاری و تكنیك های آن صحبت شود ، ابتدا باید با چگونگی ساختمان بدنة انواع اتومبیل و همچنین ابزار مورد استفاده در این حرفه آشنا شویم .

ساختمان بدنة اتومبیل :

امروزه بدنه اتومبیل به دوطریق ساخته می شود .

الف – بدنه و شاسی یكپارچه است .

ب – شاسی و بدنه از هم جدا است .

در بدنة یكپارچه با شاسی ، قطعات فولادی به هم جوش داده شده و تركیب كلیة ساختمان اتومبیل را تشكیل می دهد .

در بدنه و شاسی جدا از هم : بدنه و شاسی هر كدام بطور مجزا ساخته شده و سپس بر روی هم سوار می شود .

مطالب كوتاهی دربارة طرح بدنة اتومبیل :

این قطعات بر حسب نوع و اندازة اتومبیل تغییر می كند ولی می توان به عنوان راهنمای سفارش خرید از آن استفاده كرد و همچنین در موقع جدا و سوار كردن قطعات گوناگون ، از این تصاویر استفاده كرد .

روش اتصال گلگیرهای جلو در شكل ۷ و ۸ نشان داده شده است . قبل از اقدام به تعمیر و صافكاری قسمت های آسیب دیدة بدنة اتومبیل ، اول باید تشخیص دهید ساختمان اتومبیلی كه می خواهید تعمیر كنید چگونه است ؟ آیا بدنه و شاسی یكپارچه ساخته شده ؟ یا جدا است ؟

روش صافكاری در هریك از دو نوع بدنه تغییر می كند . جزء آسیب دیده گیهای جزی ( خط برداشتن ) در مورد ساختمان شاسی و بدنة جدا ، اگر صدمه به بدنه شاسی وارد شود ، اول باید آن را صاف كرد ولی در مورد بدنه و شاسی یكپارچه این دو قسمت را باید یكی فرض كنید .

ابزارهای دستی اولیه برای صافكاران بدنة اتومبیل :

قبل از اقدام صافكاری باید با ابزار و لوازم مربوط و موارد استفادة آنها آشنا شوید :

۱ – چكشهای مخصوص ۸- آچارهای مختلف

۲ – پشت بندهای مختلف ۹- قم های درزگیرسرد

۳ – ابزارهای نوك تیز

۴ – گیرة تنظیم سوهان

۵ – لحیم پخش كن

۶ – انبر دست مخصوص

۷ – آچارهای مختلف

چكش ها :

متداول ترین انواع چكش در كارگاه صافكاری بدنة اتومبیل در شكل ۹ نشان داده شده است . كه اسامی آنها از چپ به راست عبارتند از : چكش مختلط ، چكش تخت ، چكش تخت كوتاه و چكش گرد دمباریك

چكش تخت گرد ، در موارد عمومی و چكش تخت چهار گوش برای صاف كردن لبه های كنار كار و تزئینات بدنه بكار میرود . سطح اصطكاك این چكشها ممكن است صاف یا برجسته باشد . طول سر چكش ها بر حسب وسعت محیط كار از ۴ تا ۶ اینچ متغیر است .

چكش های مختلط برای صاف كردن نا همواریهای كوچك و ریز كه اصلاح آن با چكش و مشتی میسر نیست بكار می رود . این چكش ها از نظر میزان باریكی و تیزی و كوچكی و بزرگی سر آنها ، انواع گوناگون دارد و به بنان چكش های كلنگی معروف است .

مشتی ها :

این ابزار به صورت سندان های كوچكی به نام « مشتی » در شكلها و انواع مختلف وجود دارد . سه نوع از این ابزار در شكل ۱۰ و سایر آن در شكل ۱۱ دیده می شود .

طرز كار با مشتی به این ترتیبی است كه آن را در زیر پا پشت محل آسیب دیده به صورت نقطه اتكا نگه داشته و طرف دیگر را با چكش مناسب صاف می كنند .

چنانچه در شكلها مشاهده می شود سطح اتكا این سندانها با خمیدگی های مختلف صاف و صیقلی ساخته می شود تاد با سطوح خمیده و حلالی قسمت مورد صاف كاری منطبق شود .

قاشقك ها :

یك نوع از این ابزار كه موارد استفاده گوناگون دارد در شكل دوازده دیده می شود . قاشقك ها هم برای خم كاری لبه های باریك و هم زهوار های بدنه بكار می رود و هم در بعضی موارد به عنوان مشتی مورد استفاده قرار می گیرد . برای صاف كردن كاپوت یا درب های جلو و عقب بكار می رود و حتی در حاشیة دور شیشه ها كه نباید بر آنها ضربات شدید وارد كرد به عنوان مشتی می توان از آنها استفاده كرد .

ابزار نوك تیز :

دو نوع از این ابزار در شكل چهار دیده می شود كه برای صافكاریهای ریز یادرزهای گوشة گلگیر و دور شیشه ها بكار می رود ، نوك این ابزار غالباً صاف و تیز و گاهی هم خمیده و پهن هستند .

گیرة تنظیم سوهان :

این ابزار برای نگهداری سوهان های انحنا پذیر بكار میر ود كه برخی از آنها ثابت و بعضی دیگر متغیر در شكل ۱۶ نشان داده شده است . گیرة قابل تنظیم ، سوهان را به شعاع انحنای قطعة مورد نظر تطبیق و میزان می كند پس از صافكاری اولیه مورد استفاده قرار می گیرد .

لحیم پخش كن :

این وسیله كه در سطح آن آچاتر ریزی وجود دارد برای پخش لحیم در سطح فلز و پركردن نقاط فرو رفته بكار می رود . در صافكاری بدنه ، لحیم مخصوص مورد استفاده قرار می گیرد . بوسیلة مشعل به حالت پلاستیك نرم قرار می گیرد و نقاط گود را پر می كند . این وسیله انواع مختلف دارد .

طرز استفاده از ابزار دستی :

بكاربردن چكش و مشتی یا سندانك :

چكش و مشتی رایج ترین وسیله صافكاری بدنة اتومبیل است . چنانكه قبلاً گفته شد مشتی را با یك دست به پشت محل آسیب دیده تكیه داده و سطح خارجی را از طرف مقابل مشتی و ضربات چكش صاف كنید . هرگز نباید برای صافكاری یك قطعة حلالی شكل از مشتی و چكش مسطح استفاده كرد یا بلعكس ، بلكه همیشه باید باهم مناسب باشد . قوس مشتی باید با قوس سطح بدنه برابر یا كمی از آن كوچكتر باشد همچنین قوس چكش باید كمتر قوس قطعة مورد صافكاری باشد .

اگر برای صافكاری سطوح گود از چكش مسطح استفاده شود این ناهمواریهای زیادی می كند كه باید پر شود بنابرین برای صافكاری سطوح مقعر باید چكش با سر محدب و برای صافكاری سطوح محدب باید چكش مسطح بكار رود .

مشتی یا سندانك در پشت محل آسیب دیده قرار گرفته و ضربات چكش از طرف مقابل به طرف محل وارد می شود اگر بخواهید سندانك را در روی بدنه قرار دهید و از پشت ضربه بزنید در این حالات لازم است كه سطح سندانك صاف و سر چكش محدب باشد . در این مورد با هر ضربه چكش به نسبت سطح سر آن از تااینچ مربع صاف می شود . هنگامی كه سندانك همراه ضربات چكش از راه مقابل در طول قطعه حركت می كند آثاری از ضربات روی سطح بدنه باقی می ماند كه با ضربات بعدی صاف خواهد شد .

بكاربردن چكش ها :

در انتخاب چكش مناسب باید زیاد دقت كرد زیرا چكش های سنگین باعث پهن و نازك شدن قطعه و شیار و چین خوردگی آن می گردد. چكش را باید صاف و عمود بر سطح قطعه فرود آورد . چون ضربه با لبة چكش فرورفتگی های بر سطح بدنه ایجاد می كند كه باید دوباره پر شود ضربات چكش باید با لنگر و آرام وارد شود . هرگز سر چكش یا بیخ دسته را بدست نگیرید و حتی المقدور انتهای دسته را بگیرید .

برای اینكه ضربات با شدت مناسب در محل معین وارد شود چكش را بطور محك در دست نگیرید بلكه آنرا كمی بصورت آزاد نگه داشته و از مفصل مچ دست حركت دهید نه با تمام بازو . یك كارگرز صافكار در شرایط عادی هر دقیقه صد ضربه وارد می كند و این رقم به نسبت افراد مختلف و موقعیت سطح آسیب دیده تغییر می كند .

طرز بكار بردن قاشقك ها

قاشقك های سنگین اغلب بجای اهرم خم كننده برای صاف كردن قطعات تغییر شكل یافته و خم شده بكار می رود . در مواردی كه قسمت آسب دیده كوچك بوده و سندانك مورد استفاده نداشته باشد این نوع قاشقك ها وسیلةْ بسیار مناسبی است . در موقع كار صافكار یك طرف آن را بدست گرفته و طرف دیگر را به زیر نقطة آسب دیده تكیه می دهد و با ضربات چكش قطع را صاف می كند . قاشقك های سبك به عنوان ضربه گیر چكش برای صافكاری قطعات بزرگتر بكار می رود . به این ترتیب كه قاشقك را روی سطح آسیب دیده گذاشته و ضربات چكش را را روی آن وارد می كنند . به این ترتیب نیروی ضربة چكش پخش شده و محیط بیشتری را صاف می كند و رنگ سطح آسیب دیده هم نمی ریزد . قاشقك را هرگز محكم فشار ندهید .

آسانترین روش صافكاری بدنه

اول قطعه آسیب دیده را به دقت بررسی كرده و بد بهترین روش را جهت صافكاری انتخاب و شروع بكار كنید . چناچنچه روش نامناسبی برای صافكاری انتخاب شود باید كار بیشتری را انجام دهید .

پس از بررسی قطعة آسیب دیده و اتخاب روش صحیح شروع بكار كنید . بهترین راه این است كه محل آسیب دیده را باید درست برعكس جهت ضربه ای كه وارد آمده صافكاری كنید .

یك كارگر صافكار بی تجربه احتمالاً با یك چكش لاستیكی یا معمولی به كوبیدن وسط قسمت آسیب دیده مشغول می شود وبه پیشروی و توسعة خرابی بدنه كمك می كند . با این كار نه تنها اقدام مثبتی به عمل نیاورده و كار تعمیر را مشكل تركرده و باید كار بیشتری جهت جبرانت این اشتباه انجام دهد .

شروع كار :

آسیب دیدگی در لحظة اول تصادم پایان نمی یابد بلكه از زمان برخورد شروع شده تا هنگام توقف اتومبیل ادامه پیدا می كند به عبارت دیگر آسیب از یك فرورفتگی اولیه شروع و به خراشها و چین خوردگی های متعدد بعدی ختم می شود و هرچه در توقف اتومبیل تأخیر بیافتد چروك ها و خراشیدگی ها بیشتر می شود .

بنابراین اولین وظیفة یك صافكار این است كه نقطة شروع آسیب و محل ختم آنرا به خوبی بررسی كرده و عمل صافكاری را از نقطة ختم آغاز كند و سطح چین خورده و فرورفته را بتدریج به حالت اول برگرداند . مركز تصادف و نقطیة شروع آسیب از ریختگی زیاد از حد رنگ و گاهی پاره شدن و فرو رفتن قطعه مشخص می شود .

ساده ترین آسیب از برخورد مستقیم یك اتومبیل با اتومبیل دیگر حاصل می شود . و پیچیده ترین آن هنگامی پیش می آید كه یك اتومبیل با اتومبیل دیگر كه در حال پارك یا توقف است تحت زاویه ای برخورد كرده و بدنة آنرا دچار خراشیدگی و فرو رفتگی های عمیق كند .

پیچیده ترین آسیب دیدگی ایجاد چین و چروك و خرابی های پشت سرهم است واین حالت هنگام وارد شدن ضربات پی در پی چپ شدن و غلطیدن بوجود می آید در شكل ۳۱ مركز برخورد نقطة B و عمیق ترین آسیب وارده نقطة A است . نقطة A نسبت به نقطة B در سطح آسیب دیده دورتری فاصله را دارد . بنابراین عمل صافكاری باید از نقطة A شروع شود و چون نقطة A صاف است محل اصلی آسیب به حالت اول بر می گردد ولی اگر از نقطه B عمل صافكاری شروع شد نقطة A به حالت خود باقی می ماند . نقطه C و D آسیب ندیده و اثر محور سپر در این نقاط دیده می شود .

اول گرد و خاك و رنگهای ترك خورده را از محل آسیب دیده تمیز كنید. سپس مشتی مناسبی انتخاب كرده و با قرار دادن آن در پشت نقطة A با چكش مناسب شروع به صافكاری كنید . ضربات چكش را در اطراف نقطة A ادامه دهید تا بقیه سطح فرو رفته به جای اصلی خود برگردد . اینك محل اسیب دیده تقریباً صاف شده است . در این موقع كف دست را روی آن بكشید تا نقاط فرو رفته را احساس كنید .تعیین نقاط فرو رفته را بوسیلة چراغ آسیب یاب دستی نیز می توان انجام داد . پس از صاف شدن كامل محل معیوب سوهان را به ملایمت روی آن قسمت بكشید نقاطی كه با سوهان تماس پیدا نكند گودبوده و مجدداص باید بوسیلة مشتی و چكش صاف شود و نقاطی كه از سر سوهان روی آنها دیده می شود برجسته است و باید با همین وسیله پایین برود تا مسطح شود .

رعایت اصول ایمنی

قبل از استفاده از سنگ سمباده ها چند نكتة ایمنی را باید رعایت كرد .:

۱- دقت كنید دستگاه سنگ سمباده و سیمهای آن سالم باشد در غیر این صورت باید بوسیله متخصص مربوطه عیب آن بر طرف گردد .

۲- دقت كنید كه اتصال به زمین كلیة دستگاههای الكتریكی برقرار باشد.

۳- هنگام استفاده از وسایل برقی هرگز روی زمین خیس نایستید و یا دستهای خیس آنها را نگیرید .

۴- اگر در زغال های موتور دستگاه جرقه مشاهده شود باید آن را تعمیر كرد . زیرا این جرقه تولید اتش سوزی می كند.

۵- در مورد دستگاه های برقی علاوه بر رعایت نكات ایمنی گفته شده در بالا باید هنگام استفاده از سنگ های سمباده از ماسك ایمنی و ماسك مخصوص دهان و بینی هم استفاده كرد.

طرز بكاربردن سنگ سمبادة صفحه ای :

هنگام استفاده از سنگ سمباده باید دستگاه را محكم در دست گرفت و نباید نقطه ای از آن را بی جهت به بدنه اتومبیل فشار داد . زیرا فشار شدید به نقطه ای از بدنه باعث بریده شدن قطعه خواهد شد . سنگ سمبادة صفحه ای را باید با حركات یك دست به عقب و جلو مثل جارو كردن بكار برد . تا قطعه كار را بطور یكنواخت صیقل دهد . این حركت نباید دایره ای شكل بوده و زاویة تماس ان خیلی زیاد باشد زیرا در این حالت سطح كمتری را صاف می كند . بهترین راه برای استفاده از این دستگاه را با زوایة ای كم فشار مختصر بكار برد .

بكاربردن سنگ و سمباده بمنظور صافكاری و سنگ زنی باید از چپ و راست و برای از بین بردن اثرات تراش باید تحت زاویه و مستقیم حركت داد.

پولیش كردن شیشه ها :

خطر سطحی و جزئی شیشه ها بوسیله پولیش كردن از بین می رود برای این منظور از پولیش كنهای كم سرعت استفاده می شود . خمیر پولیش را باید با مخلوط كردن مقدار كمی پودر پولیش و آردتهیه كنیم . محل خراش را با رسم دایره ای از پشت شیشه مشخص كنیم تا در طول مدت پولیش كاری دچار اشتباه نشویم . برای شرو پولیش كاری نمد دستگاه پولیش را در خمیر مخلوط فرو برده تا مقداری از آنرا بطور یكنواخت به خود بگیرد سپس دستگاه را روشن كرده و با فشار مناسب روی خراشیدگی حركت دهید . توجه كنید كه در لبه های خارجی سطح خراش فشار كمی وارد آید . هرگز ابزار را نباید در یك نقطه نگه دارید . روی شیشه جلوی اتومبیل باید عمل پولیش كاری كمتر انجام شود . در غیر این صورت در دید راننده تأثیر بد می گذارد .

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

موضوع كارآموزی: سخت افزار – ACCESS

موضوع كارآموزی: سخت افزار – ACCESS

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۴۸ کیلو بایت
تعداد صفحات ۸۱
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

توجه به نكات زیر در شروع مهم می باشد.

نكته مهمی كه باید قبل دست گرفتن قطعات كامپیوتر در نظر گرفت باید الكتریسیته ساكن دست و بدن ما با دست زدن به یك فلز از بین برد و بار الكتریكی را تخلیه نمود. از جمله قطعات حساس (برد، هارد، RAM CPU ).

نكته: ۱- هنگام در دست گرفتن قطعات پین ها را نگیریم.

۲- تیپ قطعه یا conector های قطعه را لمس نكنیم.

۳- اكثر قطعات به راحتی در جای خود قرار میگیرند و از فشار دادن قطعه خودداری نمایید.

۴- پس از مونتاژ سیستم آن را به برق وصل نمی كنیم. چنانچه پیچی روی مادربرد جا مانده باشد موجب سوختن مادبورد می گردد. پس سیستم را كمی تكان دهیم تا پیچی جا نماند.

انواع سیستم ها

۱- سیستم های AT

۲- سیستم های ATX

سیستم های AT : در پشت كیس دكمة صفر و یك قرار دارد ورود سیگنال ورود الكتریكی را آماده می كند سیگنال ممكن است از طریق مودم یا پس از ورود رمز از طریق صفحه كلید وارد شود كه در این نوع سیستم امكان ورود سیگنال از راه دور وجود ندارد. زیرا برق كاملاً قطع است.

۲- سیستم های ATX : با وصل به برق ، جریان روی مادربورد قرار می گیرد كه در اینجا از راه دور میتوان سیگنال به سیستم ارسال نمود.

اجزای آهن ربای قوی روی مادربورد اثر می گذارد، پس آنها را دور نگه می داریم.

برد كه قطعات مغناطیسی را شامل می گردد در صورت فشار دادن و رها شدن آسیب می‌بیند. هنگام روشن بودن كامپیوتر، در صورت تكان خوردن كامپیوتر، هارد آسیب می بیند و قطعات دیگر خراب می شود.

هنگام زدن كانكتورها پورتها سعی شود سیستم خاموش باشد احتمال جرقه زدن دارد كه باعث آسیب دیدن مادربورد گردد (پورت مانیتور، چاپگر ، مودم و پورتهای موازی دقت بیشتر گردد).

چنانچه بخواهیم سیستم ۱ یا ۲ ساعت متوالی استفاده نماییم از خاموش كردن سیستم خودداری كنیم. یا در حالت standby قرار دهیم.

جهت Reset كردن سیستم ازكلیدهای ctrl+Alt+delet استفاده نماییم. در صورت قفل كردن سیستم تا آنجا كه میشود از راه بوت نرم استفاده شود.

با استفاده از دفترچه راهنمای مادربورد میتوان سیستم را مونتاژ كرد.

:CPU واحد پردازش مركزی Central Processing unit

مغز كامپیوتر است. عمل پردازش مركزی را انجام می دهد. قطعه مربع شكل است كه مربع فلزی وسط شامل چندمیلیون هزار تا ترانزیستور و سرامیك اطراف جهت محافظت را دارد بعضی از پین ها حالت گذرگاه داده (Data Bus) را دارند.

بعضی از پین ها حالت گذرگاه آدرس (Address Bus) دارند كه آدرس هنگام دادن یا گرفتن اطلاعات لازم است.

سوكت: عمل اتصال قطعه به سیستم است كه slot یا socket نامیده می شوند.

۱- slot حالت شكاف دارند كه كارتهای توسعه در آنها قرار می گیرد.

۲- پورتهای سوراخ دار socket می نامند.

پین یك cpu باید روی پین یك مادربودر (socket) قرار گیرد.

در واقع DB و AB روی مادربورد است و با قراردادن صحیح cpu این ارتباط برقرار می گردد در بالای گوشة cpu یك شكستگی و یا دایره وجود دارد كه همان پیك یك است و رویك سوكت هم به همین شكل است كه باید cpu و سوكت به همین ترتیب منطق گردد.

سوكت cpuیك اهرم دارد كه قبل از قراردادن cpu اهرم را باز كرده و بعد از قراردادن cpu اهرم را بسته (اهرم به راحتی بسته می شود) و نباید فشار داد.

در سیستم های on board cpu Desk top نیست در lap top ها on board cpu است.

Intel یكی از شركتهای سازندة cpu است كه در پنتیوم ۲ و بعضی مدلهای پنتیوم ۳ مادربوردهای خود را با ساختن slot های cpu از دیگر مادربوردها را جدا ساخت.

یك پایه cpu ، پایه clock است كه ضربان یا زمان اجزای سیستم را هماهنگ می كند.

لبه بالارونده، لبه پایین رونده ۱ پالس را تشكیل می دهد.

هر چقدر پالس ها فشرده تر باشد سرعت cpu كه با این پالس كار می كند بیشتر است.

اجزاء CPU :

۱- Cu 2- ‍PTU 3- PU 4- Mmu 5- Alu

۶- Decod unit 7- The pefeth unit 8- register 9- BIU

ارزیابی cpu با توجه به خصوصیات زیر صورت می گیرد:

۱- سرعت پردازنده ۲- مسیر داده (گذرگاه خارجی) ۳- گذرگاه داخلی (مسیر داده داخلی) ۴- تعداد خطوط آدرس ۵- میزان حافظه نهان داخلی ۶- میزان حافظه نهان خارجی ۷- توانایی چند پردازشی ۸- عملكردهای خاص

نكته: هر چقدر مسیر داده ای بین cpu و RAM بیشتر باشد. پردازش داده های cpu در هر ثانیه بالاتر می رود.

یكی از خصوصیات cpu تعداد خطوط آدرس است كه هر چه تعداد خطوط آدرس بیشتر باشد cpu تعداد بیشتری از حافظه را آدرس دهی می كند.

Cache حافظه ای سریعتر از RAM است كه بین RAM و CPU قرار دارد كه حافظه موقتی سریعتر از RAM است كه اطلاعات ابتدا از cpu به cache و بالعكس و سپس به RAM منتقل می شود. حافظه cache L2 با حافظه نهان خارجی نامیده می شود.

Cache L1 یا حافظه نهان داخلی یكی از اجزای cpu است. برای ذخیره موقت داخلی cpu از این حافظه استفاده می شود.

Cpu های قدیمی فاقد cache بودند. Cpu های اولیه شركت Intel كه بدون cache عرضه شدند سیستم های celeron نامیده شدند.

پس از مدتی به سیستم های celeron حافظه كش اضافه گردید كه از حافظه كش kbyt128 half cache (كش خارجی) استفاده می نمایند.

حافظه:

طبقه بندی براساس ساختمان داخلی

۱- حافظه اصلی (موقت – اولیه) ۲- جانبی (دائمی – ثانویه)

حافظه های جانبی دائمی مثل flapy – cd – Hard

حافظه اصلی : ۱- ROM 2- RAM

حافظه RAM : 1- DRAM 2- SRAM

حافظه DRAM : 1- معمولی ۲- FPM 3- EDO 4- SDRAM 5- DDR یا (RAM BUS)

(ثابت ، ایستا، پایدار)

نوعی DRAM است DRAM همزمان

حافظه ROM : 1- D ROM 2- EPROM 3- EEPROM 4- Flash Memory

انواع حافظه از نظر ساختمان داخلی

اصطلاحی كه رایج است بعنوان RAM حافظه سیستم منظور، DRAM سیستم است كه ماژول حافظه توانی از ۲ است ۲۵۶ ۶۴ * ۴۰۰ *۳۰۰

خانه های حافظه توانی از ۲ است كه به خاطر نحوة آدرس دهی خانه های حافظه به صورت توانی ۲ است.

داینامیك: هر چیزی كه ثانیه به ثانیه تغییر پیدا می كند و ثابت نیست.

DRAM از خازن ساخته شده است كه دو حالت(صفر و یك ) شارژ را دارد

صفر شارژ و یك دشارژ

مدیریت از حافظه از یك خازن تشكیل شده است.

خازن: دو صفحة مغزی رو به روی یكدیگر دارند به خاطر خاصیت الكتریكی هر چند ثانیه بارهای الكتریكی خالی می گردد بنابراین باید هر چند ثانیه یك بار حافظه های نوع DRAM را Refresh نماییم تا اطلاعات باقی بماند. RAM كه نیاز به تازه شدن دارند به خاطر این ساختار فیزیكی باید هر چند لحظه یكبار تازه سازی شوند.

RAM نیاز به تغذیه دارد.

DRAM احتیاج به Refresh دارد SRAM نیاز به Refresh ندارد. زمانیكه خانه های حافظه Refresh می شوند cpu به آنها نمی تواند دستیابی داشته باشد (بخواند) بنابراین بازدهی سرعت RAM پایین می آید كه موجب ایجاد وقفه هایی گردند. DRAM ها كندتر از SRAM می باشند.

SRAM ها از ترانزیستور ساخته شده اند ترانزیستور همانند الكتریسیته بسته و باز می شود. ترانزیستور سریعتر می باشد باز بودن صفر بسته بودن ۱

نیاز به Refresh نیست. ساختاری سریعتر برای ذخیره و بازیابی اطلاعات می باشد.

كه قیمت بالاتری هم دارند. به خاطر ساختمان داخلی حجم بیشتری اشغال می كنند از جمله SRAM ها ۱- cache و ۲- ram cmos

به خاطر ساختار فیزیكی DRAM : سرعت پایین تری دارند بین cpu و RAM از حافظه cache استفاده می شود كه محدودتر از حافظه های RAM هستند. كه سرعت بالایی دارند و رابط بین cpu و RAM می باشند.

Cpu خود دارای cache داخلی جهت پردازش دستورالعمل ها می باشند كه اكنون cache خارجی را در داخل cpu قرار داده اند اما خارج از اجزای cpu می باشند.

حافظه اصلی از لحاظ سخت افزاری

۱- Dip 2- Sip 3- SIMM 4- SODIM 5- DIMM

نوع های ۱ و ۲ و ۳ برای سیستم های قدیمی استفاده می شده اند و از رده خارج شده اند. حافظه های Dip به صورت شكاف هایی كه RAM IC به صورت IC در آنجا قرار می گیرد از نظر سرعت هم كمتر می باشند.

نحوة قرار گرفتن حافظه Dip باید بین ۱ روی (منطق) بر socket قرار گیرد.

بعد از مدتی این حافظه های Dip (Ic) روی صفحه ای قرار داده اند و به صورت ماژول مورد استفاده قرار داده اند كه Sip نامیده اند.

بعد از مدتی این ماژول ها پیشرفت كرده اند و اندازة آنها بیشتر شد و پشت برد حالت لحیم شده نداشته اند كه SIMM نامیده شده اند كه خود دو نوع اند.

۱- IMM 30 پایه ۲- SIMM 72 پایه

حافظه نوع SIMM در طرف خودش با زاویه ۴۵ درجه درون شیار قرار دارد بعد آن را صاف می كنیم كه SIMM یك طرفه تنها در یك طرف آن Ic است و SIMM دو طرفه در دو طرف آن Ic می باشد.

بررسی انواع RAM از لحاظ ساختمان سخت افزاری : یا slot

۱- Dip : به صورت Ic های مجزا روی مادربورد قرار دارد و تمام Ic ها باید از یك نوع باشد تراشه های حافظه Ic بسیار محدود بوده است و استفاده از این Ic ها مشكلات زیادی را بوجود می آورد.

۲- Dip : Ic ها روی بوردی قرار گرفته اند كه باز سرعت محدود و حافظه های محدودی داشته اند.

۳- SIMM : RAM های Dip پیشرفت كردند كه هم ساختار داخلی و ساختار خارجی RAM پیدا كرده و سرعت و میزان حافظه افزایش پیدا نمود.

۴- DIMM : نوع این شكاف بزرگتر از SIMM می باشد و سیاهرنگ است كه RAM های DDR یا SDR روی آن قرار می گیرد.

بررسی انواع DRAM از لحاظ ساختمان داخلی:

۱- معمولی ۲- Fpm 3- EDO 4- SDRAM 5- DDR

سیستم از نوع AT پس از shot down كردن باید دكمة power را بزنیم ولی سیستم ATX دیگر نیازی به زدن دكمة power نیست.

اگر منبع تغذیه از نوع AT باشد باید روی كانكتور یك سیاهرنگ متصل گردد و اگر منبع تغذیه از نوع ATX باشد باید روی كانكتور دو ردیف خاكستری رنگ متصل گردد. اگر مادربوردی دارای هر دو نوع كانكتور باشد، آن مادربورد با AT و ATX و هر دو نوع است و بسته به منبع تغذیه به سیستم می باشند.

حافظه فقط خواندنی حافظه‌ای دائمی

حافظه ای دائمی روی مادربورد است كه دارای برنامه راه اندازی است كه ابتدا سخت افزار را چك كرده و بعد سیستم بوت می گردد، و با توجه به نوع مادربورد برنامه ریزی شده اند.

تراشه Rom بصورت Ic می باشد و روی مادربورد قرار می گیرد.

پورت PS/2 دارای ۶ پین می باشد.

انواع Rom

۱- PROM Programable Rom ( Romقابل برنامه ریزی)

یك بار قابل نوشتن

۲-

برنامه Bios (محل ذخیره سازی برنامه) در Rom قرار دارد.

چنانچه بخواهیم برنامة ارتقاء یافته Bios را عوض كنیم چنانچه Eprom باشد امكان این كار وجود دارد Rom) قابل دوباره برنامه ریزی یا قابل پاك شدن) در غیر اینصورت باید Ic را عوض نماییم. معمولاً روی تراشه Rom یك برچسب براق وجود دارد این برنامه ریزی توسط كارخانه یا شركت خاص انجام می گردد.

۳-

برنامة نوشته شده پاك نمی گردد بلكه می توان آن را ارتقاء داد در مواقعی كه تمایل داشته باشیم در اینگونه Rom ها می توان توسط جریان الكتریكی (كه از طریق مادربورد به Rom ارتقاء می گردد آن را پاك كرد و برنامه ریزی نمود كهتوسط كاربران معمولی قابل برنامه ریزی می باشد كه یكی از مشكلات این تراشه (قابلیت برنامه ریزی داشته باشد).

نكته: هر ویروس نویسی می تواند ویروس را به روی Rom منتقل كرد.

Flash Memory : ساختاری مشابه Eeprom دارند ولی پیشرفته تر می باشند كه در سیستم های جدید مورد استفاده قرار می گیرند on board می باشد و سریعتر از مدلهای قبلی می باشند اما عیبی كه داشتند این بود كه اگر ویروسی می شد خراب می شد و قابل تعویض نبود.

دو تراشة Rom روی مادربورد قرار دارد كه باز یكی از آنها استفاده می گردد كه در صورت خرابی دیگری استفاده می شود پس یكی بعنوان پشتیبانی دیگری می باشد.

حافظه های جانبی:

۱- هارد Hard Disk) یا (Hard Drive

مهمترین حافظة جانبی است كه درایور آن از خودش جدا نمی باشد. قسمتی دارد كه كابل منبع تغذیه وصل می شود و یك قسمت دیگر كابل داده ۴۰ رشته ای وصل می شود .كابل باید حالت افقی یا عمودی كابل داشته باشند و نباید كج باشد.

(سطح صاف و بدون لرزش) پیچ ها محكم وصل شود و طرف دیگر كابل رشته ای به مادربورد وصل می شود. تكان و فشار زیاد موجب آسیب دیدگی هارد می شود.

۲- Flappy 3- CD 4- DVD 5- Tap (نوار مغناطییس )

۶- cool disk پورت USB – سرعت بالایی دارند و ظرفیت ذخیره سازی بالایی دارند.

۲- Flappy : سطح مغناطیس شونده دو طرفه حساس

فلاپی درون فلاپی درایو قرار می گیرد. روكش فلاپی كنار می رود و وقتی فرمان خواندن می دهیم هد روی سطح مغناطیسی قرار می گیرد مانند (گرامافون)

صفحه فلزی وسطی (stop notar) فلاپی را می چرخاند و حركت هد افقی – عمودی است هد تا صفحه فاصلة كمی دارد بنابراین در صورت خراب شدن فلاپی (گرد و خاك، اثر انگشت) هد نمی تواند اطلاعات را بخواند و اطلاعات حذف شده است.

چراغ روی فلاپی درایو، چراغ هشدار دهنده و آگاه كننده وضعیت فلاپی درایو

در صورت روشن بودن چراغ ، هد روی فلاپی قرار دارد كه نباید فلاپی را خارج كنیم در غیر اینصورت فلاپی خراب می گردد.

در پشت فلاپی درایو ۲ قسمت وجود دارد كه به یك قسمت آن كابل منبع تغذیه و طرف دیگر كابل ۳۴ رشته ای وصل می گردد.

اگر در زمان روشن كردن سیستم فلاپی در سیستم باشد و تنظیمات سیستم طوری باشد كه روی فلاپی دنبال سیستم عامل بگردد و چون فلاپی معمولی است موجب نمایش پیغام می گردد پس تا قبل از نمایش پیغام فلاپی را خارج كنید.

ظرفیت فلاپی ۴۴/۱ مگابایت است.

ظرفیت CD ها ۶۴۰ مگابایت می باشد.

ظرفیت DVD ها G17 تا G417 یك طرفه می باشد.

ظرفیت cool disk ها : از چند مگابایت تا G 3 می باشد.

پورت Port :

به درگاههای مختلف كامپیوتری كه برای ارتباط مختلف به كار می رود، پورت گویند. كه هر پورت دارای یك آدرس مخصوص به خود می باشد.

پورت ها به دو دسته و به طور كلی به سه دسته تقسیم می شوند.

۱- پورت های موازی : پورت هایی هستند كه اطلاعات بصورت بایت به بایت توسط آنها انتقال می یابد. در كامپیوتر چهار پورت موازی وجود دارد كه عبارتند از:

Lpt1 Lpt2 Lpt3 Lpt4

در سیستم ها معمولاً پیش فرض یك پورت موازی فعال است كه Lpt1و از نوع مادگی Female است كه دارای ۲۵ پین است، مانند چاپگر، اسكنر كه به پورت موازی وصل می‌گردند.

۲- پورت سریال : پورت هایی هستند كه اطلاعات به صورت بیت به بیت توسط آنها انتقال می یابد كه به طور كلی چهار درگاه داریم كه عبارتند از:

com1 com2 com3 com4

به طور كلی پیش فرض دو پورت سریال همزمان فعال است.

۳- پورت های USB : تكنولوژی جدید پورت ها است همزمان چند بیت را انتقال می دهد و سرعت بالایی دارند.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش کار آموزی شركت تارابگین (بازیافت سرباره حاصل از كوره بلند ذوب آهن اصفهان)

گزارش کار آموزی شركت تارابگین (بازیافت سرباره حاصل از كوره بلند ذوب آهن اصفهان)

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۱۲ کیلو بایت
تعداد صفحات ۱۷
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقدمه شركت تارابگین

از آنجایی كه نگرش صحیح به مباحث انرژی و بهره گیری مفید از آن امروز ذهن صنعتگران را به خود مشغول نموده به جرات می توان بیان كرد كه عایق و به طور جامع صنایع تولید كننده عایق توانسته است تا حد بسیاری در نیل به این هدف روششن یاریگر مجموعه صنعت كشور باشند .

امروز یكی از مهمترین و بارزترین صنایعی چون پالایشگاهها ، نیروگاهها ، كارخانه های تولید سیمان ، پتروشیمیها ، صنایع خودرو سازی ، ساختمان و تاسیسات خانگی مبحث عایق بوده كه با استفاده از آن می توان فرایند اتلاف انرژی را كنترل كرد .

شركت تارابگین با هدف بازیافت سرباره حاصل از كوره بلند ذوب آهن اصفهان و همچنین تامین بخشی از نیازهای این مجموعه توسط شركت معتر اتریشی VOEST- ALPINE در منطقه صنعتی ذوب آهن در قطعه زمینی با مساحت چهل هزار متر مربع احداث گردید كه پس از نصب ماشین آلات و آموزش پرسنل در كشور اتریش رسماً از سال ۱۳۵۷ به بهره برداری رسید .

این مجموعه از بدو سرمایه گذاری تا سال ۱۳۷۳ تحت پوشش شركت ملی فولاد بوده كه از ان سال در راستای سیاست خصوصی سازی دولت محترم به شركت تكادو كه خود از طلایه داران و پیشروان این جریان بوده واگذار گردید . از آن زمان تا به امروز توانسته ایم توجه كارخانجات و شركت های داخلی و خارجی بسیاری را به خود جلب كنیم . نگرش كلی و اساسی ما بر تامین كمی و كیفی نیازمندیهای صنایع مختلف بوده كه در این راه تخصص و فن آوری را خدمت گرفته ایم .

در حال حاضر با مجموعه ای در حدود یكصدو بیست نوع محصول متنوع با هفت خانواده همگن در خدمت چرخهای صنعت و توسعه میهن عزیزما ایران هستیم .

سخنی از مدیر شركت تارابگین

شریاط اقتصادی در كشورمان ایجاب می نماید كه افزایش كارائی كل شركت افزایش قابلیت رقابت و تسخیر بازار به عنوان اهداف كلان در دستور كار مدیران قرار گیرد .

بنابراین شناخت بایدها و نبایدهای این دوران از اهمیت ویژه ای برخوردار بوده و دستیابی به یك بنگاه اقتصادی ایده آل كخ بتواند ضمن احترام و اعتقاد متقابل بین افراد كل شركت ، خود رهبری و مشاركت فراگیر را توسعه بخشد ، همانا توجه داشتن به :

– مشتری و ارضاء نیاز و كسب رضایتمندی او

– تهیه و تدوین آیین نامه ها و احرای استانداردها در جهت ارتقاء كیفیت تولید

– بهسازی مستمر و تمركز بر فرایندها به منظور خلق مزیتهای خاص

– بهینه كردن نقطه سربه سر با كاهش استراتژیك هزینه ها و تعیین قیمت تمام شده هدف

– تحویل به موقع و توجه به كار گروهی با استقرار نظام پیشنهادات .

– تقویت روحیه و احساس غرور بین همكاران با تشكیل هسته های تحول و تاثیر تصمیم سازیهای منتج از ان ، در تدوین استراتژی شركت می باشد كه به عنوان خط مشی در سر لوحه فعالیتهای شركت تارابگین قرار داشته و دنبال می شود .

سرباره

به منظور تولید آهن ابتدا سنگ معدن آهن كه شامل تركیبات اكسید آهن ، منگنز، كلسیم و سیلیكاتها می باشد . پس از حمل به كارخانه ذوب اهن طی مراحلی به صورت آگلومره در می آید . پس از شارژ آگلومره در كوره بلند آهك به ان اضافه می شود . همچنین در این مرحله كك هم اضافه شده كه نقش گرما زائی فرایند را دارد و عملیات اصلی كه همان احیاء آهن می باشد را انجام ی دهد .

پس از طی این پروسه در كوره بلند ، آهن ذوب شده از قسمت پایین كوره خارج شده و از قسمت بالای آن ذوب سرباره خارج می گردد . این ذوب در پاتیلهای ۲۰ تنی به كارگاه سرباره منتقل شده و در وانهای مخصوصی كه تزریق جت آب دارد تبدیل به رسباره جامد می شود كه این سرباره جامد به عنوان مواد اولیه به شركت تارابگین حمل می گردد .

با توجه به نیازهای اساسی صنایع و مصرف كننده گان ، شركت تارابگین عایقهای حرارتی و صوتی خود را از سرباره كوره بلند ذوب آهن می نماید .

مزیت ویژه و اصلی تولیدات این شركت در مقایسه با دیگر عایقهای مشابه را می توان چنین عنوان نمود كه با عنایت به جریان صنعتی تولید سرباره در ذوب آهن به عنوان ماده اصلی عایقهای تارابگین دارای آنالیز شیمیایی نسبتاً ثابتی بوده كه خصوصیت ثبات در عناصر تشكیل دهنده باعث تولید محصولاتی با حداقل تغییرات شده است .

محصولات شركت تارابگین و محیط زیست

مقدار متناسب Sio2 در عایقهای تارابگین نشان می دهد این محصولات برای محیط زیست زیانبار نبوده به طوریكه برای رشد و نمو گیاهان و ریستگاه جانوران تهدید ایجاد نمی نماید و قابلیت بازگشت به اكوسیستم را دارد.

پشم سرباره چزئی بی ضرترین عایقها بوده و با محیط زیست سازگارترین است . بر خلاف عایقهای دیگر هیچگونه آسیبی به پوست نمی رساند و حساسیت ایجاد نمی كند .

همچنین با تمام مصالحی كه در ساختمان به كار می رود سازگار و تماس آن با این مصالح مشكلی بوجود نمی آورد.

خصوصیات فنی عایق تارابگین

  • آنالیز شیمیایی

Sio2

cao

mgo

AI2O3

Tio2

Feo

mno

۳۶

۳۶٫۵۱

۱۰٫۹

۱۰٫۴۵

۲٫۸۳

۰٫۷۶

۰٫۹۷

وجود عناصری با نقطه ذوب بالا همچون اكسیدهای آلومینیوم ، منیزیم ، سیلسیمو كلسیم در تركیب شیمیایی پشم سرباره تارابگین نشان دهنده پایداری و ثابت آن در دماهای بالا می باشد .

عایق تارابگین فاقد هرگونه آزبست است و نوع خاصی از آن در صنعت لنت سازی بجای آزبست استفاده می شود .

  • رسانایی و ضریب هدایت حرارتی

این ضریب قابلیت هدایت حرارتی را نشان می دهد و هر چه این عدد پایین تر باشد ، قدرت عایقی آن بالاتر خواهد بود .

عایق تارابگین با داشتن ضریب هدایت حرراتی پایین و جلوگیری از انتقال حرارت ، محیط گرم را گرم ومحیط سرد را سرد نگه می دارد .

  • دمای كاربردی

با توجه به آنالیز شیمیایی سرباره ،مقاومت موثر الیاف سرباره در برابر حرارت تا دمای ۸۰۰ درجه سانتیگراد بوده و نقطه ذوب سرباره (ماده اولیه) بیش از ۱۳۰۰ درجه سانتیگراد می باشد . در برخی محصولات كه از رزین به عنوان Binder استفاده می شود ، محدوده دمایی تا ۳۵۰ درجه سانتیگراد است .

  • میزان كلر

از عناصری كه میزان آن در عایق می بایست از اتساندارد عددی مشخصی برخوردار باشد یون كلر است . زیرا این عنصر بیش از حد مجاز باعث خوردگی فلز و سطح متصل به عایق می شود . محصولات تارابگین با داشتن ci < 3ppm از میزان استاندارد كمتر است كه طبیعاتاً اثر خوردگی نخواهد داشت .

  • PH یا اسیدیته

یكی از ویژگیهای مهم عایق PH یا اسیدتیه است كه اگر PH كمتر از ۵/۷ باشد محیط را اسیدی و باعث خوردگی سطح محل نصب عایق خواهد شد . عایقهای تارابگین با PH حدود ۱۰-۸ این اثر را ندارد .

  • قطر الیاف

قطر الیاف در عایقها عامل مهمی در ضریب انتقال حرارت است . میانگین قطر الیاف عایقهای تارابگین بین ۶-۴ میكرون می باشد .

  • ویژگیهای صوتی

عایقهای تارابگین مناسبی جهت جذب صوت می باشند . به خصوص نوع خاصی از آن تحت عنوان Phono Pannel یا slab كه در دانستیه ها و ضخامتهای مختلف تولید می شود . عایهقای تارابگین بازدهی بالایی در جذب و كاهش صدا دارد و در فركانسهای صوتی ۵۰۰ هرتز به بالا میزان جذب صوت ان ۸۰% است . جذب صدا در مواد بستگی به ضخامت آنها دارد . ضریب جذب صوت عایقهای تارابگین به ویژه فركانسهای كم با افزایش ضخامت بلاتر می رود .

ایزوبلانكت (عایق لحافی دوخته شده)

عایقهای لحافی ایزوبلانكت

این محصول بیشتر در صنایع كاربرد دارد . پشم خام پس از منسجم شدن الیاف با سیم نسوز به توری سیمی گالوانیزه با چشمه های شش ضلعی دوخته شده و مورد استفاده قرار می گیرد .

محدوده دمای كاربرد :

حداكثر مقاومت این محصول در برابر حرارت تا ۸۰۰ درجه سانتیگراد است .

ابعاد و اندازه های قابل تولید

وزن مخصوص

۸۰ تا ۱۵۰ كیلو گرم بر متر مكعب

ضخامت

از ۳۰ تا ۱۰۰ میلیمتر

طول

تا ۶ میلمتر

عرض

۱۰۰ سانتیمتر (عرض ۶۰ سانتیمتری هم قابل تولید است)

بسته بندی

پلاستیك یا شیرینگ

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

موضوع كارآموزی: آشنایی با پرسها و نحوه عملكرد آنها

موضوع كارآموزی: آشنایی با پرسها و نحوه عملكرد آنها

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۶۷ کیلو بایت
تعداد صفحات ۵۴
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فهرست مطالب

عنوان مطلب صفحه

فصل اول : معرفی كارخانة برش و پرس ایران خودرو ۶

فصل دوم : طراحی قالبهای پرس …………

مقدمه …………………………….

برشكاری …………………………..

۱-۲-برشكاری ……………………….

۲-۲-۲- مناطق برش …………………..

۳-۲-۲-نحوة دادن كلیرانس به سنبه وماتریس

۴-۲-۲-كلیرانس زاویه ای ……………..

۵-۲-۲- اضافه دور ریز ……………….

۶-۲-۲-نیروی لازم برش ………………..

۷-۲-۲- انرژی لازم برش ……………….

۸-۲-۲- روشهای كم كردن نیروی لازم برش ….

۹-۲-۲- نیروی لازم بیرون انداز ………..

۲-۲- اجزای قالب ……………………

۳-۲- طراحی قالب ……………………

۱-۳-۲- بدست آمدن قطعه میل راهنما……..

۲-۳-۲-طراحی سنبه و پیچها…………….

۴-۲- روشهای ساخت قالب ………………

۵-۲- انواع قالبهای برش ……………..

۶-۲- پارامترهای مؤثر در انتخاب قالب ….

۷-۲-خمكاری ………………………..

۱-۷-۲- انواع عملیات و قالبهای خمكاری …

۲-۷-۲-نیروی لازم خمكاری ……………..

۳-۷-۲-نیروی بالشتك فشاری ……………

۸-۲- كشش عمیق ……………………..

۱-۸-۲- عیوب عملیات كشش عمیق …………

۲-۸-۲-عیوب ورق بعد از عملیات كشش عمیق ..

۹-۲- متغیرهای كشش عمیق ……………..

فصل سوم پرسها:……………………..

۱-۳- پرسهای سنگی …………………..

۴-۲-۳- محاسبة مشخصه های پرسهای سنگی ….

۲-۲-۳- نیروی مجاز پرس سنگی ………….

۳-۲-۳-تناژ مجاز نامی حاصل از گشتی در موتور

۴-۲-۳- تناژ مجاز نامی حاصل از قدرت كاری (توصین )

۳-۳- پرسهای زانویی …………………

۴-۳-۳- نیروی رام و ظرفیت كاری ……….

۲-۳-۳- سرعت رام ……………………

۴-۳- پرسهای پیچی …………………..

۵-۳- پرسهای الكتروژن ……………….

۶-۳- پرسهای هیدرولیك ……………….

فصل چهارم طرز كار ، انتخاب و تجهیزات كمكی پرسها

۱-۴ طرز كار پرسها…………………..

۲-۴ انتخاب پرسها …………………..

۳-۴ نصب و نظارت قالب ……………….

۴-۴-تجهیزات ایمنی روی پرسها …………

۵-۴-سرویس و نگهداری پرسها وقالبها…….

۶-۴-تنظیم و نگهداری قالبها…………..

فصل پنجم دقت پرسهای مكانیكی …………

۱-۵-دقت در حالت بی باری …………….

۲-۵-دقت در حالت تحت بار …………….

فصل ششم : سیستمهای ایمنی در برابر اضافه بارپرسهای مكانیكی

۱-۶ وسایل ایمنی برای پرسهای مكانیكی در محدودة‌كورس مورد استفاده ………………………………….

۲-۶-وسایل ایمنی پرسهای مكانیكی دركل كورس

مراجع …………………………….

فصل اول :

معرفی مدیریت برش و پرس :

مدیریت برش و پرس یكی از مدیریتهایی است كه زیر نظر معاونت سواری سازی ایران خودرو فعالیت می كند . برش و پرس در حال حاضر ازنظر تناژ، ابعاد تعداد پرس بزرگترین مجتمع پرسكاری در ایران می باشد. این مجموعه توانایی آنرا داده كه برای ۱۵۰/۰۰۰ دستگاه سواری ، ۵۰۰۰ دستگاه مینی بوس و ۳۰۰۰ دستگاه اتوبوس قطعه تولید كند. قطعات این مجموعه توسط قالب ، پرس و ماشین آلات مخصوص تولید می شوند. تولید قطعات براساس مدارك فنی «استانداردهای تعریف شده انجام می شود و بدون مدارك فنی و اطلاعات كافی قطعه ای تولید نمی شود. دراین مدیریت جمعا ۴۰۲۷ نغه پرسنل رسمی ، قراردادی و پیمانكاری فعالیت دارند.

واحدهای تولیدی این مدیریت عبارتند از :

۱-سالن پرس غربی (سالن جدید):

این سالن در سال ۱۳۵۵ راه اندازی و مورد بهره برداری قرار گرفت . تعداد ۲۵ دستگاه پرس موجود در این سالن مكانیكی میان سه دستگاه وبل اكشن و بقیه سینگل می باشند . كه قطعات روكار (gaco ) ،خودروسواری را تولید می كنند. كلیة قطعات روكار پیكان ، Face در این زمان تولید می شود و در حال حاضر قطعات روكار پژوپرشیی نیز به این مجموعه اضافه شده است . این سالن دارای سه خط تولید همزمان می باشد . باضافه خطوط كوچكی كه قطعات تقویتی و تزئینی را تولید می كنند. دراین سالن جهت حمل ضایعات از سیستم كانوا برحمل ضایعات و شوت اتوماتیك استفاده می شود.

۲- سالن پرس شرقی (پرس قدیم و ضربه ای ):

این سالن از دو قسمت پرسهای هیدرولیك سنگین و پرسهای یك به ضربه ای تشكیل شده . كلیة قطعات داخلی و تقویتی خودرو دراین سالن تولید می شوند پرسهای این سالن از ۱۶۰۰ تن دبل اكشن تا ۶۰ تن یكی یه می باشد .

۳- سالن برش و خم و فرم بری :

در این سالنها انواع قیچی ،خم كن و نورد، قیچی ناغنی ، چكشهای برقی ماشینهای فرم بر و ماشین چند كاره نصب شده است . این ماشین آلات ضمن تولید قطعه ، و ورقهای مورد نیاز پرسكاری را نیز تامین می كنند. قطعاتی كه فاقد قالب می باشد و از نظر اقتصادی ساخت قالب جهت این قطعات به صرفه نیست . با این ماشین آلات تولید می شوند. قطعات آزمایشی و نمونة قطعات كلیة خودروهای جدید نیز توسط این دستگاه ها تولید می شود .

۴- سالن كوئل بری :

ورقهایی كه توسط شركت خریداری می گردد و به دو صورت كوئل تاشیت تحویل گرفته می شود. ورقهای كوئل پس از حمل به قسمت كویل بدوی تحویل می گردند در این قسمت سه دستگاه كوئل بو وجود دارد:

كوئل به شماره ۱ با كوئل بر باعرض ۴۵۰۰، كویلها را به ورقهای با ابعاد و اندازة مشخص و قابل مصرف تبدیل می كند.

كوئل به شماره ۲ : باكوئل بری كه كوئلهای عریض را به كویلهای كم عرض مبدل می سازد.

كوئل به شماره ۳: باكوئل بر به عوض ۶۰۰ ه كوبلهای كم عرض را به ورق تبدیل می كند.

در ضمن در این سالنها، دو دستگاه پرس منگنز (پرسهای خاص تولید نبشی و ناودانی ) دو دستگاه نورد به دو دستگاه قیچی و یك دستگاه پرس كششی زمینی جهت تولید قطعات وجود دارد . فعالیت اصلی این ماشین آلات تهیه قطعاتی است كه بدون استفاده از قالب جهت خودروهای سنگین و آزمایش تولید می شود.

پروژه ها و فعالیتهای جنبی :

از سال ۱۳۷۳ تاكنون در پروژه در این مدیریت تعریف و با موفقیت به اجرا درآمده كه خلاصه ای از فعالیتهای این در پروژه به شرح زیر می باشد:

پروژة بهینه سازی بدنه پیكان :

هدف از اجرای این پروژه بازسازی كامل ابزارها و تجهیزاتی بود كه بنوعی با افزایش كیفیت بدنة پیكان در ارتباط می باشد . از آن جهت بازسازی تجهیزات حمل و نگهداری قطعات تولیدی ،بازسازی و نوسازی سالنهای پرس و بازسازی و نوسازی سرویسهای بهداشتی و رفاهی .

در این بخش كلیه قالبها و جیگها بازسازی شد و مدارك فنی و اطلاعات مربوط به این ابزارها از قسمتهای مختلف شركت جمع آوری در یك آرشیو متمركز گردید و سعی شد تا قالبها و جیگها براساس نقشه و اطلاعات فنی موجود اصلاح گردند و در مواردی كه امكان این عمل وجود نداشت نقشه ها و اطلاعات فنی بارضایت موجود ابزارها هماهنگ شوند.

پروژه بازسازی و تجهیز ماشین برش و پرس :

مهمترین هدف این پروژه راه اندازی و بهره برداری از خط كانوایر زیرزمینی حمل ضایعات سالن پرسهای مكانیكی بود كه با موفقیت به پایان رسید در حال حاضر كلیه ضایعات و دور ریز قطعات از روی قالب به داخل شوتهایی كه در طرف پرس تعبیه شده اند می ریزند و از آنجا توسط كانوایوی كه در زیر زمین پرس قرار دارد به داخل پرس ضایعات حمل می شود و سپس تبدیل به بلوك ضایعات می شود كه این یدكها توسط كامیون جهت مصرف دركوره های ذوب به ریخته گری انتقال می یابند.

پروژه های در دست اجرا:

از مهمترین پروژه هایی كه در ایران خودرو اجراء خواهد شد و مسئولیت آن به این مدیریت واگذار گردیده است ،پروژه طرح و توسعة‌ پرس شاپ می باشد . با اجرای این پروژه پرس شاپ آمادگی تولید قطعات بدنه ۲۵۰۰۰۰ دستگاه خودرو را درسال خواهد داشت . در این پروژه سعی شده است كه از تجهیزات مدرن استفاده می شود تا جوابگوی نیاز تولید و برنامه های بلند مدت مدیریت شركت باشد. گذاشتن ورق خام و برداشتن قطعة تكمیل شده در كلیة خطوط پر این سالن بصورت اتوماتیك انجام خواهد گرفت و بهمین لحظا برای تولید قطعه به نیروی انسانی زیادی نیازنیست و بهمان نسبت نیز كیفیت قطعات و ایمنی پرسكاری نیز افزایش می یابد .

فصل دوم :

طراحی قالبهای پرس :

مقدمه :

در تولید با قالبهای پرس به عملیات ماشینكاری مجاز نیست . تلرانس كم و دقت ابعادی بالای قطعه تولیدی ، تشی به زیاد قطعات .صحافی سطح خوب قطعة‌ تولیدی و عدم وجود محدودیت در جنس قطعه از مزایای این روش تولیدی می باشد . تنها عیب آن این است كه این روش مخصوص تولید انبوه بوده و برای قطعات با تعداد كم به صرفه نیست . پرسها را از نظر نیروی محرك می توان به نوع هیدرولیكی و نوع ضربه ای تقسیم بندی كرد:

بررسهای ضربه ای دارای سرعت زیاد كورس كم و قابلیت تنظیم كورس كم می باشند. همچنین در تمام طول كورس ، تناژ ماكزیمم ندارند و در انتهای لنگ ،ماكزیمم تناژ بوجود می آید . علامت كم بودن كورس ، كم بودن خارج از مركزی تنگ است . در پرسهای هیدرولیك سرعت كم ، كورس زیاد قابلیت تنظیم كورس زیاد و نیروی یكنواخت در كل كورس خواهیم داشت . پارامترهایی برای انتخاب پرس وجود دارد كه مهمترین آنها نوع پرس ، تناژ پرس ، كورس پرس ، قابلیت تنظیم كورس ومی نیمم و ماكزیمم فاصلة RAM پرس از بستراسیت برای عملیات برش از پرسهای ضربه ای ، برای عملیات كششی عمیق از پرس هیدرولیك و برای عملیات خم و نرم بستگی به میزان خم و فرم از پرسهای ضربه ای و هیدرولیك استفاده می شود.

عملیات پرس ضربه ای را با پرس هیدرولیكی هم می توان انجام داد ولی تا آنجا كه امكان دارد از پرس ضربه ای استفاده می كنیم زیرا قیمت آن كمتر و سرعت آن بالاست .

انواع عملیات پرسكاری روی ورق شامل برشكاری ، خم ، فرم ، كشش عمیق ، اتسماع (Stretch formibg ) دسكه زنی (Coining ) می باشد .

اتساع :

فرم دادن محدود روی قطعات بزرگ در این روش برخلاف كشش عمیق وزن حركتی ندارد و كاملا ثابت است . به عنوان مثال فرم دادن بدنه اتومبیل كه باعث افزایش استحكام ورق می گردد.

سكه زنی :

ایجاد نقش بر روی ورق كه حد وسط بین ورقكاری Colal forging

برشكاری (۱-۲):

عمق نفوذ (Pentration ) :

مقدار ارتفاعی كه نیاز است سنبه در قطعه كار فرو رود تا عمل برش صورت گیرد كه برحسب درصدی از ضخامت ورق بیان می شود. عمق نفوذ بستگی به جنس قطعه دارد .این عمق برای اجسام تروكم و برای اجسام نرم بیشتر می باشد و حتی به Yoo% یا بیشتر نیز می رسد. عمق نفوذ برحسب جنس در جداول تنظیم شده است .

كلیرانس Clearanc :

لقی بین سنبه وماتریس برای انجام برش را كلیرانس گویند . در صورتی كه C مقدار كلیرانس باشد قطعه محفظة‌ ماتریس همواره به اندازة ۲C از سنبه بزرگتر می باشد . مقدار كلیرانس تاثیر زیادی روی كیفیت سطح برش دارد . كلیرانس برای هر عملیات یك مقدار بهینه دارد كه به جنس و سختی ورق همچنین ضخامت ورق بستگی دارد .

مناطق برش:(۲-۴-۲)

در برش ابتدا تغییر فرم پلاستیكی در شعاع به صورت گرفته و سپس برش در نوار برش و در نهایت گسیختگی و پارگی ورق انجام می گیرد . ویژگیهای برش ایده آل عبارتند از : طول نوار برش زیاد ، زاویة گسیختگی كم ، پلیسه كوچكتر ، شعاع لبة كوچكتر.

عمق مناطق برش به جنس و سختی ورق ، كلیرانس قالب بستگی دارد. در كلیرانس ثابت هرچه ورق نرمتر باشد شروع لبه و پلیسه بزرگتر خواهد بود. در نتیجه در ورقهای نرم كلیرانس را كمتر می گیریم .

تاثیر كلیرانس قالب بر روی مناطق برش :

هرچه كلیرانس بیشتر باشد شعاع لبه ، زاویة گسیختگی و پلیسه بزرگتر و نوار برش كوچكتر می شود. بنابراین سطح برش خواب می شود .هرچه كلیرانس كمتر ازحد بهینه باشد نوار برش زبر و خشن می شود و خوردگی سنبه و ماتریس و كلنه شدن قالب بوجود می آید و در نهایت ممكن است بوش ثانویه بوجود آید .

در صورتی كه كلیرانس كمتر از حد بهینه باشد نیروی لازم برش و نیروی بیرون انداز بیشتر می شود .

مقدار اپتیمم كلیرانس برحسب ضخامت قطعه در جداول تنظیم شده یا به كمك فرمولهای قابل محاسبه خواهد بود. قالبهای Shearing (برش – تمیز كاری ) دارای كلیرانس كمتر از مقدار اپتیمم است كه برای تمیز كردن سطح برش به كار می روند.

نحوة دادن كلیرانس به سنبه و ماتریس (۳-۱-۲):

همراه قطعه ای كه بریده می شود و از ماتریس بیرون افتد ، هم اندازه ماتریس می باشد و سوراخی كه در ورق ایجاد می شود هم اندازة سنبه می باشد.

Blanking :

عملیاتی است كه قطعة زده شده مورد نظر است . بنابراین ماتریس را متمایز و سنبه را ۲C كمتر از تمایر می گیریم .

‍Penching :عملیاتی است كه سوراخ زده شده مورد نظر می باشد . بنابراین سنبه را متمایر و ماتریس را ۲C بیشتر از تمایز می گیریم .

كلیرانس زاویه ای Angular Clearance (4-1-2):

زاویه ای كه برای راحت بدون افتادن قطعه و گم شدن خوردگی سنبه و ماتریس بعد از قسمت صاف داده می شود. زاویه بستگی به ضخامت ورق دارد و حداكثر تا ۳ می رسد. مقدار h به ضخامت ورق و تعداد جذب بستگی دارد.

اضافه دورریز Scrap allowenG (5-1-2):

در عملیات blanking مقدار اضافی ورق برای انجام برش سریع و دقیق مطابق شكل در نظر گرفته می شود.

مقدار Sc به پارامترهای زیر بستگی دارد .

جنس ورق :

هرچه جنس ورق نرمتر باشد Sc بزرگتر انتخاب می گردد.

ابعاد برش :

هرچه ابعاد برش بزرگتر باشد SC بزرگتر انتخاب می شود.

ضخامت ورق :

هرچه ضخامت بیشتر باشد SC بزرگتر می شود.

معمولا SC در برابر ضخامت ورق انتخاب می شود . ولی در ضخامتهای خیلی كم یا ورقهای خیلی نرم می توان آن را بیشتر انتخاب كرد.

نیروی لازم برش ( ۶-۱-۲):

این نیرو از فرمول مقابل محاسبه می گردد:

F=S.A=S.L.t.(1-2)

در فرمول فوق S استحكام برش ورق ( ۲Kg/mm)،t ضخامت ورق (mm ) ، A سطح برش ( ۲mm) و L طول یا پیرامون برش (mm ) است .

تناژ پرس را معمولا ۴٫۵ برابر نیروی خاص برش در نظر می گیرند كه علامت این افزایش تناژ ، به علت غالب بر نیروی اصطكاك و جلوگیری از گیركردن و همچنین استفاده كمتر از تناژ تامی است .

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

كارآموزی در نمایندگی ایران خودرو

كارآموزی در نمایندگی ایران خودرو

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۳۶ کیلو بایت
تعداد صفحات ۶۶
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فهرست مطالبعنوان صفحه

مقدمه ۱

نمایندگی مجاز ایران خودرو كاشان ۳

ارزیابی قسمتهای مرتبط با رشته كارآموز ۷

دستگاه تنظیم موتور و سوخت به طور اتوماتیك ۸

سنسورهای مورد استفاده در Air bag 11

تحلیل گر و سیستم كنترلی مورد استفادهدر Air bag 16

انواع سیستمهای جرقه زنی پلاتینی و ترانزیستوری ۱۷

شبكه مالتی پلكس بر روی خودروهای پژو ۲۳

سیستم های مداریآلارم لنت ترمز پژو ۴۰۵ ۲۶

توربوشارژر و نقش آن در تقویت موتور ۲۹

كندی یا تنبلی توربو ۳۴

سیستم مداری شیشه بالابرهای درب عقب پرشیا ۳۸

سیستم مداری قفل مركزی ۴۰

انواع سیستمهای انژكتور ۴۵

نكات ایمنی در مورد ECU 49

انواع سنسورهای ۵۴

مقدمه

ایران خودرو یا ایران ناسیونال سابق ابتدا در اوایل دهه ۴۰ با ورود كلیه قطعات از خارج مینی بوس كومر را با ظرفیت ۱۲ سرنشین و به تعداد ۱۰۰ دستگاه تولید كرد كه متاسفانه هم اكنون نمونه ای از آن وجود ندارد.

ایران ناسیونال در سال ۱۳۴۵ با عقد قرار دادی با كمپانی كرایسلر انگلستان امتیاز سواری هیلمن هانتر را بدست آورده و در سال ۴۶ تاسیسات خودروسازی پیكان با ظرفیت سالانه ۶ هزار دستگاه استقرار یافت در سال ۵۴ بدلیل قدیمی بودن پیكان تصمیم گرفته شد تولید آن متوقف شود كه به علت همزمانی با انقلاب بدون نتیجه ماند.

در واقع پیكان اولین تجربه ایران از تولید خودرو انبوه بود در ابتدا كلیه قطعات این خودرو از تالبوت انگلستان خریداری و فقط در ایران عملیات مونتاژ، جوشكاری و رنگ آمیزی روی ان صورت می گرفت. از سال ۱۳۴۷ ایران خودرو ساخت بسیاری از قطعات از جمله قالب اتاق، بدنه و درب ها و صندلی و …. را در ایران آغاز كرده و تا جایی پیش رفت كه هم اكنون ۹۸ در صد آن را در داخل كشور می سازد این خودرو طی سه دهه عمر خود در ایران د رمدلهای كار، دولوكس، تاكسی، جوانان، وانت و استیشن تولید شده است. از دیگر تولیدات ایران خودرو ناسیونال خودرو سواری هیلمن با موتور اونجر بود كه شباهت زیادی به پیكان داشته و فقط طی سالهای ۵۷-۵۵ تولید شد.

در نهایت پس از جنگ و در سالهای ۶۵ خط تولید پیكان كلاً از تالبوت خریداری و به ایران انتقال یافت و اكنون نیز تولید می شود. اما از سوی دیگر شركت ایران خودرو كه در اواسط ۵۰ درنظر داشت تا خط تولید پژو را وارد كرده و با وقوع انقلاب و جنگ این تصمیم را تا سال ۹۹ به عقب انداخته بود و با پایان جنگ همكاریهای گسترده ای را با پژو آغاز كرد و در سال ۶۹ این خودرو با همكاری پژو و دو محصول پیكان ۱۸۰۰ با موتور پژو ۴۰۵ و پژو ۴۰۵ GL كه به عنوان خودرو سال ۱۹۸۷ جایگزین پژو ۴۰۵ GL شد. ایران خوردو در سال ۷۷ پیكان آردی با تركیب موتور پیكان و اتاق پژو ۴۰۵GL و در سال ۷۸ پیشرفته ترین خودرو و تولیدیش یعنی پرشیا را به همراه استیشن ۴۰۵ GLX به بازار به عرضه كرد و همچنین در سال ۷۰ تعدادی محدود پژو ۲۰۵ به طور آزامیشی تولید كرد. و در ادامه فعالیتهای خود خودروی ملی سمند را در اواسط سال ۸۰ در عید سعید غدیر خم به وسیله رئیس جمهور خط تولید آن افتتاح شد و در اوایل ۸۱ سری جدید آن به بازار عرضه شد.

نمایندگی مجاز ایران خودرو كاشان

نمایندگی مجاز ایران خودروكاشان یكی از نمایندگی مجاز ایران خودرو است كه در انتهای خیابان طالقانی واقع شده است این نمایندگی در تاریخ۲۸/۱۱/۷۷بوسیله شخصی به نام نامی تاسیس شد و دارای ۱۰۵۰متر مربع مساحت و با سرمایه ای اولیه حدود ۱۵۰ میلیون تومان (كه البته هم اكنون برای تاسیس نمایندگی مجاز ایران خودرو باید سرمایه ای حدود ۳۰۰ میلیون تومان شخصص موسس داشته باشد )تاسس شد. این مركز در بدو تاسیس با ۱۰ نفر پرسنل شروع به كار كرده است و بنا به گفته موسس آن هدف از تاسیس این مركز اولاً خدمت به مردم و ثانیاً نبود نمایندگی مجاز ایران خودرو در این شهر بوده است این مركز در روز حدوداً ۸ ساعت باز بوده (جز موارد استثنا) و در روزهای تعطیل رسمی هم این مركز تعطیل می باشد.

نمودار سازمانی تشكیلات

این نمایندگی دارای بخشهای مختلفی است كه در زیر به صورت اجمالی توضیحاتی درباره آنها می دهیم.

بخش اداری : در این بخش كارهای حسابداری مربوط به خرید و فروش خودرو و سند زدن برای ماشینها و گرفتن اجرت از مشتریان است در این بخش تمام بخشنامه هایی كه از طرف ایران خودرو ارسال می شود به صورت فكس و یا تلفنی یا نامه ای ابلاغ می شود گرفته و در اختیار مدیر عامل و مدیر نمایندگی قرار می گیرد و مسئول این بخش آقای نامی است كه كار سند زدن و گرفتن اجرت و گارانتی با ایشان می باشد و مسئول كارگاه تعمیرات آقای رمضانعلی محمدی می باشد.

بخش فنی : مسئول این بخش كه همان كارشناس فنی است آقای محمدی است كه مسئول این بخش باید حداقل دارای مدرك فوق دیپلم فنی خودرو و یا صنایع اتومبیل باشد در این بخش كارهای فنی خودرو عیب و ایرادهای خودرو را بر طرف می كنند و این بخش دارای یك سالن برای تعمیر ماشینها و یك اتاق برای پذیرش ماشین و یك اتاق هم به عنوان رختكن و استراحتگاه استفاده می شود سالن تعمیر دارای ۸ چاله سرویس و دو جك بزرگ هیدرولیكی و چند جك كوچك برای بلند كردن ماشین و دستگاه بالانس و دستگاه تنظیم فرمان و دستگاه تنظیم موتور و سوخت ماشین است. و به اضافه آچار ها ودیگرلوازم مورد نیاز تعمیر ماشین است. در اتاق پذیرش یك منشی وجود دارد كه ماشینها را پذیرش و به استاد كار مربوطه تحویل می هد و برای ماشین یك كارت صادر می كند كه در اینكارت نوع خودرو مدل (شماره شهربانی، نام و نام خانودگی صاحب ماشین، شماره موتور، مقدار كار كرد ماشین، آدرس و تلفن، شماره شاسی، تاریخ تحویل از كارخانه و تاریخ پذیرش درج شده است) البته یادآور شوم كه اگر مدت گارانتی ان تمام نشده باشد (برای پیكان ۲۰۰۰۰ كیلومتر ) و پژو و سمند ۲ تا ۳ سال تمام كارهای كه برای ماشین انجام می دهند مجانی است. و یك سالن استراحتگاه و رختكن هم وجود دارد شاگردان و استادكاران وسایل خود را آنجا گذاشته و لباسهایشان را عوض می كنند و هم افرادی كه در این بخش كار میكنند باید استاد كاران حداقل باید تجربه و سابقه كافی داشته باشند و برای شاگردان حداقل داشتن دیپلم فنی الزامی است.

بخش خدماتی : كه در این بخش ثبت نامها برای ماشین انجام می شود و دارای یك نمایشگاه كوچك از محصولات ایران خودرو است و یك قسمت آن هم بخش فروش آن هم بخش فروش لوازم یدكی خودرو است و برای اینكه مشتری دیگر سرگردان نشود این بخش را تاسیس كرده اند و بخش فنی و این بخش در كنار هم هستند و اگر مشتری وسیله ای نیاز داشته باشد در هنگام تعمیر كارت نوشته شده برای ماشین برده و جنس را تحویل می گیرد و در آخر قیمت آن در تصویه حساب لحاظ می شود. در این بخش هم دو نفر كار می كنند و یك عدد كامپیوتر است كه كالاهای فروخته شده را در داخل آن ثبت كرده و بعداً حسابرسی می كنند.

بخش مدیریتی : كه مسئول این بخش همان مدیر عامل شركت است كه آقای نامی است و به همه قسمتها نظارت كرده و كارها را زیر نظر دارد و به كار بخش داخلی شركت نیز به عهده خود ایشان است كه بر كارهای فنی انجام شده روی ماشینها نیز نظارت دارند. و مدیر عامل همكاری های نظارتی دارند و هم در جلسه هایی كه از طرف ایران خودرو و كلاسهای مدیریتی كه برگزار می شود شركت می كنند.

در آخر باید خاطر نشان كنم كه شركت ایران خودرو برای استادكاران و تكنسینهای خود كلاسهای آموزشی هم برقرار می كند و درهر نوبت نمایندگیها استادكاران و تكنسینهای خود را برای گذراندن این دوره های می فرستد و به تجربه و تخصص آنها می افزایند و با امتحانی كه در اخر هر دوره از انها مییگیرند مدرك درجه ۱و ۲و یا سه به انها می دهند حال اگر مدرك درجه ۱و ۲ بگیرند هزینه آن كلاسها بر عهده نمایندگی است كه باید بپردازدو اگر مدرك درجه ۳ بگیرند باید خود استادكارن و یا تكنسینها بپردازند.

نوع محصولات تولیدی و خدماتی : در نمایندگی ایران خودروی كاشان تعمیر محصولات ایران خودرو از قبیل پیكان انواع پژوها RD 405 206، پرشیا و پارس و خودروهای سمند انجام می شود و ثبت نام برای انواع محصولات ایران خودرو انجام می شود و از خدمات دیگری كه این مركز ارائه می دهد فروش لوازم یدكی و یك نمایشگاه اتومبیل كه همان محصولات ایران خودرو است. بنا به گفته مدیر عامل شركت سیاستهای شركت به سیاستهای شركت ایران خودرو است. و اگر در آینده بخوهد شركت را توسعه دهند قسمت فنی آن را بیشتر توسعه خواهند داد و با اضافه كردن وسایل و تجهیزات افزایش نیروی كار خواهند بود.

ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته عملی كار آموز : درواحد فنی نمایندگی بیشتر كارهایی تعمیراتی انجام می شد بیشترمطالبی كه در دانشگاه به طور تئوری خوانده بودم و كمی هم به طور عملی كار كرده بودم در انجا بیشتر به طور عملی كار كردم و باز و بسته كردن قطعات و آشنایی بیشتر با انها پیدا كردم و از نظر عملی مهارت بیشتری پیدا كردم. بنده در این نمایندگی بیشتر وقت خود را در قسمت فنی گذرانده ام و در كنار استادكاران مختلف به افزایش تجربه خود كوشش كردم و چیزهایی هم بلد نبوده ام از استاد كاران سئوال كردم و نكات كلیدی كار انها را در حد توان و وقت یاد گرفته ام و بعد از یكی دو هفته با آشنایی كامل با ان محیط زیر دست اندركاران كار كرده و خودم به تنهایی اقدام به باز و بسته كردن وسائل كرده ام در این نمایندگی بنده با وسایل كه در دانشگاه موجود نبود است آشنا شدم (دستگاه تنظیم موتور به طور كامپیوتری و تنظیم سوخت و دستگاه تنظیم فرمان )و با مراحل تعمیر ماشین و نكات ایمنی و اخلاقی آنجا آشنا شده ام و تجربه داشتن رفتار و برخورد مناسب با مشتریان را یاد گرفته ام. در قسمت خدماتی و جایی كه لوازم یدكی ماشینها در آنها به فروش می رسید من بیشتر با قطعات آشنا شده ام و در بخش فنی با طرز كار آنها جا گذاشتن آنها در ماشین و باز و بسته كردن آنها در روی ماشین آشنا شده ام.

دستگاه تنظیم موتور و سوخت به طور اتوماتیك

دستگاه تنظیم موتور دارای یك عدد كامپیوتر و تعداد سیستمهای جانبی و چراغ دلكو است. این دستگاه دارای ۶ عدد سیم كه دو تای آنها به كویل وصل می شود و دو تای از انها به باطری و یكی به وایر سیلندر اول ودیگری به واشر برجك دلكو وصل می شود.

در این كامپیوتر یك برنامه خود آزمای خودرو وجود دارد كه دارای قسمتهای ورودی اطلاعات قسمت تست خودرو، بالانس قدرت، نمایش و گرایش گیری است.

قسمت ورودی اطلاعات : در این قسمت مشخصات خودرو و مشخصات مشتری و نوع سوخت و نام تعمیر كار را می توانیم وارد كنیم.

نمابر منحنی كه دارای منحنی های اولیه و ثانویه است كه منحنی اولیه در بالا و منحنی ثانویه در پائین تشكیل می شود در ابتدا منحنی بالائی، ابتدا منحنی بالا و بعد كم كم پائین می آید با استفاده از این منحنی ها قدرت تولیدی در سیلندر را می توانیم ببینیم چگونه است و می توانیم با استفاده از این منحنیها به بعضی از عیوب موتور كه باعث بد كار كردن ان می شود پی برد.

در قسمت تست خودرو كه اندازه داول و دور موتورآوانس و ولتاژ دلكو و كویل و باطری و مقاومت آن نشان می دهد، داول برای پیكان ۵۰ درجه باید باشد و دور باشد و دور موتور در ۱۰۰۰RFM و آوانس بین ۱۱ تا ۱۲ درجه باید باشد و برای پژو چون دلكوی آن ترانزیستوری است داول مشخصی ندارد و دور موتور آن باید ۸۰۰ RFM و آوانس آن ۱۰ درجه است.

در قسمت بالانس قدرت با استفاده از این سیستم می توان به میزان كارآئی هر سیلندربا سیلندر بعدی پی برد (مقایسه كمپرس سیلندرها ) در این دستگاه این ارقام با استفاده از عدد نشان داده می شود كه اگر یك سیلندر مشكل داشته باشد عدد نشان داده شده آن سیلندر عدد كمتر از سیلندرهای دیگر است و این عیب ممكن است از میزان نبودن مصرف سوخت و خرابی سوپاپ و شمع ها باشد.

قسمت نمایش و گزارش گیری : در این قسمت تستها و گزارشهای انجام شده مشخص شده و معلومات برای پرینت گرفتن از گزارش كار اماده است.

تجهیزات جانبی این دستگاه چراغ دلكو آن است كه با استفاده از آن می توان آوانس استاتیكی را تنظیم كرد كه ان به وسیله روشن كردن لامپ این دستگاه روی پولی سر میل لنگ است كه باشد ۱۵ درجه را نشان دهد.

دستگاه سوخت سنج (چهار گاز )

این دستگاه شامل نمایشگر های دور موتور، در صد CO CO2 O2. II2 NOX و درجه حرارت روغن است این دستگاه دارای دو سیم است كه یكی داخل كارتر روغن قرار می گیرد. برای نشان دادن درجه حرارت و دیگر در اگزوز ماشین قرار می گیرد برای جمع آوری سوختها و نشان دادن در صد هر یك از گازها.

در صد گازهای ذكر شده برای پیكان كاربراتوری به این شرح است : CO= 3% CO2 = 10/5%، HC=450 RPM O2=0/66 و درجه حرارت روغن هم باید حدوداً ۷۰ درجه باشد و Nox هم باید ۹۵/۰ % می باشد و مقدار co در موتورهای انژكتوری كمتر از كاربراتوری است.

سنسورهای مورد استفاده در Air bag

سنسورها یكی از مهمترین، دقیقترین و حساس ترین قسمت های سیستم AB می باشند. سنسورهای AB عمدتاً الكترونیكی و برخی الكترومكانیكی هستند. مزیت مهم سنسورهای الكترومكانیكی عدم حساسیت انها به صدای ناشی از تجهیزات برقی خودرو می باشد.

خودروسازان مختلف هر یك برای استفاده از سنسورهای AB روش خاصی دارند. در AB هایی كه شركت تویوتا از ان استفاده می كند سنسورها به سه دسته تقسیم می شوند كه عبارتند از :

A) سنسورهای ججلویی

B) سنسورهای كف

C) سنسورهای ایمنی

از نظر موقعیت مكانی سنسورهای A همانطور كه از نامشان پیداست در قسمت جلوی خودرو و به تعداد مختلف از یك تا سه عدد قرار می گیرند كه اصطلاحاً به این منطقه منطقه تصادف می گویند. به همین ترتیب سنسورهای C B در كف نصب می شوند.

سنسورهای جلویی A معمولاً از نوع الكترومكانیكی بوده و در دو نوع غلتشی و چرخشی به كار می روند. نوع غلتشی مركب از یك جرم استوانهای و یك فنر تخت است كه دور آن پیچیده شده است. در طراحی این نوع سنسور وزن و شكل استوانه، سختی فنر تخت و مسافتی كه استوانه باید طی نماید بسیار دقیق و حساس می باشند. این نوع سنسورها برای AB در زمانی كمتر از ۳۰ میلی ثانیه عمل می نمایند.

سنسورهای كف (B) از نوع الكترومكانیكی یا الكتریكی هستند. از انجا كه این نوع سنسورها در منطقه تصادف نیستند و روی شاسی یا كف خودرو نصب می گردند از تنوع بیشتری برخور دارند. در نوع الكتریكی كه بیشترین كاربرد را دارد اساس كار كرنش یك تیر یكسر گیردار است كه توسط یك پل الكتریكی به سیگنال الكتریكی تبدیل می شود، عناصر این پل مقاومت هایی از جنس بلورهای پیزوالكتریك، فلزی و یا غیره می باشند.

شتاب منفی حاصل از تصادف موجب خمش تیر یكسر گیردار شده و میزان كرنش ایجاد شده كه به سیگنال الكتریكی تبدیل می گردد توسط مقاومت های مذكور سنجیده می شود. سنسورهای الكتریكی مذكور اصطلاحاً G- sensor نامیده می شوند.

سنسورهای ایمنی (C)

سنسورهای (C) مانند سنسورهای كف در منطقه تصادف قرار نمی گیرند و در واقع روی كف (شاسی ) و در كنار سنسورهای نوع B یا G- sensor نصب می گردند. توجه به منطق مورد استفاده برای سه نوع سنسور Air bag كه به آنها اشاره شد منطق AC (A V B) می باشد. یعنی هر گاه یكی از سنسور A یا B (یكی از آنها كافی است) به همراه سنسور C تحریك گردند آنگاه Air bag فعال خواهد شد و فعال شدن سنسور ایمنی c برای عملكرد Air bag ضروری است. لذا عمدتاً این نوع سنسورها از نوع الكترومكانیكی می باشند تا صدای الكتریكی ناشی از اجزای برقی خودرو بر عملكرد آن تاثیر نگذارد.

اساس كار سنسورهای ایمنی مانند سنسورهای جلویی A می باشد و معمولاً در دو نوع Downsized Dualpole ساخته می شوند.

این نوع سنسورها وظیفه دارند كه مانع از فعال شدن AB در سرعت های پایین و یا در اثر noise مزاحم شوند. یادآوری می شود كه اگر سنسورهای A یا B به طور نا بهنگام عمل نمایند، تنها سنسور C می باشد كه مانع از عمل نمودن AB می شود. این در حالیست كه شتاب منفی ناشی از ماكزیمم قدرت ترمز تا یك دهم شتاب لازم برای عمل كردن سنسورهاست لذا احتمال آنكه AB به واسطه ترمز عمل نماید وجود ندارد. نكته ظریف دیگری كه ذكر آن لازم می باشد علت وجود سنسورهای ایمنی به عنوان عاملی جهت عمل كردن Air bag در سرعت های بالاست. از انجا كه در تصادفات سرعت، بدنه این خودرو اندكی زودتر از كف یا شاسی تغییر شكل داده و در واقع شتاب منفی می گیرند لذا بین عملكرد سنسورهای ایمنی و سنسور جلو تاخیر زمانی چند میلی ثانیه حاصل می شوند و این مانع از آن می شود كه Air Bag مطابق منطق AC (A V B) فعال می گردد.

شتاب منفی بین بدنه و شاسی یا كف وجودندارد یا بسیار ناچیز است. لذا سنسور ایمنی و جلو همزمان عمل نموده و كیسه هوایی و كمر بند به طور خودكار فعال می شوند.

عملگر (Actuator ) مورداستفاده در Air bag

یكی از قسمت های مهم و گران قیمت در كیسه های هوایی Actuator یا عملگر می باشد. عملگر ها در واقع آخرین قسمت فعال شونده در سیستم AB هستند كه با منبسط كردن AB كیسه مقابل سر نشین خودرو مانع از جراحات جدی وارده به سرنشین می گردند.

صرف نظر از آنكه سنسور Air bag مكانیكی یا الكتریكی باشد لازم است كه فرمان ارسالی به قسمت عملگر باعث صدور فرمان آتش به چاشنی و انفجار مواد شیمیایی موجود در آن گردد. حاصل این انفجار، ایجاد گازهای بی خطری است كه كیسه هوایی را با فشار و سرعت منبسط می نماید.

مواد شیمیایی استفاده شده در عملگر جامد و سمی می باشند كه در یك محفظه بسیار محكم نگهداری می شوند تا احتمال هیچگونه خطری برای سرنشینان و امداد گران وجود نداشته باشد. این ماده شیمایی اصطلاحاً سدیم ازته نامیده می شود و در اثر انفجار به گاز بی خطر N2 كه ۸۰ در صد گاز موجود در هواست و نیز دی اكسید كربن تبدیل می شود كه مقدار كمی غبار هیدروكسید سدیم نیز تولید می شود كه در بعضی موارد در افراد خارش پوست و حساسیت ایجاد می كند. به غیر از اینها مقداری پودر تالكوم نیز جهت لغزنده كردن سطوح داخلی قسمت باد شونده (به منظور عدم چسبندگی سطوح داخلی به یكدیگر ) داخل كیسه هوایی Air Bag وجود دارد كه از نظر طبقه بندی جزو مواد سمی محسوب نمی شود.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

كارآموزی در مجتمع گل گهر

كارآموزی در مجتمع گل گهر

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۱۲ کیلو بایت
تعداد صفحات ۱۹
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

بسمه تعالیمقدمه:

مجتمع معدنی گل گهر یكی از بزرگترین پروژه های كشور است.كار این مجتمع جدا كردن آهن از سنگ آهن می باشد.این پروژه توسط دو فاز اجراء می شود كه البته فاز ۱و۲ مثل هم است .

حال برای اینكه این پروژه بیشتر و سریعتر قابل بهره برداری باشد فاز۳ یا فاز طرح و توسعه ای در دست برنامه ریزی و ساخت است .كار آموزی من در شركتی است كه مسولیت كلی راه اندازی برق طرح توسعه را بعهده دارد.مجتمع فولاد مباركه و نورد اهواز توسط براده آهنی كه از گل گهر استخراج می شود تغذیه می شوند .البته براده آهنی كه قرار است به نورد اهواز برود ابتدا به كشور بحرین می فرستند تا كار گندله سازی انجام شود و بعد دوباره وارد كشور می شود و به اهواز می رود.البته قرار است كه بعد از اجرای فاز۳ طرح گندله سازی در كشور در خود منطقه گل گهر اجراء شود ،كه بسیار پروژه عظیمی است و ما امیدواریم این پروژه هم هر چه سریعتر اجراء شود.

در اینجا لازم می دانم كه یك توضیح مختصری در مورد چگونگی عملكرد پروسه گل گهر سیر جان بدهم.

پس از انفجار دینامیت در معدن كه این كار توسط یك شركت خاصی انجام می شود ،سنگ توسط سنگ شكن به قطعاتی كوچك تبدیل می شود و سپس توسط نوار نقاله ای به سیلوهای انتقال می یابد .از این پس توسط یك نوار نقاله دیگر از سیلو به آسیاب خشك انتقال می یابد.قبل از ورود به آسیاب خشك در یك قسمتی مقداری آب به آنها پاشیده می شود تا مقداری رطوبت گرفته تا عمل آسیاب راحت تر و همچنین از بلند شدن گرد و غبار جلو گیری كند.

پس از اینكه سنگ ها به ذرات ریز مورد نظر تبدیل شد ،وارد دستگاهی بنام كلاسیفایرClasfire می شود.در اینجا است كه ذرات موجود بر اساس وزن به Screen (غربالها)یا به سیكلنها راه می یابند.ذراتی كه از screen عبور می كنند اجازه ورود به اربینها را پیدا می كنند.سپس وارد جدا كننده خشك
می شوند.در این مرحله مقداری از الكن آن گرفته می شود و مقدار آلكنی كه قصر می رود وارد میدل بینها خواهند شد و سپس از آنجا وارد مرحله آسیاب تر می شود در این مرحله پس از عبور از آسیاب تر وارد سپرتورهای (جداكننده های)تر و سپس فیلترها خواهند شد كه فیلتر ها باعث جدا شدن آب از آهن شده و آهن خالص توسط نوار نقاله به خارج راه پیدا می كند .اما ذراتی كه پس از خروج از كلاسیفایر وارد سیلكنها می شوند پس از جدا شدن مرحله ایی را مانند آنچه كه قبلا گفته شد طی می كنند.اما مقدار آهن و غباری كه از سیلكنها بیرون می رود وارد (گتماهی به نامESP Eictro-static-sprator) )می شود كه در این مرحله آهن موجود در گرد غبار توسط ESPگرفته می شود و غبار باقیمانده توسط دودكش كه ارتفاع آن حدود ۵۰ متر است بیرون می رود.

پروسهESP :

در داخل سه مخزن بزرگ تعداد زیادی صفحه های مشبك كه به عنوان قطبهای مثبت و منفی عمل كرده و ولتاژ زیادی روی آنها اعمال می شود و باعث جذب ذرات می شوند قرار گرفته است و با ایجاد ضربه یا شوك این ذرات از روی صفحات جدا شده و به داخل قیف یا hopper فرو می ریزند و دهانه hopper بوسیله یك سری المنت های حرارتی كه به صورت Lope دور تا دور دهانه قرار گرفته اند و در انتها به ترموستات وصل می شوند این گرما باعث می شود تا از چسبندگی این مواد در دهانه هاپر جلوگیری شود بعد از ریختن از داخل هاپرها بر روی یك سری نوار نقاله ایی ریخته و بارگیری می شود و گرد و غبار آن با آب قاطی شده و به صورت دوغ آب بیرون رفته و به بیابانهای اطراف ریخته می شود.

فهرست:

در اینجا كار گروه برق و ابزار دقیق در این پروژه طرح و توسعه كه به این صورت است آشنا می شویم.

۱-اجرای عملیات نصب نردبانهای كابل و سینی كابل

۲-اجرای عملیات كابل كشی

۳-اجرای عملیات نصب روشنائی Lighting

۴-اجرای نصب ترانسفورماتورها

۵-اجرای نصب سیستم اعلام حریقfire alarm systm

۶-اجرای عملیات نصب تابلوی روشنائی lighting panels

۷-اجرای عملیات نصب سیستم اطفای حریقfire lighting systm

۸-اجرای عملیات نصب سیتم ارتینگerthing systm

۹-اجرای عملیات نصب سیستم باس داكت

۱۰-اجرای عملیات نصب پانلهای واتاژ پایینDow volthge

۱۱-اجرای عملیات نصب تابلوهای Motor center vonrol Mcc

۱۲-اجرای عملیات نصب گندله های كابلcable gland

۱۳-اجرای عملیات نصب آلارم و جانبی

۱۴-اجرای عملیات سیستم DC UPS

۱-نصب كابل و سینی كابلLader :

در طرح توسعه و در قسمت فاز ۳ گل گهر ساختمانهایی پیش بینی شده كه به نام ساختمانهای ۱۳و۱۸نامگذاری شده كه هر كدام دارای چهار طبقه می باشد .در بعضی طبقه های این ساختمان اتاق های كابلی پیش بینی شده است كه این كابل ها رابط بین این اتاق ها و موتورهای آسیاب و همچنین قسمت روشنایی و فایر آلارم و سایر قسمتهای دیگر می باشند كه باید توسط یك سری Lader نگاه داشته شوند این Lder ها همان سینی و نردبانهایی هستند كه در اندازه ها و فرمهای مختلفی ساخته شده و بر روی saport های خود پیچ می شوند ،تا نگهدارنده خوبی برای كابلها باشند.اما ساپورتها یا نگهدارنده های سینی از نبشی های ۵و۶ ساخته می شود كه بر روی ستونها و روی دیوارها پیچ می شوند تا Lderها بر روی آنها قرار گیرند.خود این saportها انواع گوناگون و طریقه نصب مختلفی دارند كه من در اینجا چند نمونه از طریقه نصب آنها را تهیه كرده ام كه در صفحات بعد مشاهده می فرمائید.هر كدام از این ساپورتها با یك شرح یاDetail مشخص شده اند كه با توجه به Detail آنها طیقه نصب آنها هم فرق می كند.

ساپورتها توسط كارگران و با نضارت مهندسان نصب می شوند.اما سینی كابل ها كه با توجه به شكل آنها كاربردهای مختلفی دارند را شرح می دهیم:

سه نوع سینی داریم ۶۰۰mm –400mm –200mm .

در عكس های شماره ۱و۲ سینی هایی را مشاهده می كنید كه در ساختمانهای ۱۳و۱۸ نصب شده اند .عكس های شماره ۳و۴ سینی هایی را نمایش می دهد كه در قسمت زیر زمین و یه اصطلاح تونل معدن قرار گرفته اند كه مخصوص كابل های ولتاژ بالا High volthge می باشند و رابط بین پست توانیر و اتاف های سوئیچ گیر می باشد طرح این تونلها از قبل و توسط مهندسان آمریكایی طراحی شده و با توجه به طرح قبل مهندسان ایرانی طرحی مشابه آن اجرا كرده اند.پست توانیری كه در معدن می باشد ۲۰kv است كه توسط همین كابل های High-v از داخل تونل به ترانس ها می رسند.

در شكلهای نشان داده شده در صفحه بعد انواع رابط های Lader ها را نشان می دهد كه به صورت ۲راهی ۳راهی و۴راهی می باشد مثلا رابط SEEMOTE رابط بینLader –400mm 200mm می باشد و نام آن طبق شكل REDUCER STRAIGHT است همچنین زانوهای مختلفی هم وجود دارد كه در شكل مشاهده می فرمائید.

شكل SEE .NOTE –3 یك چهار راهی را نشان می دهد كه Laderهای روابرو یك اندازه اند و نام آن Egual And un egual وCROSS است .بر روی سینی یك سری تقسیم كننده ها در ۱۰۰mm یا۲۰۰mm و یا۳۰۰mm در داخل سینی قرار می گرفت.

انواع كابل ها:

كابل ها انواع گوناگونی دارند .مثلا كابل هائی كه برای fire alarm استفاده می شود كابل های رشته ایی و شماره آنها كه ۳٫۲/۵ می باشند دارای هادی مسی و عایق آن اتیلن آمید به اضافه یك فایل آلومینیومی دور تا دور كابل قرار گرفته و پوشش آن قرمز است كابل های دیگری كه در آنجا استفاده می شد ،كابل۶۵ بود كه مشابه به همین كابل بود ولی عایق آن PVC است.برای ارتباطات مخابراتی از كابل های ۵۱ استفاده می كردند كه ۳٫۰/۶ و دارای عایقPVC مشكی و یك نوار آلومینیومی دور تا دور آن می باشد.

در كابل های مخابراتی ۴۱ كه مشابه ۵۱ می باشند یك سری رشته های استیل وجود دارد كه محافظ و مقاومت كابل را برابر كشش بیشتر می كند.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش كارآموزی شركت ویتانا آبنبات و تافی بیسكویت ویفر كرمدار

گزارش كارآموزی شركت ویتانا آبنبات و تافی بیسكویت ویفر كرمدار

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۳۳ کیلو بایت
تعداد صفحات ۴۵
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فهرست مطالب

عنوان صفحه

۱- تاریخچه ……………………..

۲- خط تولید …………………….

۳- سیلوی آرد ……………………

۴- آسیا كردن ضایعات ……………..

۵- شكر …………………………

۶- روغن ………………………..

۷- بیسكویت ……………………..

۸- سالن خمیرزنی …………………

۹- انواع خمیرها و سیستم‌ها ………..

۱۰- بسته‌بندی بیسكویتت ……………

۱۱- ویژگی‌ بیسكویت ………………….

۱۲- نان سوخاری ………………….

۱۳- بسته‌بنی نان سوخاری …………..

۱۴- ویژگی‌ نان سوخاری …………….

۱۵- بخش میكروب‌شناسی ……………..

۱۶- آزمایش آب ……………………..

۱۷- تست‌های تأییدی، تكمیلی ………..

۱۸- شمارش‌ كلی میكروبها …………..

۱۹- بخش كنترل كیفی ………………

۲۰- آزمایشگاه شیمی ………………

۲۱- آزمایشات آرد…………………

۲۲- آزمایشات آب …………………

۲۳- آزمایشات روغن ……………….

۲۴- آزمایشات نمك ………………..

تاریخچه:

كارخانه ویتانا در سال ۱۳۳۷ در زمینی به مساحت ۴۰ هزار مترمربع در كیلومتر ۱۱ جاده قدیم كرج احداث گردیده و مؤسس آن آقای تهرانچی بوده كه در ابتدای امر عمده تولیدات این شركت انواع بیسكویت مخصوصاً بیسكویت مادر بوده است و متعاقباً در سالهای ۱۳۴۲ با وارد نمودن ماشین‌آلات نان سوخاری به عنوان اولین تولید كننده نان سوخاری در ایران مطرح گردید و به دنبال آن سالنهای تولید ویفر و تافی و آبنبات به سیستم تولید این شركت افزوده گردید كه در این راستا شركت با پوشش دادن سهم بازار داخلی در زمینه صادرات به كشورهای كویت و آسیای میانه مبادرت ورزیده است.

پس از انقلاب اسلامی این شركت مصادره گردیده و تحت پوشش سازمان بنیاد انقلاب اسلامی به فعالیت خود ادامه داد از سال ۱۳۶۵ این شركت در وضعیت انتقال مدیریتی روبرو بوده است و تحت پوشش سازمان صنایع ملی ایران آغاز بر كار نمود و در نهایت در سال ۱۳۷۹ بدنبال سیاست‌گذاری شركتهای تحت پوشش به بخش خصوصی شركت ویتانا سهام خود را واگذار و در حال حاضر تحت پوشش شركت سرمایه‌گذار البرز می‌باشد.

در حال حاضر تعداد ۶۵۰ نفر پرسنل دارد كه در دو شیفت ۸ ساعته مشغول فعالیت می‌باشند. تولید عمده این كارخانه را بیسكویت مادر تشكیل می‌دهد كه در كنار محصولات دیگری مثل تافی، آبنبات بیسكویت نارگیلی، پنجره‌ای و جنگ و كرمدار در سطح كمتری تولید می‌شوند.

خط تولید:

این كارخانه دارای ۳ سالن بوده: ۱) سالن آبنبات و تافی ۲) سالن بیسكویت ۳) سالن ویفر كرمدار

خط تولید از انبار مواد اولیه آغاز می شود كه شامل سیلوی آرد و انبار شكر و انبار روغن و انبار ملزومات بسته‌بندی ، ملزومات فنی، انبار كارتن، انبار اساس، پودر كاكائو، بلغور ذرت ، گلوتن، نمك و رنگ‌خوردگی می‌باشد.

سیلوی آرد:

آرد به ۲ صورت كیسه‌ای و حلقه‌ای بوده و دارای ۷ سیلو بوده كه هر سیلوم دارای ظرفیت ۲۵ تن بوده آرد كارخانه به ۲ صورت آرد ستاره و آرد نول بوده كه توسط بونكرهای مخصوص حمل آرد به كارخانه آمده و در سیلوها نگهداری می‌شوند. سیستم انتقال به بالای سیلو آمده و روی توری ریخته و ذرات بزرگتر ا ذرات آرد جدا شده و در سیلو نگهداری می‌شود.

در نگهداری آرد باید به شرایط بهداشتی، نور، هوا، رطوبت، چیدمان توجه نمود.

مثلاً اگر رطوبت آرد از ۱۴% به ۱۶% رسد آرد كپك می زند و یا آرد حالت كلوخه‌ای به خود می‌گیرد و از لحاظ صنعتی سیستم لوله‌های كارخانه را كه پنوماتیك است را بسته و انتقال را غیر فعالی می‌كند و از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نمی‌باشد. آرد از نظروجود گچ و كپك و كلاً فاكتورهای شیمیایی را بررسی می‌كنیم یكسری فاكتورهای هم مخصوص هر آرد بوده مثلاً آرد نول درصد استحال كمتری نسبت به آرد ستاره دارد چون ستاره قسمتی از پوسته به همراه فقر است پس PRO بیشتری دارد اما كیفیت گلون كمتری دارد پس در پخت نان از آن استفاده نمی‌كنیم چون ما می‌خواهیم نان سوخاری مراحل تخمیر را طی كند پس به شرایط خوب تخمیر احتیاج داریم. اسید فیتیك موجود در سبوس و پوسته آرد مزاحم فرآیند تخمیر است پس از آرد ستاره تهیه بیسكویت استفاده می‌كنیم.

در ۲ طرف سیلو خازنهایی وجود دارد كه میزان پر یا خالی بودن را نشان می دهند بسته به نوع عایق موجود در آنها میزان ولت فرق میكند. در قسمتهایی هم از شیشه استفاده شده كه از طریق آنها به میزان آرد سیلو پی می‌بریم.

۷ سیلوی موجود یك سیستم موتور مانند دارند كه دارای پروانه هایی بوده كه آرد را به صورت رج بندی شده و تكه تكه وارد می‌كند وگرنه فشار ایجاد می‌كند. و بعد این آرد وارد سیلوی خمیرزنی نشده كه یك سیستم فرعی برای خمیرزنی است.

در رابطه با درصد جذب آب توسط آرد هر چه بیشتر باشد برای كارخانه بیسكویت‌سازی به صرفه‌تر می‌باشد در واقع بیشتر محصول آب جذب می كند. اما این فاكتور ملاك تأئید یا رد آرد نمی‌باشد.

آسیاب كردن ضایعات:

در واقع در اینجا ضایعات به سه دسته ۱) ضایعات غیرقابل مصرف و دور ریز ۲) ضایعات قابل فروش ۳) ضایعات بازیافتی مثل اینكه بیسكویت دارای مشكل فساد فیزیكی باشد كه این ممكن است بدلیل بسته‌بندی معیوب رخ دهد.

در واقع در اینجا بیسكویت ای كه دارای فساد فیزیكی است كه آسیاب می شود مثلاً قهوه‌ای تر یا سفید تر یا پهن‌تر یا تنگ‌بودن بسته‌بندی

و پودر بیسكویت را به مقدار ۱۵ كیلوگرم به خمیرها اضافه می‌كند البته در یكسری خمیرها از پودر هر بیسكویت ضایعه دار استفاده نمی كنیم.

شكر:

به ۲ صورت كریستالی كه برای لعاب و به عنوان پوشش استفاده شده و نوع دیگر به صورت پودر بوده و در ساخت خمیر بیسكویت از پودر شكر استفاده می كنیم به دلیل حس چشایی و ارگانوپتیك بهتر و میل تركیب پودر شكر می باشد اما شكر كریستالی به صورت دانه‌‌های قهوه ای رنگ طی كاراملیزاسیون در می‌آید و در زیر دندان شخص است. و برای جلوگیری از این عمل شكر را با روغن گرم كرده و یا از قبل شكر را با آب اضافه می كنیم شكر ریز به خوبی گرم می‌شود و و در طی مدت طولانی در آب حل می‌شود پس بیشتر سازندگان بیسكویت ترجیحاً از شكر نرم استفاده می‌كنند: و شكر خریداری شده باید سفید خالص و فاقد ذرات فلز می‌باشد.

برای جلوگیری از چسبیدن دانه های شكر به همدیگر و ایجاد كریستالهای بزرگ مقداری نشاسته ذرت حدود ۰۳/۰ به شكر مورد استفاده در صنایع پخت اضافه شود.

اهداف استفاده از شكر در بیسكویت سازی:

۱- ایجاد طعم شیرین در محصول ۲- حفظ تازگی محصول ۳- بهبود رنگ ۴- كمك به نگهداری رطوبت در محصول ۵- بهبود حالت فیزیكی و تردی

روغن‌ها:

هدف از استفاده از روغن‌ها در بیسكویت عبارتند از:

۱- ایجاد تردی در محصول ۳- بهبود كیفت طعم و مزه

۲- افزایش كیفیت خوراكی ۴- كمك به هوادهی و افزایش حجم

۵- روان كردن شبكه گلوتن ۶- كمك به نگهداری مایع در محصول

در اینجا از روغن نباتی از نوع shortening به صورت حلب ۱۸ kg استفاده روغن مصرفی باید دارای بوی طبیعی و الاستیسته مناسب باشد برای افزایش قدرت روغن به فساد می توان مقداری آنتی اكسیدان به آن اضافه كرد و برای پخش یكنواخت مواد در محصول بهتر است از مقدار لازم امولسیفایر نیز استفاده كرد برای نگهداری روغن از دمای اتاق ۲۵ استفاده می‌كنیم و چون این مواد جاذب ببو می باشند از مواد بودار دور باشند.

روغن شركت را اول چرخ كرده و به صورت خمیر درآورده و برای همگن شدن و بهبود بافت بیسكویت هوادهی می كنیم .

بیسكویت:

از لغت Bis coctus به معنی دو بار پخت گرفته شده و Base آن و اساس آن بر مبنای شكر و روغن وارد است سایر مواد دیگر به عنوان افزودنی مصرف می‌شوند و هر كدام نقش خاصی دارند. و نیز سیستم‌های خاصی برای تولید دارند در رابطه با ۳ ماده اصلی آن در بالا صحبت شد.

بیسكویت یكی از مهمترین فراورده‌های آرد است كه به دلیل سهولت در تهیه و نگهداری ، مصرف و تولید آن رواج زیادی دارد در آرد بیسكویت معمولاً از گندمهای ضعیف و كم pro (پروتئین) استفاده می‌شود تا محصول فردی مناسب را بدست آورد پس تولیدكنندگان بیسكویت معمولاً از آرد ضعیف استفاده كره كه مقرون به صرفه‌تر باشد.

از نظر رئولوژی خمیر بیسكویت باید قابلیت اتساع زیاد داشته باشد و خاصیت ارتجاعی می داشته تا پس از فرم گرفتم و قالب زنی خمیر در مراحل بعدی حالت اولیه خود را حفظ كند.

سالن خمیرزنی:

در اینجا كل خمیرهای بیسكویت ساخته شده غیر از خمیر سوخاری كه به شرایط خاص نیاز دارد kg 200 آرد را داخل خمیر می زنیم و خمیر kg 250 حاصل می آید و نیز موتورهایی هم به عنوان سیستم كنترل روی هر سیلو وجود دارد كه مسیر آردها را هدایت می كنند.

انواع خمیرها و سیستم‌ها:

۲ نوع خمیر ۱) خمیر خشك كه برای سیستم های روتای استفاده می‌شود rroutary cuttering machin

۲) خمیر كشدار برای تهیه آن از routory mulding macine و در آن به زمان طولانی برای یكپارچه شدن نیاز داشته و مواد مصرفی در آن كم می‌باشد پس برای بیسكویت مناسب و ارزان است و ۲ نوع mixer داریم. ۱- دور قوی ۲- با دور كم

سیستم‌هایی كه با استفاده از mixer با دور زیاد خمیر تهیه كرده و بافت گلوتین را با كمك باندهای l سیستئین شكسته و مانع ایجاد شبكه گلوتنی شده و خمیر را بجای حجیم كردن پهن می كند شبكه گلوتن با استفاده از تخمیر باندهای دی سولفید تشكیل حلقه دی سولفیدی كرده و گازهای حاصله از تخمیر داخل این حلقه‌ها و باندها قرار گرفته او در اینجا از درآمدن خمیر جلوگیری كرده چون شبكة گلوتنی را از بین می‌برند. پس در بیسكویت كه اجازه تخمیر را می گیریم استفاده كرده از نماینده livening كه مانع تخمیر می‌شوند. در بیسكویت استفاده كرده از خمیرمایه هم در آن به كار نمی‌بریم با آب سرد كه هم روغن در محصول بماند هم تخمیر خودبخودی صورت نگیرد استفاده می‌كنیم.

نحوه ساخت خمیر بسته به مواد اولیه مصرفی فرق می‌كند در خمیرهایی كه میزان افزودنی آنها زیاد نیست و همان Base پایه را دارد مواد را یكدفعه ریخته و مخلوط می‌كنند و در واقع مواد را به آرد می‌افزاییم اما در سیستم اول كرم بعد آرد مصرف اما در سیستم cuttering كرم به ۵۰% آرد افزوده بعد آرد را افزوده برای بیسكویت سبوس‌دار ۷۰% آرد روش را با ۳۰ درصد آرد تیره اضافه كرده. بی كربنات سدیم و آمونیوم منظور از كرم همان مخلوط پودر بیسكویت، شكر، آرد و عصاره مالت و روغن بی‌كربنات سدیم و آمونیوم منظور از كرم همان مخلوط پودر بیسكویت، شكر ، آرد، و عصاره مالت و روغن بی‌كربنات سدیم و آمونیوم می‌‌باشد. برای انبار كردن این مواد اولیه باید ابتدا توسط آزمایشگاه و كنترل كیفیت تأئید شود تا اجازه انبار آنها را داشته باشیم و در واقع بیشتر مشكلات موجود در خط تولید مشخص شده و هیچ آزمایشی مانند پخت علت مشكل را مشخص نمی‌كند و باید در صورت وجود چنین مشكلاتی در صورت توان تكنولوژی پخت را تغییر دهیم .

افزودن اسانس به بیسكویت طی مرحله خاصی انجام می‌گیرد و علت افزودن بی‌كربنات آمونیوم بدلیل خاصیت پوك كنندگی و مغز پخت كردن بیسكویت بوده و البته طی پخت از محصول خارج شده و علت افزودن عصاره مالت چون این ماده یك بهبود دهنده رنگ پس در بیسكویت از ن استفاده می كنیم اما در نان سوخاری وجود آن به عنوان خوراك مخمر و ترد كننده بافت لازم است.

لستین موجود در بیسكویت امولسیفایر بوده و شریكت اینصورت هم یك رنگ ده می‌باشد.

بعد از تهیه خمیر باید استراحت كند و مدت این عمل بسته به رطوبت خمیر و آرد دارد باید كمی خشك شود تا در سیستم فرم دهی بتواند به شكل مطلوب درآمده و اگر رطوبت بیشتر از حد استاندارد داشته باشد در فر خود را ول كرده و باعث ترك خوردگی در بیسكویت و پهن شدن آن می‌شود و اگر خیلی خشك شود بافت بیسكویت سفت و باریك شده و اگر در بیسكویت تغییر در حد ۳-۲ میلی متر هم باشد در بسته بندی شكل و ایجاد می‌شود در بین سیستم كانال‌های فرم مگنت‌هایی بوده كه دارای فشار مغناطیسی خاص بوده و كوچكترین ذره فلزی در خمیر را گیر انداخته و از مسیر خمیر منحرف می‌كند.

۳ تا غلطك به نامهای غلطك تغذیه، قالب و فرم وجود دارد خمیر ابتدا وارد غلطك تغذیه شده كه سطح تماس آن زیاد شود كارد تنظیم میزان ورودی خمیر را به قالب تنظیم می كند این ۳ غلطك تقریباً به هم مماس بوده و غلطك فرم در زیر، ۲ غلطك دیگر در بالا بوده كه قالب ما به نحوه مطلوب درآید.

بعد از اینكه خمیر قالب خورد و فرم دلخواه را پیدا كرد. وارد فر می شود از لحاظ درجه حرارت اعمالی در فر بر خمیر هر چه سرعت پخت بیشتر باشد دمای اعمالی بیشتر می باشد دمای اعمالی بیشتر می‌باشد. و این رابطه به صورت منحنی توزیع نرمال می‌باشد.

دمای ابتدایی كم و دمای میانی زیاد و در حدود ْ۲۱۰ و دمای انتهایی نیز در حدود ۱۱۰ – 150 می‌باشد اگر اول دمای فر زیاد باشد دچار شك شده و اجازه خروج بی كربنات را نداده و بیسكویت گود می‌شود. بسته به فرم و نوع بیسكویت و نوار باند سرعت متغیر می‌باشد.

مثلاً اگر به جای ۲ دستگاه بسته بندی داشته باشیم در مدت ۹ دقیقه و اگر ۳ دستگاه بسته‌بندی داشته در مدت ۶ دقیقه سرعت پخت انجام می شود. در واقع دمای كم در ابتدای فر باعث خروج آب از بیسكویت و خروج بی‌كربنات شده بعد برای پخت دما زیاد بوده بعد دوباره دما كم تا رنگ بگیرد.

در اینجا ۷ تا فر وجود دارد كه سیستم كانال كشی هر كدام فرق دارد. دارای مشعل‌هایی بوده وابسته در زمستان اغلب از گازوئیل استفاده می شود. فر ۲ و ۱ ۲ شعله بوده و ر ۵ و ۴ و ۳ شعله می‌باشد. درون فر كانالهایی بوده هوای فر را كشیده جریان هوای گرم را در نقاط ویژه وارد كرده در نقاطی هم بنا به نیاز بخار و رطوبت و گاز را خارج كرده قبل از اینكه خمیر وارد فر شود باید ۳ ساعت فر روشن باشد و بعد تمام شدن كار هم به مدت ۳-۲ ساعت بگردد بعد سرد شود تا دفرمه و خراب نشود. به آرامی بیسكویت‌های خارج شده از فر خنك شده هم از زیر هوادهی هم از رو جریان هوای خشك وجود دارد.

بسته‌بندی بیسكویت:

اگر به درستی انجام نشود درصد رطوبت افزایش یافته و فساد پذیری بالا می رود بیسكویت باید سرد بسته‌بندی شود وگرنه ممكن است بیسكویت در صورت داغ بسته‌بندی شدن ترك بردارد و یا با لفاف تركیب شود. استاندارد رطوبت بیسكویت ۴% است اما در اینجا كمتر از ۲% می‌‌باشد تا كیفیت افزایش یابد و رطوبت خمیر هم ۱۴-۱۳% است برای بسته‌بندی بیسكویت باید آنها را رج‌بندی كرد معمولاً وزن بیسكویت مادر اینجا ۷۰ گرم می باشد روی لفاف بسته‌بندی كه دارای لفاف درونی از جنس متالایر و لفاف بیرونی از جنس pvc لفاف بیرونی برای حفظ كردن بیسكویت از هوای بیرون می‌باشد. روی آن نوع بیسكویت شماره و كد شناسایی و تاریخ تولید انقضاء بوده

ویژگی‌های بیسكویت : شماره استاندارد ۳۷- آخرین تجدید نظر ۱۳۷۵

هدف: تعیین نوع، ویژگی‌ها، مواد اولیه ، حداقل درصد مواد اصلی، بسته‌بندی، نمونه‌برداری و روشهای آزمون آن می‌باشد.

دامنه كاربرد: برای انواع بیسكویت‌هایی است كه در كارخانجات صنعتی و كارگاهی تولید می‌شود.

تعاریف و اصطلاحات:

بیسكویت: نوعی نان شیرینی مخصوص با رطوبت كم، مواد اولیه اصلی آن شكر و آرد و روغن بوده كه بر حسب مواد اصلی و سنجش محصول تولید شده به سه نوع ترد، نیمه ترد و سخت تقسیم می‌شود و دارای ویژگی‌های مذكور در این استاندارد است.

مغزی: مخلوطی از مواد خوراكی مناسب كه بین دو قطعه بیسكویت قرار دارد.

پوشش: مخلوط ساخته شده از مواد خوراكی مناسب كه تمام یا قسمتی از سطح بیسكویت با آن پوشانده می‌شود.

رطوبت : مقدار آب غیر تركیبی موجود در مواد است.

پروتئین كلك كل پروتئین موجود در ماده كه از حاصلضرب ازت بدست آمده و ضرایب مربوط حاصل می گردد.

خاكستر: از كل مواد معدنی موجود در ماده كه پس از سوزاندن طبق روشها آزمون مربوطه باقی بماند.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

کار آموزی صنعت خودرو

کار آموزی صنعت خودرو

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۱۰ کیلو بایت
تعداد صفحات ۱۳
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقدمه:

الف : آشنایی كلی با مكان كارآموزی

۱- تاریخچه سازمان :

تكنولوژی در جهان امروز از ویژگی خاصی بر خوردار است و اگر به بخت واقبال معتقد باشیم می توانیم بگوییم تكنولوژی از واژه هائیست كه با اقبال خوبی مواجه است .

چرا كه دارندگان آن به آسانی میتوانند بر طالبین آن حكومت كنند . امروز نه تنها احتیاج به اقدامی جدی برای استثمار ندارند بلكه كشورهای جهان سوم خود به استقبال استثمار میروند . چون درخواست تكنولوژی بدون توجه به مسائل دانش فنی آن چیزی جزئ اسارت و استثمار نخواهد بود . متاسفانه كشور ما این اسارت را تجزیه كرده است چرا كه پیش از دویس میلیارد در سی سال گذشته برای صنعت سرمایه گذاری كرده اما تقریباً از صنعت چیز قابل توجهی نداریم در حالیكه كشورهای دیگر با سرمایه گذاری خیلی كمتراز این به صورت یك كشورصنعتی درآمده اند.

در میان صناع مختلف صنعت خودرو دارای اهمیت بیشتری است زیرا ان را معمولاً مادر صنایع دیگر می نامند. دلیل عمده اهمیت این صنعت عبارتند از : كاربرد وسیع ، پچیدگی ، گستردگی قطعات مورد نیاز و در نتیجه وسیع بودن كارخانجات مرتبط با این صنعت ، ارزش افزوده در صنعت خودرو است .نگاهی گذرا به وضعیت این صنعت در كشورهای پیشرفته صنعتی ما را با اهمیت این صنعت بیشترآشنا می سازد . از كلیهاتومبیلهای تولید شده در جهان در سال ۲۰۰۰ میلادی ۸۵ % آن در سه بخش همده صنعتی جهان تولید شده است . از این رقم حدود ۲۸% مربوط به كشورهای اروپایی ، ۲۹ % مربوط به آمریكا و ۲۸ % مربوط به ژاپن است . ژاپن در فاصله سالهای ۷۶ تا ۸۵ میلادی ۵۲% و از سال ۸۵ تا ۲۰۰۰ حدود ۲۰۰% رشد در تولید داشته است و این رقم افزایش برای تولید آن هم در حد تولیدات ژاپن بسیارزیاد است . در نتیجه تعیین سیاست در مورد این صنعت از تصمیم گیری های مهمی است كه مسئولان نظام باید بدان به صورت عمیق توجه كنند چرا كه مسئولان نظام باید بدان به صورت عمیق توجه كنند چرا كه این موضوع نقش مهمی در استقلال یا به عكس وابستگی دارد . میان خودروها نیز خودروی سواری به علت مصرف فوق العاده آن نسبت به خودروهای دیگر نقش مهمتری را ایفا می كند در این جا تاریخچه خودروی سبك در ایران را بررسی و هم چنین تاریخچه كارخانه ایران خودرو.

اولین اتومبیل در سال ۱۲۸۰ هجری شمسی برای استفاده مظفرالدین شاه واردایران شد این اتومبیل جنبه تشریفاتی داشت و در خیابانهای نامناسب آن زمان گاه گاه تردد می نمود . اما بیشتر مواقع به دلیل اشكالات فنی (وگاهی به دلیل عدم پرداخت حقوق راننده آن) در گوشهای از قصر شاه متوقف بود . در حدود بیست سال بعد ورود اتومبیل برای مصارف شخصی توسط اعیان و اشراف آغاز شد و به تدریج نیز تعدادی برای مصارف عمومی وارد گردید به طوریكه بر اساس آمار موجود در سال۱۳۰۷ هزار و پانصد دستگاه خودرو شخصی و هزار دستگاه نیز كرایه وجود داشت . در سال ۱۳۲۱ حدود ۱۳۰ دستگاه اتومبیل سواری به طور یكجا وارد شد . ورود اتومبیل هر سال افزایش یافت تا سال ۱۳۲۶ حدود ۳۰۰۰ دستگاه در سالوارد كشور شد . در سال ۱۳۲۴ حدود ۱۰۰۰۰ دستگاه اتومبیل وارد ایران شد . در طی این سالها تنها كار تولیدی كهدر زمینه خودرو در ایران انجام می شد تولید اطاقهای چوبی آن هم بیشتر برای قسمت بار كامیون ها بود . در سال ۱۳۶۶ اولین كارخانه مونتاژخودرو جهت مونتاژ جبپ دو دیفرانسیل توسط شركت سهامی جیپ ایران بادریافت شش میلیون ریال وام از وزارت اقتصاد افتتاح شد . در سال ۱۳۴۰ شركت فیات ایتالیا اقدام به سرمایه گذاری در ایران جهت مونتاژ اتومبیل فیات ۱۱۰۰ نمود اما پنچ سال بعد از تولید آن متوقف شد . در سال ۱۳۴۱ انعقاد قرار دادی با شركت تالبوت جهت تولید اتومبیل در ایران مورد بررسی قرار گرفت . از جمله مدلهای تالبوت می توان به مدل Hanter اشاره كرد كه برای كشورهای آسیایی در نظر گرفته شده بود كه امتیاز آن به ایران واگذار گردید كه نامش همنام تیر افسانهای آرش كمانگیر پیكان نامیده شد .در سال ۱۳۴۳ وزارت اقتصاد با اتخاد سیاستی جدید از صدور مجوز مونتاژ جلوگیری می كند و انعقاد قرار داد تالبوت را منوط به تولید قطعات بدنه و شاسی و پرس آنها در ایران می كند . متاسفانه عدم پیگیری این سیاست در سال ۱۳۴۶ خط مونتاژ اتومبیل های آریا و شاهین تحت امتیاز شركت آمریكن موتورز ،در كارخانه جیپ آغاز به كار می كند . در همین سال خطوط مونتاژ ژیان نیز تحت امتیاز سیتروئن فرانسه ، د ركارخانه سایپا به راه انداخته می شود . سال ۱۳۴۸ در تاریخ صنعت خودرو ایران باید سال وانت نامید . در این سال خط مونتاژ وانت پیكان در شركت ایران خودرو وانت مزدا در شركت مزدا وانت در شركت ایران كاوه آغاز بكار نمودند . مونتاژ وانت در شركت ایان كاوه از سال۱۳۵۶ متوقف شد . در طی همین سالها شركت جیپ ۴۵ در صد از سهام خود را به شركت جنرال موتورز آمریكا فروخت به دنبال آن در سال ۱۳۵۲ خط مونتاژ آریا و شاهین تعطیل نمود و خط مونتاژ شورلت مدل های ۲۵۰۰ و ۲۸۰۰ را راه اندازی نمود. در همین سال مونتاژ اتومبیلرنو ۵ نیز در شركت سایپا آغاز شد . در سال۱۳۵۴ شكت ایران خودرو خط تولید خود را با ساخت سالن رنگ وكارگاه پرس توسعه داد . به این ترتیب در صد ساخت داخل اتومبیل پیكان افزایش یافت . در سال ۱۳۵۵ شركت جیپ خط مونتاژ شورلترا به خط مونتاژ اتومبلهای شورلت نوا، بیوك وكادیلاك تبدیلنمود . آخرین بخش قطعات ان اتومبیل ها در سال۱۳۶۴ وارد شد .و از آن پس تولید این اتومبیل ها در سال۱۳۶۴ وارد شد و از آن پس تولید این اتومبیل ها نیز متوقف شد .

حال با نگاهی به گذشته مشاهده می شود كه بجز پیكان كه از ابتدا با قصد تولید و ساخت در داخل و با این سیاست اقدام به ساخت آن شده است از تولید بقیه اتومبیل های ذكر شده خبری نیست . سیاست اعمال شده در موتور پیكان باعث شده بود كه حتی پیش از انقلاب نیز تولید پیكان به رقم بالایی از خود كفائی دست یابد .

و به همین صورت تنها محصولات تولیدی كارخانه ایران خودرو و اواخردهه ۶۰ و اوایل دهه ۷۰ تولید پیكان وپیكان وانت بود . البته پیكان در ابتدا دارای یك مدل ساده بود . ولی بعد ها در قالب سه مدل پیكان دولوكوس (با چراغهای پهن تر در جلو وعقب نسبت به دیگر مدلها و جلو داشبورد و تجهیزات مناسبتر) پیكان كار لوكس (ساده) و پیكان جوانان (با دو كاربراتور روبروی سیلندر ) تولید و به بازار عرضه شد ولی از اواخر دهه ۶۰ تا هم اكنون فقط مدل دو لوكس توسط ایران خودرو تولید می شود .

همچنین از اوایل دهه ۷۰ به بعد ابتدا خط مونتاژ و سپس تولید اتومبیل های پژو ۴۰۵ در انواع GL GLX تحت امتیاز شركت پژو فرانسه در ایران خودرو آغاز شد .

در چند سال شركت ایران خودرو مبادرت به تولید اتومبیلهای پژو پرشیا (پارس) پژو RD 1600 و پژو ۲۰۶ خودرو ملی سمند نموده است .

همچنین شركات ایران خودرو با توجه به تولید خو.دروهای جدید در چند سال اخیر و با بكار گیری و راه اندازی نمایندگی های مجاز و تعمیر و فروش محصولات و همچنین عاملین مجاز سرویس دهی خدمات بعد از فروش و تاسیس شركتهای ایساكو به منظور تولید قطعات یدكی و لوازم جانبی اتومبیلهای تولیدی خودرو و شركت امداد خوردو ایران پایگاههای ثابت و سیار در سراسر كشور جهت سرویس دهی وكمك .و تعمیرات به خریداران محصولات ایران خودرو و شركتهای مرتبط دیگر با این كارخانه دامنه فعالیتهای خود را گسترش داده است . و خود را به عنوان مهمترین قطب صنعتی تولید خودرو در كشورو خاورمیانه معرفی نموده است .

به طور مثال در جدول زیر آماری از محصولات تولیدی ایران خودرو را در سال ۱۳۸۰ ارائه می كنیم .

محصول

پیكان

پیكان وانت

پژو۴۰۵

پژو RD

پژو استیشن

پژو پارس

پژو ۲۰۶

سمند

جمع كل دستگاه

تولید در سال۱۳۸۰

۱۲۸۴۷۵

۲۰۱۷۴

۲۳۲۶۹

۲۹۵۰۱

۱۱۷

۷۸۴۱

۱۴۵۱۱

۱۳۴۵

۲۲۵۲۳۳

۲- نمودار سازمانی و تشكیلات :

نمایندگی مجاز شماره ۱ ایران خودرو واقع در خیابان امام خمینی به طرف رامسر (نوده)، از لحاظ ساختمانی دارای دو قسمت می باشد .

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

كارآموزی در مجتمع فولاد اهواز

كارآموزی در مجتمع فولاد اهواز

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۲۶ کیلو بایت
تعداد صفحات ۳۱
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فهرست مطالب

عنوان صفحه

پیشگفتار

عیب های مكانیكی موتور

نشت روغن

دود سیاه یا خاكستری تیره

آزمون فشار بخار كارتر

صدای یاتاقان میل لنگ

تجزیه روغن

سیستم سوخت رسانی

ارزیابی كیفیت سوخت

آزمون های سیستم سوخت رسانی

آب

روغن سوزی

پایین بودن میزان كمپرس

آزمون نشت سیلندر

پمپ سه گوش

مدار برگشت سوخت

مدار سوخت پر فشار

سوخت پاشها

پمپ سوخت پاش

سیستم هواكش

توربو شارژ كن

گرفتگی لوله برگشت سوخت

سیستم تخلیه دود

سیستم راه اندازی موتور

بسمه تعالی

برای اطلاعات از وضعیت داخل موتور از گیج روغن ( میل روغن نما ) و درجه فشار روغن ( فشار سنج ) استفاده كنید . روغن الوده را می توان بوكشید و در موارد جدی روغن را نزدیك سینی كارتر بیرون می زند . وقتی گیج روغن را نزدیك منیفولد داغ نگه دارید اگر روغن آب داشته باشد، بخار می شود . اتیلن گلیكول ( ضد یخ ) با روغن واكنش انجام می دهد و مایع قهوه ای رنگ و چسبناكی تولید می كند كه روی گیج روغن مشهود است . فشار روغن به سرعت باید بالا برود و اگر یاتاقانها خوب باشند ، تحت بار نباید تغییر كند.

با اندازه گیری ولتاژباتری در هنگام موتور گردانی می توان عیوب سیستم راه اندازی را به سرعت تشخیص داد . اگر ولتاژ به اندازه ۲۵ درصد یا بیشتر كاهش یابد باید غلظت آب اسید باتری را اندازه گیری كند و در جستجوی خانه ای از باتری باشد كه اتصال كوتاه كرده است . استارت و كابلهای آن را ، بر اساس میزان جریان كشی ، وارسی كنید: اگر استارت بیش از اندازه جریان می كشد نشان دهنده مقاومت مدار است.

بسیاری از وضعیتها از قبیل پایان بودن توان موتور ، دود كردن موتور ، بد كاركردن در دور آ رام ، نرم كارنكردن و بد روشن شدن را می توان به موتور یا سوخت مربوط كرد . اگر با استفاده از سوخت پاش سالم مشكل حل نشد، آزمونهای تراكم و نشت سیلندر را ، به شرحی كه در ادامه مطلب می آید انجام دهید . آزمونهایی كه روی موتور انجام می شود ، از آزمونهایی كه روی سیستم سوخت پاشی انجام می شود آسانترند و می توان آنها را داخل محوطه انجام داد.

عیبهای میكانیكی موتور

عیبهای مكانیكی موتور را می توان به چهار دسته تقسیم كرد:

نشست سیالها

روغن سوزی

پایین بودن میزان كمپرس

سایید گی یاتاقانها

نشست سیالها

در موتور با سه نوع سیال سرو كار داریم ـ سوخت ، روغن وآب ـ كه هر یك از آنها ممكن است از موتور به بیرون نشست كند و یا به صورت داخلی به سیستم دیگری نشست كند

نشست روغن

نشست روغن به ندرت سبب خرابی موتور می شود (امادر صورت وقوع چنین اتفاقی ، پیامد های آن ناگوار خواهد بود ) ، اما مكانیك باید همواره این نشستها را بر طرف كند . متداول ترین محلهای نشست روغن ، تقریباً به ترتیب فراوانی عبارت اند از :

واشر در سوپاپ (قالپاق سوپاپ)

واشر سینی كارتر

واشر سینی جلو موتور

واشر پایه های لوازم جانبی خارجی

كاسه نمدهای عقب و جلو میل لنگ

در پوشهای میل سوپاپ و لوله روغن اصلی

منبع نشستهای جزئی را به دشواری می توان یافت ، زیرا روغن به طرف پایین و عقب ، به پشت موتور حركت می كند استفاده از آشكار ساز نور سیاه یا پودر پاشی ( كه ردی به جا می گذارد) مفید است ، اما روش موثر تحت فشار گذاشتن كارتر است .

دود سیاه یا خاكستری تیره

نشانه

موتورزیر بار، به ویژه در دور بالا و متوسط دود می كند و كم صداتر از حالت عادی است.

موتور زیر با ر، به ویژه در دور پایین و متوسط دود می كند و پر سرو صدا تر از حالت عادی است .

موتور زیر با ر ، در همه دورها دود می كند اما ودو آن در دورهای پایین از متوسط آشكار تر است . ممكن است موتور بد روشن شود .

موتور زیر بار ، به ویژه در دور بالا دود می كند .

موتور زیر بار ، دود می كند و توان آن به شدت كاهش یافته است .

موتور زیر بار ، به ویژه در دور بالا و متوسط ، دود می كند ممكن است توان آن نیز پایین باشد .

توده های دود سیاه ، گاهی همراه با دود آبی ، یا سفید از اگزوز بیرون می آید ممكن است موتور دچار كوبش شده باشد .

دود آبی یا متمایل به سفید در دور بالا و زیر باركم ، به ویژه وقتی موتور سرد است . یا بالا رفتن دما رنگ دود تغییر می كند و سیاه می شود توان موتور ، به ویژه در حالت تخت گاز ، پایین است .

دود آبی یا متمایل به سفید زیر با كم ، وقتی موتور به دمای عادی رسید ه است . ممكن ایت موتور كوبش هم داشته باشد .

دود آبی در همگام گاز داند ، پس از كاركردن در دور آرام به مدت طولانی. ممكن است با تثبیت شدن وضعیت گاز ، موتور دیگر دود نكند.

دود مداوم آبی در همه دورها ، بارها و دماها

دود آبی كم رنگ یا متمایل به سفید در دور بالا و زیر بار كم . بوی تند.

علت احتمالی

پمپ سوخت پاش ریتارد است .

پمپ سوخت پاش آوانس است .

میزان كمپرس سیلندر پایین است .

هواكش گرفتگی دارد .

توربو شارژكن خراب است .

سوخت پاشها (سوزنها ) كثیف اند .

لوله های سوخت رسانی دچار گرفتگی شده اند .

چسبیدن سوخت پاشها

علت احتمالی

پمپ سوخت پاش ریتارد است .

نشست از سوخت پاشها

نشست از كاسه نمد سرسوپاپها

رینگها / سیلندر ه ساییده اند.

موتور سرد است

راه چاره

پمپ سوخت پاش را تنظیم كنید.

پمپ سوخت پاش را تنظیم كنید .

موتور را تعمیر كنید .

فیلتر هوارا تمیز یا تعویض كنید .

فشار هوای خروجی تور بو شارژكن را وارسی كنید .

سوخت پاشها را تمیز یا تعویض كنید .

لوله ها را تمز یا تعویض كنید.

سوخت پاشها را تمیز یا تعویض كنید .

راه چاره

پمپ را تنظیم كنید .

سوخت پاشها را تعمیر یا تعویض كنید .

كاسه نمدها را عوض كنید . ساق / گیت سوپاپ را وارسی كنید.

تعمیر اساسی / نوسازی موتور ترموستات را عوض كنید .

موتور آهسته می گردد و روشن نمی شود .

علت احتمالی

سیستم موتور گردانی خراب است .

میل لنگ سفت شده است .

ویسكوزیته

خرابی سوخت پاشها

دور موتور گردانی منظم نیست ، موتور روشن نمی شود .

علت احتمالی

تنظیم زمانی سوپاپها به هم خورده است .

موتور به حالت عادی می گردد ، اما روش نمی شود.

علت احتمالی

شمعهای گرمكن از كار افتاده اند.

سوخت نامناسب یا آلوده است .

سوخت به سیلندرها نمی رسد .

تنظیم زمانی پمپ درست نیست .

مسیر ورود هوا دچار گرفتگی شده است . مسیر خروج دود دچار گرفتگی شده است . تراكم كم است.

موتور در دور آرام كار می كند

علت احتمالی

تنظیم نبودن دور آرام هوا گرفتگی سیستم سوخت رسانی فیلتر (های ) سوخت گرفتگی دارند .

لوله برگشت سوخت گرفتگی دارد.

سیستم تخلیه دود ( اگزوز ) گرفتگی دارد .

موتور در دورهای پایین در كار می كند .

علت احتمالی

هر یك از عیبهایی كه در بالا شرح داده شده و بر دور آرام اثر می گذارد.

پایین بودن میزان كمپرس یك یا چند سیلندر

توان موتور در حد عادی نیست .

علت احتمالی

نرسیدن سوخت كافی سوخت نامناسب یا آلوده

خطا در تنظیم زمانی سیستم سوخت پاشی گرفتگی سیستم ورود هوا نبود اتصلات توربو شارژكن

خرابی سیستم سوخت رسانی با فشار بالا پایین بودن میزان كمپرس موتور

راه چاره

باتریها ، سركابلها و استارت را وارسی كنید .

با دست گیر موتور را رفع كنید ، اگر سفت به نظر می رسد

روغن موتور و نشست ضد یخ به درون كارتر را ورسی كنید .

فشار باز شدن سوخت پاشاها را وارسی كنید .

راه چاره

تنظیم زمانی سوپاپها را وارسی كنید .

راه چاره

شمهای گرمكن را وارسی و مدار برق آنها را كنترل كنید .

منبع سوخت را ورسی كنید .

مسیر سوخت از باك تا پمپ سه گوش از آنجا ره پمپ سوخت پاش و تا سوخت پاشها و نازلها را وارسی كنید.

تنظیم زمانی پمپ راوارسی كنید .

فیلتر هوا را وارسی كنید .

سیستم را وارسی كنید .

تراكم سیلندر را وارسی كنید .

راه چاره

دور آرام را تنظیم كنید.

سیستم را هوا گیری و اتصالات را سفت كنید .

فیلتر (ها) را عوض كنید .

لوله را باز كنید ، در صورت تاًیید این حدس گرفتگی را رفع كنید .

فیلتر هوا را عوض كنید .

آن را تعمیر كنید .

راه چاره

به همان ترتیب ذكر شده در بالا عمل كنید .

آزمون تراكم سیلندر انجام دهید.

آزمون فشار بخار كارتر (كمپرس رد كردن)

میزان كمپرس رد كردن رینگ ها نشانه خوبی از سایش سیلندر / رینگ است، اما محدودیت‌هایی هم دارد. محدودیت این آزمون از آن روست كه همه سازندگان مشخصات فنی مربوط به دور موتور / كمپرس رد كردن را اعلام نمی كنند. غالباً مكانیك باید در زمان سالم بودن موتور این مشخصات را شخصاً تعیین كند.

صدای یاتاقان میل لنگ

یاتاقان زدن مترادف تعمیرات مهم و پرهزینه است. وقتی یاتاقانها به مرحله ای می رسند كه اعتراض خود را به صدای بلند اعلام كنند یاتاقانگردهای میل لنگ به شدت كوبیده شده اند و قطعات خرد و ریز یاتاقانها در سراسر موتور به گردش در آمده اند. عیبی كه با تعمیر نسبتاً ساده برطرف می شد، در این مرحله انجام تعمیر پرهزینه ای را ایجاب می كند.

برای مكانیكی كه با موتور یاتاقان زده روبه رو می شود خبر تسلی بخشی هم دارمی و آن اینكه با تكنولوژی موجود می توان خرابی یاتاقانها را خیلی زود، در مرحله ای كه آسیب دیدگی هنوز حالت موضعی دارد، آشكارسازی كرد.

وارسی مكرر خلاصی یاتاقانهای متحرك سودمند است (یاتاقانهای متحرك سه برابر یاتاقانهای ثابت ساییده می شوند)، اما غیر از باز كردن دوره ای موتور، بهترین راه پیشگیری تجزیه طیفی روغن موتور است.

تجزیه روغن

تجزیه روغن، به ویژه روغن موتورهای بزرگ، كاری متداول شده است. این تكنولوژی، كه در ابتدا برای لوكوموتیوهای دیزل ابداع شد، در دهه پنجاه به وسیله نیروی دریایی ایالات متحده امریكا تكمیل شد و در حال حاضر به كمك این تكنولوژی می توان خرابی موتور را با دقت مناسب پیش‌بینی كرد. مواد ناچیزی كه در روغن موتور وجود دارند و منابع آن به شرح زیر است:

سرب موجود در یاتاقانها

نقره موجود در یاتاقانها

قلع موجود در یاتاقانها

آلومینیم موجود در یاتاقانها و پیستونها

آهن موجود در جدار رسیلندرها و رینگ ها

كروم موجود در رینگ ها

نیكل موجود در یاتاقانها و نیم هلالیهای یاتاقان

مس موجود در بوشها

وجود براده های سیلیسیم و آلومینیم از خرابی هواكش خبر می دهد. سایر عنصرهای فلزی از قبیل بور، كلسیم و روی به صورت افزودنی در روغن موجودند، اما اگر غلظت آنها زیاد باشد باید آنها را نیز در نظر گرفت.

برای تجزیه طیفی نمونه ای از روغن را با استفاده از قوس الكتریكی تبخیر می كنند. هر عنصر نور معینی تولید می كند كه فركانسی خاص خود را دارد. معمولاً ۱۶ عنصر را تا غلظتی در حدود یك قسمت در یك میلیون قسمت ردیابی می كنند. این اطلاعات همراه با پیشینه موتور و كاركردآن. تصویر نسبتاً گویایی ازوضعیت موتوربه دست میدهد.

این آزمایش را معمولاً آزمایشگاههای تخصصی انجام می دهند.

سیستم سوخت رسانی

نمایش عیب یابی سیستم سوخت رسانی روی موتوری خاص نسبتاً ساده است. اما تشریح آن به صورت انتزاعی دشوار است بعضی از عیب ها، چنانكه در جدول ۴-۲ گفته شد، می توانند چندین اثر داشته باشند. مثلاً نشت شدید هوا در سمت كم فشار سیستم سوخت رسانی می تواند مانع پر شدن پمپ سوخت پاش شود و از روشن شدن موتور جلوگیری كند. اگر نشت جزئی باشد حبابهایی وارد سوخت می شود. نشانه های این وضعیت عبارت اند از بد روشن شدن، كار نكردن در دور آرام و كم بودن توان؛ نشت هوا ممكن است سبب نوسان دور موتور نیز بشود. اگر صافی سوخت گرفته باشد ممكن است بر كیفیت دور آرام تأثیر بگذارد و سبب دل زدن موتور شود.

اما اوضاع آن چنان كه به نظر می رسد آشفته نیست. مكانیك می تواند با تعویض صافی های سوخت و وارسی تنظیم زمانی سوخت پاشی و كیفیت سوخت بسیاری از احتمالات را حذف كند.

ارزیابی كیفیت سوخت

در صورتی كه عیب مورد بحث بر همه سیلندرها تأثیر بگذارد، مثلاً موتور اصلاً روشن نشود، به صورت تصادفی تك كار كند یا توان آن كاهش یابد، باید احتمال نامناسب بودن یا آلودگی سو.خت را در نظر گرفت. از نقطه ای مناسب، پیش از صافی سوخت، نمونه ای از سوخت بردارید. آن را در ظرفی شیشه ای بریزید و چند دقیقه صبر كنید تا ته نشین شود و آن را از لحاظ كدری (كه نشانه وجود آب است) ، وجود آلاینده های آلی (ذره های ژله مانند كه روی سطح شناور می شوند) و ذرات جامد بررسی كنید. با قرار دادن چند قطره سوخت بین دو شیشه، ناخالصی ها آسانتر دیده ۰خواهند شد. سایر آزمون های اختصاصی برای ارزیابی كیفیت سوخت به شرح زیر است:

سوختی كه در چراع نفتی خوب بسوزد و كم دود كند در موتور نیز خوب می سوزد.

با فرو بردن نواری كاغذی در سوخت و سوزاندن آن می توان وجود آب در سوخت را آشكارسازی كرد؛ اگر سوخت حاوی آب باشد، آب با صدا به بخار تبدیل می شود.

در نتیجه مخلوط كردن مقدار كمی سوخت یا اسید سولفوریك، كربن و رزین های موجود در سوخت آزاد می شوند و به صورت لكه های سیاه به نظر می رسند هر چه تعداد این لكه ها كمتر باشد، بهتر است.

با استفاده از كاغذ تورنسل می توان وجود اسیدها را آشكار كرد.

اگر كیفیت سوخت مشخص نباشد، بهتر است عدد ستان سوخت را تعیین كرد. در جدول ۴-۳ روابط نسبتاً پیچیده بین خواص سوخت و عملكرد موتور به تفصیل نشان داده شده است.

آزمون های سیستم سوخت رسانی

سیستم سوخت رسانی از سه مدار تشكیل می شود كه فشار آنها با یكدیگر متفاوت است:

مدار كم فشار این مدار شامل صافی درون باك، جدا كردن آب / سوخت، فیلتر(های) سوخت و پمپ سه گوش است. فشار در این مدار، بسته به كاربرد، تغییر می كند ولی به ندرت از ۵۰۰ كیلوپاسكال بالاتر می رود. خرابی این مدار غالباً با محدودیت فشار همراه است، اگر چه هوا كشیدن و بروز عیب های مكانیكی در پمپ سه گوش نیز امكانپذیر است.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

كارآموزی در نیروگاه شهید سلیمی نكا

كارآموزی در نیروگاه شهید سلیمی نكا

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۳۴ کیلو بایت
تعداد صفحات ۵۵
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فهرست مطالب

عنوان صفحهپیشگفتار ۱

موقعیت نیروگاه و شرح مختصری از مشخصات آن ۳

مولد بخار (بویلر) ۷

توربین ۱۱

ژنراتور ۱۳

پست فشار قوی ۱۵

مشخصات سایر قسمت های نیروگاه ۱۶

اصول كلی نیروگاه بخار ۲۰

تغذیه مصرف داخلی نیروگاه ۲۷

دیاگرام تك خطی ۳۴

باطریها ۴۴

طرح آتی ودر دست اقدام در نیروگاه نكا ۵۰

پیش گفتار

گزارشی كه پیش رو دارید حاوی مطالبی كه اینجانب در نیروگاه نكا مشغول به انجام دوره كارآموزی بوده می باشد و سعی بر آن داشته كه اطلاعات و مطالب بیشتری را در خصوص چگونگی انجام مراحل تولید و كاركرد قطعات و دستگاههای مختلف بدست آورده تا در آینده مثمر ثمر واقع شود .

در بخش اول نگاهی كوتاه برچگونگی و بررسی اصول تولید نیروی الكتریكی در واحد بخار و اصول و مبنای كار (بهره‌برداری)واحد بخار خواهیم داشت و در بخش دیگر به قسمت واحد گازی نیروگاه كه در آنجا مشغول به انجام دروه كارآموزی بوده‌ام اشاره شده است .

در پایان جا دارد از تمامی عزیزان و كاركنان زحمت‌كش آن واحد كه در تهیة این گزارش یاری نموده‌اند و همچنین از مدیر نیروگاه گازی جناب آقای مهندس سرایلو و باالٌخص از زحمات بی‌دریغ جناب آقای مهندس سیفی كمال تشكر و سپاسگذاری را داشته باشم . امید است كه با دست توانا و توانمند خودمان در عرصة عظیم صنعت بتوانیم از وابستگی به دیگر ممالك جدا شده و خود صادر كننده چنین علم و صنعت ارزنده باشیم

«آب دریا را اگر نتوان كشید هم به قدر تشنگی باید چشید»

بخش اول

نیروگاه بخار

۱- موقعیت نیروگاه نكا

۲- سیكل آب و بخار

۳- تغذیه داخلی نیروگاه بخار

موقعیت نیروگاه و شرح مختصری از مشخصات آن

الف: موقعیت جغرافیایی

نیروگاه نكا در استان مازندران به فاصلة ۳۰ كیلومتری شمال جاده ساری – نكا در منطقه ای به نام میان كاله در ساحل دریای مازندران قرار گرفته است.

نیروگاه نكا به وسیله ۳ رشته جاده به شرح زیر :

۱- نیروگاه ، نكا به طول تقریبی ۲۵ كیلومتر

۲- نیروگاه ، دشت ناز ، فرخ‌آباد – ساری به طول تقریبی ۴۵ كیلومتر

۳- نیروگاه ، دشت ناز ، جاده ساری – نكا به طول ۳۵ كیلومتر

به شهرهای نكا و ساری متصل می باشد

ب: شرح مختصری از مشخصات نیروگاه

نیروگاه نكا با داشتن ۴ واحد ۴۴۰ مگاواتی قدرت تولید ۱۷۶۰ مگاوات را دارا میباشد، سوخت اصلی نیروگاه گاز و سوخت كمكی ان سوخت سنگین (مازوت) است . آب مصرفی نیروگاه جهت تولید بخار و به حركت درآوردن توربین از طریق ۳ حلقه چاه عمیق و اب خنك كن نیروگاه از دریا تأمین می گردد .

نیروی لازم برای راه‌اندازی نیروگاه از طریق شبكه سراسری و در صورت قطع ان از وجود دو واحد توربین گاز به قدرت ۶/۱۳۷ مگاوات تأمین می گردد .

۱- سوخت

سوخت اصلی نیروگاه گاز طبیعی می باشد كه از منابع گاز سرخس تأمین و به وسیله یك رشته خط لوله به نكا منتقل می گردد . سوخت كمكی نیروگاه مازوت (سوخت سنگین) است كه از طریق راه‌آهن مازندران و تانكر به ایستگاه تخلیه سوخت واقع در نكا تحویل و توسط خط لوله به نیروگاه منتقل می گردد .

درضمن ایستگاه تخلیه دیگری در نیروگاه وجود دارد كه تانكرها را می توان در آن محل تخلیه كرد .

مجریان طرح – پیمانكاران – مشاوران

كارفرما وزارت نیرو – شركت توانیر

مهندس مشاور شركت كامیران

اجرا كنندگان طرح كنسرسیوم بی.بی.سی – ببكاك – شركت بیل

فینگر برگر (كنسرسیوم مازندران)

الف: كارهای ساختمانی و محوطه

محوطه سازی شركت بیل فینگر برگر bill finger berger

ب: دیگ بخار و تصفیه خانه شركت ببكاك Babcok

ج: توربین ، ژنراتور و كنترل شركت براون باوری B . B . C

د: پست فشار قوی شركت میتسوبیشی

مشاور طرح پست فشار قوی شركت میل – مهاب

تاریخ عقد قرارداد نیروگاه ۳۰آگوست ۱۹۷۵ برابر با ۸/۶/۵۴

تاریخ عقد قرارداد پست ۲۶ژانویه ۱۹۷۶ برابر با ۶/۱۰/۵۵

تاریخ شروع عملیات ساختمانی

نیروگاه تاریخ عقد قرارداد

تاریخ شروع عملیات ساختمانی

پست تابستان ۵۶ (۱۹۷۷)

مشخصات تانكهای سوخت و میزان مصرف نیروگاه به شرح زیر است :

حجم تانك سوخت سنگین واقع در ایستگاه تخلیه m 7000

حجم تانك سوخت سنگین واقع در ایستگاه نیروگاه m 70000*2

ارتفاع تانك سوخت سنگین واقع در ایستگاه تخلیه m 34/2 + 5/17

قطر تانك سوخت سنگین واقع در ایستگاه تخلیه m 75

حجم تانك سوخت سبك m 1000

ارتفاع تانك سوخت سبك m 9/10

قطر تانك سوخت سبك m 11

مصرف سوخت سنگین m / h 95 * 4

مصرف گاز Nm / h 110000 * 4

چنانچه بعللی ارسال سوخت (گاز – مازوت) به نیروگاه قطع گردد میزان سوخت ذخیره برای باركامل حداكثر ۱۴ روز می باشد .

آب مصرفی ، آب خنك كن و تصفیه خانه

آب شیرین مصرفی نیروگاه بوسیله ۳ حلقه چاه عمیق كه در حومه ایستگاه تخلیه سوخت واقع در نكا قرار دارد ، به صورت زیر تأمین می گردد :

ابتدا آب خروجی از این چاهها بداخل دو استخر سرپوشیده واقع در ایستگاه تخلیه سوخت ریخته شده و به وسیله یك خط لوله ۲۵ كیلومتری به دو استخر سرپوشیده دیگر به حجم كل ۱۵۰۰ مترمكعب كه در مجاورت تصفیه خانه نیروگاه قرار دارند ، سرازیر و از آنجا به یك مخزن مرتفع (۷۵ متر) با حجم m 450 پمپ می گردد از این منبع قسمتهای مختلف نیروگاه

۱- آب آتش نشانی

۲- آب شرب مصرفی

۳- آب مورد نیاز تصفیه خانه

تغذیه می گردد .

آب شرب مصرفی ایستگاه تخلیه بوسیله تصفیه خانه‌ای در مجاورت استخرهای سرپوشیده واقع در ایستگاه مزبور تأمین می شود .

تصفیه خانه نیروگاه با قدرت تولید ۱۶۰ مترمكعب در ساعت آب مقطر مصرفی نیروگاه را با استفاده از سیستم مبدل یونی ( Deminer Lixer ) تأمین می نماید .

برای سرد كردن (تقطیر) بخار خروجی توربین از آب دریا استفاده می شود كه پس از كلرزنی داخل لوله های كنداستور می شود ، علاوه بر این برای مصارف آتش نشانی در محل تانكهای سوخت نیز از آب دریا استفاده می شود . به منظور حفاظت محیط زیست سیستم خروجی آب طوری در نظر گرفته شده است كه اختلاف درجه حرارت آب خروجی و آب دریا در شعاع ۲۰۰ متری دهانه كانال خروجی كمتر از ۲ درجه است .

مولد بخار (بویلر)

دیگ بخار نیروگاه از نوع بدون مخزن (once tnrough) می باشد و به همین جهت آب در حال گردش درون آن بسیار كم می باشد .

كوره آن از دو محیط متصل به هم تشكیل شده كه محیط اول به وسیله جدار لوله ای محصور گشته و در این محیط سوخت و هوا مخلوط شده و به وسیله ۱۴ مشعل ایجاد شعله نموده و آب موجود در لوله ها به بخار تبدیل می گردد . بخار تولید شده در این محیط به وسیله عبور گازهای گرم كوره در محیط دوم اشباع شده و به بخار داغ تبدیل می گردد . كه قابل مصرف در توربین می باشد . درجه حرارت بخار ورودی به توربین توسط آب پاشها ( De Super heater ) كه از مسیر آب تغذیه گرفته می شود تنظیم می گردد . آب مصرفی بویلرها توسط یك پمپ توربینی كه ظرفیت آن صددرصد بار واحد است و یا توسط دو پمپ آب تغذیه الكتریكی پنجاه درصد تأمین می گردد . آب تغذیه این پمپها از یك منبع آب مرتفع (۲۶ متر) گرفته شده و پس از گرم شدن توسط گرمكنهایی شماره ۶ و ۷ به بویلر وارد می گردد .

مشخصات بویلرهای نیروگاه نكا به شرح زیر می باشد .

سوخت گاز سوخت مازوت

دبی بخار (فلوی بخار زنده) th 1408 th 3/1472

درجه حرارت بخار سوپر هیتر C 535 C 535

فشار بخار سوپر هیتر ata 190 ata 196

فشار بویلرهای طراحی شده aT 210 برای HP و ۶۶ برای IP

دبی بخار / هیتر Re heater t/h 4/1266 t/h 6/1262

فشار بخار / هیتر Re heater aT 5/49 aT 50

درجه حرارت هوای گرم ورودی (اتاق احتراق) C 325 C 325

فشار بخار / هیتر (ورودی به قسمت فشار متوسط) Kg/cm 2/48 Kg/cm 7/47

درجه حرارت / هیتر (ورودی به قسمت فشار متوسط) C 530 C 530

دبی بخار اصلی t/h 1408 t/h 3/1472

دبی بخار / هیتر t/h 4/1266 t/h 6/1262

فشار كنداستور Kg/cm 68% Kg/cm 66%

تعداد لوله های كنداستور عدد ۱۵۶۰۰

مقدار آب خنك كننده كنداستور t/h 23500*2

درجه حرارت آب خنك كننده ورودی كنداستور C 21

درجه حرارت آب خنك كننده خروجی كنداستور C 31

سرعت چرخش RPM 3000

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش كارآموزی در نیروگاه گازی شهرستان دورود

گزارش كارآموزی در نیروگاه گازی شهرستان دورود

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۲۹ کیلو بایت
تعداد صفحات ۴۵
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

خلاصه گزارش

این گزارش در خصوص بهره برداری از نیروگاه گازی نوع B.B.C تیپ ۹ تحت لیسانس كمپانی براوان باوری ساخت مشترك كشورهای (آلمان – ایتالیا -سوئیس) باقدرت اسمی هر واحد ۲۵ مگاوات كه در حال حاضر در سه سایت دورود – ارومیه و زاهدان هر كدام به تعداد دو واحد كه زاهدان یك واحد نصب شده اند ، تهیه و تنظیم گردیده است .

كه شامل شرح اجزا اصلی و كمكی توربین گاز، سیستمهای فرعی – سیستمهای حفاظت و كنترل توربین گاز – تجهیزات سخت افزاری – طریقه بهره برداری صحیح – مزایا و معایب توربین گاز و نقش آن در صنعت برق كشور و سایر موارد می باشد.

مقدمه

۱) تعریف نیروگاه : نیروگاه مجموعه ای از دستگاهها و وسایلی است كه بر حسب نوع آن انرژی حرارتی – شیمیایی – هسته ای – پتانسیل را در توربین به انرژی مكانیكی تبدیل نموده و انرژی مكانیكی حاصل شده در توربین با گردش ژنراتور به انرژی الكتریكی تبدیل می گردد .

۲) نام گذاری نیروگاهها : نیروگاه ها بر حسب سیال عاملی كه توربین را به چرخش در می آورد نام گذاری می شوند مثلاً در نیروگاه آبی سیال عامل آب – در نیروگاه بخار سیال عامل بخار و در نیروگاه گازی سیال عامل گاز داغ حاصل از احتراق است .

۳) انواع نیروگاه :

۱- نیروگاه حرارتی:

۱- سوخت فسیل:

۱) نیروگاه گازی

۲) نیروگاه بخاری

۳) نیروگاه دیزلی

۲- سوخت اتمی : نیروگاه اتمی

۳- منابع نوین انرژی :

۱) نیروگاه برج خورشیدی

۲) نیروگاه ماهواره خورشیدی

۳) نیروگاه زمین گرمایی

۴) نیروگاه سلول برق خورشیدی

۵) ژنراتور MHD

۲) نیروگاه آبی :

۱- تولید برق از سدها

۲- تولید برق از جزو مد

۳- تولید برق از امواج

عمده تولید برق در جهان توسط نیروگاههای حرارتی و آبی انجام می پذیرد و علاوه بر انواع یاد شده در مواردی هم از نیروی باد بعنوان تولید برق (نیروگاه بادی ) استفاده میشود .

نوع دیگری از نیروگاه وجود دارد كه به آن تلمبه ذخیره ای می گویند كه یك نوع نیروگاه آبی كوچك است كه در صورت نیاز شبكه برای تولید برق و در صورت عدم نیاز شبكه و بالا بودن ولتاژ بعنوان مصرف كننده برق مورد استفاده قرار می گیرد لازم به ذكر است كه این نوع نیروگاهها استفاده بسیار جزئی در شبكه برق سراسری دارند .همچنین از انواع رشد نیروگاه می تواند نیروگاه سیكل تركیبی را نام برد كه از حرارت خروجی نیروگاه گازی جهت بخار كردن آب در نیروگاه بخار استفاده می گردد.

۴) خلاصه ای در مورد نیروگاه بخار :

سیال عامل دراین نیروگاه بخار آب می باشد آب ازطریق لوله های بسیار زیادی از درون بویلر عبور داده می شود این لوله های حاوی آب در بویلر توسط چندین مشعل در مجاورت حرارت قرار داده شده وآب درون آنها به بخارخشك اشباع تبدیل می گردد. بخار سوپرهیت حاصل شده بر روی پره های توربین فرستاده شده و عمل چرخش توربین را انجام می دهد . برای اینكه سیال درون یك سیكل بسته حركت نموده و دوباره به مصرف برسد باید به مایع تبدیل شود . چون پمپ ها نمی توانند بخار را مكش نمایند .بخار پس از عمل روی توربین به كندانسور فرستاده می شود و در كندانسور عمل تقطیر انجام شده و بخار به مایع تبدیل می گردد . سپس مایع از چهار هیتر عبور داده شده تا درجه حرارت آن بالا برود و عمل تبدیل مایع به بخار در بویلر آسانتر انجام شود . پس از عبور مایع از هیترها ، به اصطلاح «سوپر هیت » شده و در درون بویلر مجدداً به بخار تبدیل می گردد .

در نیروگاههای بخار با توجه به شرایط آب و هوایی محلی كه در آن نیروگاه نصب میگردد از دو نوع برج خنك كننده استفاده می شود . در مناطقی كه آب كم است از برج «خشك» و در مناطقی كه مشكل كم آبی وجود ندارد از برج «تر» استفاده می شود . چون عمل تقطیر توسط كندانسور انجام می گردد . آب كندانسور باید خنك شود كه این عمل در برج خنك كن امكان پذیر است .آب درون كندانسور پس از گرفتن حرارت بخار و انجام عمل تقطیر جهت خنك شدن به برج خنك كننده فرستاده شده و پس از خنك شدن دوباره به كندانسور برگردانیده می شود و این عمل در یك سیكل بسته انجام می گردد لازم به یادآوری است كه در برج خشك آب كندانسور توسط هوا و در برج «تر» آب كندانسور توسط آب خنك می شود .

مزایا و معایب نیروگاه بخار :

مزایا :

هزینه جاری نیروگاه بخار نسبت به نیروگاه گازی بسیار كم است . راندمان نیروگاه بخار از نیروگاه گازی بسیار بیشتر است .برای تأمین بار پایه شبكه استفاده می شود.

معایب :

هزینه نصب و احداث نیروگاه بخار زیاد است . احداث و نصب نیروگاه بخار زمان زیادی را سپری می نماید .

۵) نیروگاه آبی :

سیال عامل در این نیروگاه آب است . آب در پشت سد جمع شده و با اختلاف پتانسیل به پره های توربین برخورد می نماید و توربین را به چرخش در می آورد دور توربین در این نیروگاه نسبت به نیروگاه و بخار كمتر است كه برای جبران دور و ایجاد فركانس ۵۰HZ از ژنراتور های چند جفت قطبی استفاده می شود .

در نیروگاه آبی از سه نوع توربین استفاده می شود .

الف –توربین كاپلان

ب- توربین پلتن

ج- توربین فرانسیس

الف ) توربین كاپلان برای ارتفاع زیاد و فشار آب كم

ب) توربین پلتن برای ارتفاع متوسط و فشار متوسط

ج) توربین فرانسیس برای ارتفاع كم و فشار آب زیاد استفاده می گردد .

ارزانترین راه تولید برق و به صرفه ترین آن تولید برق از طریق نیروگاه آبی می باشد . احداث سد مستلزم صرف زمان و هزینه های زیاد می باشد .علاوه بر آن به علت كمبود منابع آب در همه مناطق هم امكان احداث سد و راه اندازی توربین آبی میسر نمی باشد . ولی پس از احداث و راه اندازی توربینها ، هزینه جاری آن نسبت به سایر نیروگاهها بسیار كم است .از این جهت مقرون به صرفه می باشند .

مزایا :

هزینه جاری كم كم و زیاد كردن سریع بار ، استفاده هم زمان برای تولید برق و مصارف كشاورزی ، مهار آبها جهت جلوگیری از سیلاب علاوه بر موارد یاد شده مزیت دیگر احداث سد كه شاید بهترین مزیت آن هم باشد نه تنها زیانهای زیست محیطی ندارد بلكه برای محیط زیست مفید هم می باشد .

۶) نیروگاه دیزلی :

دیزل یك موتور چهار زمانه احتراق داخخلی است كه با انجاام عملی متداوم تنفس –تراكم ،انفجار و تخلیه و رسیدن به دور نامی ،روتور ژنراتور را به چرخش در می آورد .این نوع نیروگاهها قدیمی هستند و در بسیاری از كشورها از رده تولید برق خارج
شده اند . نصب این نیروگاهها ارزان ، زمان راه اندازی آنها كم است راندمان نیروگاه دیزلی از نیروگاه گازی بیشتر و از سایر نیروگاهها كمتر است . تولید برق در این نیروگاه اندك است . امكان نصب آنها روی سازه ها و وسایل سیار وجود دارد . با توجه به اینكه این گزارش در خصوص نیروگاه گازی می باشد با صرف نظر از جزئیات سایر نیروگاهها به بحث و بررسی نیروگاه گازی بخصوص نوع B.B.C می پردازیم .

فصل اول

۱- تاریخچه و نقش واحدهای گازی در صنعت برق

بعد از جنگ جهانی دوم مطالعات زیادی بر روی توربین گاز صورت گرفت .یكی نقش توربین گاز در صنعت هواپیمایی و دیگری نقش آن در شبكه های برق . با آنكه اصول در هر دو جا یكی است ولی تفاوتهای بسیاری در استفاده از توربین گاز در موتورهای جت با توربین های زمینی وجود دارد . در موتورهای هواپیما مسائل وزن ، تحمل قطعات بكار رفته ، قابلیت مانور و غیره دارای اهمیت است . ولی در توربین های زمینی مسائل طول عمر ، راندمان بیشتر و اصولاً مسائل اقتصادی را می توان در نظر گرفت .

در صورتی كه برای موتور هواپیما اولویت اول مسائل فنی و طراحی است و بعد مسائل اقتصادی مطرح است .

بدون شك بزرگترین استفاده از توربین گاز در زمینه تولید نیروی محركه هواپیما جت بوده است .

مهمترین نقطه عطف در این توسعه اولین موتور آزمایشی «واتیل» در سال ۱۹۳۷ بود . بعد از آن تاریخ توربین های گازی به علت زیادتر بودن نسبت قدرت به وزنشان (kg/kw) بطور كامل

جایگزین موتورهای رفت و برگشتی شدند .

در اولین روزهای طراحی توربین گاز دو سیستم قابل استفاده مطرح بود . یكی احتراق در فشار ثابت و دیگرری احتراق در حجم ثابت . از نظر تئوری راندمان حرارتی احتراق در سیكل حجم ثابت بزرگتر از سیكل فشار ثابت است اما مشكلات مكانیكی نیز خیلی زیادتر خواهند شد . با اضافه كردن حرارت در حجم ثابت شیرها باید بطور كامل اتاق احتراق را از كمپرسور جدا كنند.

به این ترتیب احتراق متناوباً انجام می شود ، كه با كار یكنواخت توربین منافات دارد . در ضمن طراحی مكانیكی توربینی كه تحت این شرایط اقتصادی كار كند مشكل است .گرچه كوششهای موفقیت آمیزی در آلمان طی سالهای ۱۹۰۸ تا ۱۹۳۰ برای ساخت توربین هایی از این نوع انجام شد ، لیكن توسعه سیستم با حجم ثابت ادامه نیافت و با توجه به اینكه در توربین های گازی با فشار ثابت احتراق یك فرآیند مداوم است كه در آن نیازی به شیر قطع كننده نیست بسیار زود مورد قبول واقع شد ، كه سیكل ها با فشار ثابت امكانات بیشتری برای توسعه دارند .

توربین گازی در اواخر دهه ۵۰ قرن بیستم به عنوان تولید برق در شبكه ها مورد استفاده قرار گرفت . در سال ۱۹۵۶ در حدود ۵/۱ % برق تولید شده در جهان توسط توربین گاز صورت گرفت . در صورتیكه در سال ۱۹۷۶ این مقدار به عنوان ۵% رسید كه طی بیست سال افزایش قابل ملاحظه ای را نشان می دهد . در حال حاضر حدود ۲۵% تولید برق كشورمان توسط واحدهای گازی انجام می پذیرد. امروزه برای بار پایه از نیرو گاههای آبی و بخار و برای بار متوسط از نیروگاههای كوچكتر واحیاناً قدیمی تر و برای پیك بار از نیرو گاههای گازی استفاده می شود .و این نوع طرز استفاده بهترین حالت اقتصادی را دارا می باشد.

۱) فلسفه نام گذاری توربین گاز :

از آنجا كه سیال عامل در این توربین ها گاز داغ حاصل از احتراق می باشد به آنها توربین گازی گفته می شود . همانطور كه در توربین های بخار سیال عامل بخار و و در توربین های آبی سیال عامل آب می باشد .

۲) سیكل توربین گاز :

سیكل ترمودینامیكی توربین گاز بر مبنای سیكل برایتون استوار است كه در آن هوا بصورت ایزنتروپیك توسط كمپروسور متراكم می شود و سپس احتراق در فشار ثابت صورت می گیرد . آنگاه انبساط ایزونتروپیك (برگشت پذیر و بدون انتقال حرارت ) در توربین انجام می شود و با دادن حرارت به محیط در فشار ثابت سیكل تكمیل می شود .

۳ ) انواع سیكلهای توربین گاز

سیكل توربین گاز به دو صورت باز و بسته می باشد . در نوع بسته هوای تمیز و یا گازی كه خاصیت خورندگی نداشته باشد وارد سیكل كرده و فشار آن را توسط كمپرسور بالا می برند و سپس بدون اینكه با سوخت مخلوط شود ، در داخل یك مبدل درجه حرارت آن را بالا می برند و سپس آن را وارد توربین كرده و توسط توربین كار می گیرند بعد از خروج از توربین ان را سرد كرده و عمل را تكرار می كنیم در صورتی كه در سیكل باز محصولات احتراق مستقیماً وارد توربین شده و از اگزوز خارج می شوند و توسط كمپرسور مجدداً هوای تازه مكیده می شود .

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش كارآموزی در مركز مخابرات مباركه

گزارش كارآموزی در مركز مخابرات مباركه

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۱۹ کیلو بایت
تعداد صفحات ۳۱
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

كارآموزی در

مركز مخابرات مباركه

بخشهای مركز تلفن و مسیر ارتباط بین مركزتا مشترك :

بخشهای مركز تلفن عبارتند از :اتاق سوئیچ ،اتاق كابل ، اتاق MDF ،با تریخانه و اتاق ژنراتور كه این اتاقها به ترتیب شكل در كنار هم قرار دارند .

مركز مربوطه دارای ۳ داك می باشد از هر شلف تعدادی كابل بیرون می آید . و داك ها در اتاق سوئیچ (SW) قرار دارندكابل های خروجی به اتاق MDF كه در مجاور(SW) قرار دارند م یرود بخش MDF توسط سیمهای وانژه (زوج سیاه و سفید) به دو قسمت تقسیم می شود قسمت اول شامل ورودی كابلهای اتاق سوئیچ می باشد كه به ترتیب شماره تقسیم بندی شده است قسمت دیگر شامل كابلهای دو زوجی می باشد كه به اتاق كابل می رود كه تعداد شان بیشتر از تعداد مشتركین می باشد . نحوه اتصال این دو قسمت بهم ترتیب خاصی ندارد و سیم وانژه ممكن است ا زابتدای قسمت اول به انتهای قسمت دوم وصل شود یا به انتهای آن .در اصل كار MDF وصل شماره مورد نظر (قسمت اول ) به خط اشتراك مشترك مورد نظر (قسمت دوم ) می باشد.

حال كابلهای خروجی كه ۲۰۰ تایی هستند از MDF خارج م یشود و به اتاق كابل می رود . در اتاق كابل ، كابلهای ورودی ۲۰۰ تایی مبدل به كابلهای ۶۰۰ تایی یا بیشتر می شود. این كابلهای ضخیم وارد حوضچه می شوند.

اكنون كابلهای ورودی به حوضچه (كه به عبارتی می توان ا زآن بعنوان جعبه تقسیم نام برد) می روند و و در آنجا به كافوها م یروند (KV) .

كافوها در سطح شهر بسته به تراكم جمعیت به تعداد مورد نیاز با ظرافت متغیر قرار می گیرند كه ۱۴۰۰ تایی یا ۲۴۰۰ تایی هستند و بسته به نیاز آن منطقه از ظرفیت كافو استفاده می شود.

كار كافو تقسیم كابلهایی است كه از حوضچه آمده و به پستها (P) می رود .

كافو رشدهای ۱۵ زوجی یا ۲۰ زوجی را به هرپست (p) منتقل می كند . حتی الامكان سعی می شود كه كافو در وسط محل مورد نظر نصب شود تا تقریباً به صورت مسیر دایره ای شكل با پستها ارتباط داشته باشد تا طول كابلهای ارتباطی بین كافو و پست را به حداقل برسانیم .

هر ترمینال داخل كافو به یك پست م یرود (پست ۱۵ تایی)

كافو تیر مانند MDF در بخش داده كه بوسیله سیم های رانژه بهم متصل شده اند.

فرض كنیم كه از خروجی یكی از كافوها یك كابل بیرون آمده . هر كدام از این زوجها مستقیماً به پست مورد نظر انتقال داده نمی شود چون هزینه كابل كشی بالا می رود و مخابرات بیشترین هزینه را در كابل كشی دارد بنابراین این كابل بیرون آمده از كافو در مسیر خود به سر هر كویه ای كه رسید یك زوج ۱۰ تایی ا زآن جدا می شود و به پست مربوطه می رود تا كل مسیر به همین صورت تحت پوشش قرار گیرد .

تقسیم بندی برای كابلها :

۱) كابل مركزی :

به كابلهایی می گوییم كه مسیر بین سوئیچ (SW) تاكافو (XV) را طی می كند و رسید به قراری ارتباط بین این دو بخش است.

۲) كابل آبونه :

به كابلهایی گوییم كه مسیر بین كافو (XV) تا پست (P) را طی می كند و وسیله برقراری ارتباط بین این دو بخش است .

۳) كابل زمینی :

این كابل ارتباط بین سوئیچ (SW) و پست (P) را برقرار می سازد.

۴) كابل هوایی :

این كابل از پست (P) تا مشترك كشیده می شود.

بوخت شامل ردیف ، طبقه و اتصالی می باشد مثلاً در خروجی mdf طریقه نشانی دادن شماره اشتراك بدین صورت است كه ابتدا ردیف را می گوییم كه از سمت راست ردیف چندم است بعد طبقه را می گوییم كه از بالا به پایین شمرده می شوند و بعد از روی ترمینال مشخص شده ، شماره ۱ تا ۱۰۰ را می یابیم.

حال برای اتصال یك مشترك جدید به تجهیزات مخابرات به طور مثال به مامور مخابرات كه در سطح شهر مشغول بكار است گفته می شود كه در كافو ۵۵ مركزی ۴۰ و پست اتصالی ۹ را برقرار كند .

شماره گذاری كافوها هم به این صورت است كه ۰۰ و ۰۰ مربوط به مركز است و تلفن های اطراف مركز را پوشش می دهد و بقیه كافوها دارای شماره های ۰۱ ، ۰۲ ، ۰۳ و ….. هستند.

تیغه های mdf هم مدارای دو نوع NO=Normal open و NC=Normal close هستند كه نوع اول د رحالت عادی باز و نوع دوم در حالت عادی بسته می باشد. امروزه اكثر مراكز از تیغه های نوع اول استفاده می كنند گرچه طبقه اول mdf دارای تیغه های NC می باشد كه توسط ایزوله قطع می شوند.

ایزوله : قطعات پلاستیكی كوچكی است كه ارتباط بین زوج سیم های بیرون آمده از (SW) و سیم های وانژه را د رطبقه اول MDF قطع می كند كه به رنگهای مختلف وجود دارد مثلاً اگر ارتباط با ایزوله قرمز قطع شده یعنی مشترك مورد نظر ایجاد مزاحمت كرده . یا ایزوله زرد رنگ بود بدین معنی است كه مشترك بدهی آبونما دارد.

در این مركز اكنون كامپیوتر كار ایزوله ها را انجام می دهد و تا حدود زیادی كار پرسنل را راحت كرده است بعنوان مثال در صورت بدهی خودكار به مشترك زنگ زده و متذكر می شود كه تا ۲۴ ساعت آینده در صورت عدم پرداخت بدهی تلفن قطع خواهد شد البته مشترك امكان تماس تلفنهای اضطراری را خواهد داشت . یا اینكه به مدت دو ماه تلفن مشترك یكطرفه قطع می كنند و …

دارای یك دكل تلفن همراه و اتاق سوئیچ مربوط به تلفن های همراه با تجهیزات مدرن شركت SEMENSE آلمان است كابل های bts و اتاق های دیگر .. پس این مركز یك شركت خدمات رسانی است كه در فصل های بعدی روند كار و خدمات آن در شهرستان را توضیح خواهیم داد .

نگاهی كلی به صنعت مخابرات و عملكرد آن درجهان

مخابرات به مفهوم الكتریكی عبارت از : ارسال ، دریافت و تجزیه و تحلیل اطلاعات توسط وسایل الكتریكی . ارتباطات در سالهای ۱۹۴۰ به بعد با تلگراف شروع شد و در اوایل قرن بیستم نیز تلفن ارائه گردید. مخابرات رادیویی نیز با اختراع تریود شروع شدو بیشترین كار بر روی آن درجنگ دوم انجام گردید . پس از چندی اختراعات و موارد استعمال ترانزیستور مدارهای مجتمع و وسایل نیمه هادی به عموم عرضه شد . در سیستم های مخابراتی جدید ، قبل از ارسال ، اطلاعات تجزیه و تحلیل شده می گردد. ارسال نیز با تجزیه و تحلیل بیشتر و غلبه بر نویز انجام می گیرد . بالاخره ما دریافت خواهیم داشت كه شامل كد یابی ، ذخیره و تفسیر اطلاعات می باشد . در این زمینه فرمهای ارتباط شامل تلفن و تلگراف رادیویی ، پخش ، مخابرات نقطه به نقطه ، مخابرات متحرك ، مخابرات كامپیوتری ، رادار و رادیوهای دریا نوردی می باشد . برای آشنای با این سیستم ها ، در درجه اول لازمستكه اطلاعاتی راجع به تقویت كننده ها ، نوسان سازه ها و لوازم و تجهیزات الكرتونیكی داشته باشیم ، با دانستن این عوامل ، مفهوم نویز ، مدلاسیون و تئوری اطلاعات را بخوبی درك خواهیم كرد . ممكن است كه از عوامل منطقی نیز استفاده گردد. همچنین عوامل انسانی كه بر روی كا رسیستم تأثیر می گذارند نباید د رطراحی سیستم ها فراموش شوند.

اطلاعات

در یك سیستم مخابراتی، خبر از یك نقطه به نقطه دیگر ارسال می گردد.این خبر از منبع اطلاعاتی به دست می آید . مجموعه یا تعداد كل خبرها ، شامل خبرهای تكی بوده كه ممكن است از یكدیگر متمایز باشند. این ممكن است بصورت كلمات ، مجموعه ای از كلمات ،علائم كدی و یا بطور دیگر ارائه گردند. اطلاعات به خودی خود آن چیزی است كه منتقل می گردد. كل اطلاعات كه در یك خبر می باشد بر حسب بیت اندازه گیری می شود.

فرستنده

خبری كه با طبیعت الكتریكی از منبع اطلاعاتی بدست آمده نمی تواند برای ارسال بخودی خود مناسب باشد. برای این كار ، عملیات زیادی باید انجام گیرد تا خبر برای ارسال آماده گردد. كه در آن سیگنال صوتی به تغییرات الكتریكی تبدیل شده ، سپس با محدود شدن طیف فركانس های صوتی دامنه آن فشرده می گردد. تمام این كارها قبل از هر مدولاسونی انجام می گردد. سرانجام در یك فرستنده ،اطلاعات موج حامل را مدوله می كند .یعنی به یك موج سینوسی با فركانس زیاد اعمال می شود.

گیرنده

گیرنده ها ا زمدار ساده ای شامل یك كریستال ساده و یك گوشی تا گیرنده های پیچیده را دارد كه با تأسیسات آنتن پیچیدهاشان و سیستم های نشان دهنده و مدارهای سنگرون و ولتاژ زیاد تغییر شكل داده اند .مهمترین عمل یك گیرنده دمدولاسیون (بعضی اوقات كد یابی ) آن است – این دو عمل ، عكس عملكرد متناظر آن در فرستنده می باشند. پس از مدولاسیون ، خروجی یك گیرنده ممكن است به بلند گو ، كارتهای سوراخ شده .. ارجاع شود . البته د رهر یك از این انواع طرح متفاوتی باید انجام پذیرد . همچنین بین فرستنده و گیرنده بخاطر مدولاسیون و روش كد بندی ، باید سازگاری موجود باشد.

روند كار یادگیری های كار آموز

برای اولین بار ایده ارتباط صوتی بین دو نفر از راه دور به این صورت بود كه تلفن یك گوشی و یك میكروفن د ریك طرف و در طرف دیگر هم یك گوشی و میكروفن می باشد.كه با هم سری شده اند و یك طرف به طور سری د رمدار قرار م یگیرد كه جریان را د رمدار به حركت در می آورد و برای استفاده ا زاین نحوه ارتباط اگر می خواستیم چند ترمینال در یك شهر به هم مرتبط كنیم از هر كدام ا زاین ترمینالها باید یك زوج سیم به تمامی ترمینالها بكشیم كه د راین صورت سیم كشی خیلی زیاد و پر هزینه بود اگر یك ترمینال می خواستیم درشهر اضافه كنیم باید دوباره به تمام این ترمینالها یك زوج سیم متصل كنیم كه تعداد خطوط ارتباطی از رابطه n(n-1)/2 بدست می آید كه اگر n كوچك باشد شاید مشكلی بوجود نیاید اما اگر n بزرگ باشد مثلاً ده هزار شماره خواهیم دید كه حدود پنجاه میلیون خط خواهیم داشت كه این امر نه اقتصادی است و نه ا زنظر فنی مقرون به صرفه است . این امر كار شناسان را به تحقیق و بررسی واداشت كه د رنتیجه پارامترهای زیر مطرح شد و این پارامتر خود انگیزه ایجاد مراكز را در اذهان بوجود آورد كه عبارتند از:

۱- اهداف اقتصادی و كم كردن هزینه ها

۲- لزوم ایجاد امكانات ارتباط برای همه

۳- عدم نیاز به ارتباط برای همه به طور همزمان

در مرحله بعد یك مركز تلفن در مركز شهر قرار دادند و تمام خطوط مشتركین به این مركز متصل می شود و یك انسان هم برای برقراری ارتباط دو مشترك وجود داشت كه طریقه تماس یك مشترك با مشترك دیگر به این صورت بود كه ابتدا مشترك با مركز تلفن تماس گرفته و به تلفنچی اعلام می گردد كه ارتباط او را با شخص دیگر برقرار سازد. عیب های این روش این بود كه :۱- سرعت ارتباط دو نفر كم بود.

۲- وجود اپراتور انسان باعث می شد كه ممكن است استراغ سمع كند .

۳-سلیقه ای وصل كردن تلفن ها

۴- وابستگی به یك انسان برای ارتباط .

عیب های این روش انگیزه ای شد تا مركز سوئیچینگ (Swiching Network) اختراع گردد. كه دیگر به جای برقراری ارتباط توسط انسان این ارتباط توسط سوئیچ ها برقرار گردد. به همین دلیل بنا شد محلی به نام سانترال (مركز) ایجاد كنند كه از هر مشترك دو زوج سیم به این مركز ردو بدل كند و د رمركز به طور نیمه اتوماتیك این كار انجام شود . حالا اولین اصطلاح كه بیش می آیدوجود ترمینال یا دستگاههای انتهای است كه در این مركز باید باشد . چرا كه به هر مركز یك سری دستگاههای انتهائی مثلاً دستگاه تلفن ،فاكس ، ترمینال های كامپیوتر و … مرتبط می شوند كه به همه آنها ترمینال گفته می شود.

ترمینال

دستگاههای انتهائی ، تجهیزات ورودی خروجی هستند كه توانای اعمال

۱- ارسال سیگنالهای كنترلی به مركز

۲- دریافت سیگنالهای كنترلی ا زمركز

۳- تولید و ارسال سیگنالهای آدرس

۴- تبدیل اطلاعات مبدأ به سیگنال الكتریكی و ارسال آن به مركز

۵- دریافت سیگنالهای الكتریكی از مركز و تبدیل آن به سیگنالهای قابل استفاده در مقصد است . (با توجه به نوع ترمینال )

انواع سیگنالها : به طور كلی سه نوع سیگنال داریم كه عبارتند ا ز:

۱- سیگنالهای كنترلی ، برای كنترل مركز و آلارم سیستمها

۲- سیگنالهای آدرس ، مشخص كننده آدرس ترمینال مقصد توسط ترمینال مبدأ (شروع كننده ارتباط)

۳- سیگنالهای پیام ، سیگنالهای كه هدف ارسال و دریافت آنها است.

خط مشترك یا تلفن

وسیله ارتباطی بین دستگاههای انتهائی و مركز اكنون كه با ترمینال آشنا شدیم جا دارد یكی ا زمعروفترین دستگاههای انتهائی بنام دستگاه تلفن را مورد بررسی قرار دهیم از آنجائیكه تلفن درسیستم های آنالوگ و حتی دیجیتال كاربرد دارد توانایی این دستگاه عبارت :

۱- دریافت جریان زنگ

۲- ارسال سیگنال های كنترلی به طرف مركز

۳- تبدیل ارتعاشات صوتی به سیگنال های الكتریكی و ارسال آن

۴- دریافت سیگنالهای الكتریكی و تبدیل آن به ارتعاشات صوتی

۵- تولید و ارسال پالسهای شماره گیری (یا تولید و ارسال سیگنال)

مركز

محلی است كه كلیه مشتركینی كه می خواهند ا زطریق آن ارتباط مخابراتی داشته باشند به آن محل متصل می گردند به عبارت دیگر مركز محل ورود و خروج كلیه اتصالات به مشتركین و شبكه های مخابراتی می باشد كار مركز برقرار نمودن یك مسیر ارتباطی است .

كه د رمركز ارتباط به دو صورت برقرار می شود ۱- آنالوگ ۲- دیجیتال

۱- د رارتباط آنالوگ مسیر مكالمه بصورت انحصاری د راختیار دو ترمینال مربوطه بوده و علائم كنترل و پیام به همان شكل در این مسیر مبادله می شوند(شكل موج تغییر نمی كند)

۲- مسیر مكالمه بصورت انحصاری نبوده بلكه در زمانهای مختلف اطلاعات مربوط به مكالمات ازآن مسیر عبور می كند و اطلاعات درحال مبادله تغییر شكل یافته و بصورت پالسهای صفر و یك ارسال می شوند (شكل موج تغییر می كند )

به این صورت كه مركز تلفن د رجایی مشخص از شهر كه مركز شهر باشد قرار میدهند بدلیل اینكه به طور معمول از هر مشترك سیم به مركز بیاید نه بافاصله زیاد برای یكی و نه بافاصله كم برای دیگری فرضاً ۲۰۰ مشترك را عضو مركز كردند كه با توجه به تجهیزات مكانیكی هرمشترك با دو زوج سیم وارد این مركز شود این كار باعث می شد كه سرعت ارتباط بالا رود و حجم كمتری صرف این كار شود نگهداری خطوط مشترك راحتر ، محیط كار تمیز تر و نیاز به پرسنل كمتر است و همچنین دقیقتر عمل می كند حال این عمل برای تعدادی مشترك انجام می شود در یك منطقه اگر تعداد مشتركین زیاد شود دیگر یك مركز جوابگوی آن تعداد مشتركین نیست به همین دلیل باید با توجه به موقعیت جغرافیایی شهر و تعداد مشتركین تعداد مشخصی مركز تلفن در مناطق مختلف شهر بنا كنند پس با توجه به اینكه آن مركز تلفن كجای منطقه باید قرار گیرد كه كابل رابط كمتری بین مشترك و كافوهای تلفن همچنین بین كافو تا مشترك ردو بدل شود مركز تلفن ها را بنا كردند كه حالا این مركز تلفن ها با همدیگر باید رابطه داشتند كه این رابطه با ترانك یا فیبر نوری یا كابل های PCM كه بعداً د رمورد كابل های ارتباطی بین مراكز توضیح خواهیم داد. حالا همه این مراكز خود با یك سوئیچ میانی به صورت دیجیتال ارتباط داشتند فرضاً هنگامی كه مشترك شروع گرفتن شماره می كرد با گرفتن ۵۲۲ وارد مركز تلفن مربوطه می شود كه این كار بدلیل ازدیاد نیاز تلفنی كه ا زنظر فنی و اقتصادی نمی توان همه شماره ها را در یكجا یك مركز متمركز نمود انجام می دهند . چون هزینه كابلكشی و هزینه های جانبی مقرون به صرفه نخواهد بود و ا زنظر فنی عملی نمی باشد در نتیجه شهرستان مربوطه به بیش از یك مركز نیاز دارد و همچنین كلیه مراكز بایستی با یكدیگر ارتباط داشته باشند كه ارتباط آنها

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش کار آموزی آزمایشگاه عملیات حرارتی و فولادهای آلیاژی

گزارش کار آموزی آزمایشگاه عملیات حرارتی و فولادهای آلیاژی

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۳۳ کیلو بایت
تعداد صفحات ۳۸
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه (تاریخچه تاسیس شركت) ۱

زمینه های فعالیت ۲

آزمایشگاه عملیات حرارتی ۳

فولادهای آلیاژی ۶

تعمیر كوره القایی ۹

ذوب فولادهای پرآلیاژی در كوره های القایی ۱۰

محاسبات شارژ ۱۶

چدنهای سفید ۱۸

خلاصه ای روشهای گوگرد زدایی چدن ۲۱

پوششهای نسوز داخل كوره های القائی ۲۳

نكات مهم در خاك روبی و پخت جداره نسوز كوره های ذوب القایی ۲۵

پخت جداره نسوز ۲۸

آنیل كامل ۲۹

آنیل همدما ۳۱

نرماله كردن ۳۲

زمینه های فعالیت

v = مدلسازی – ریخته گری قطعات فولادی – ریخته گری قطعات چدنی– ماشین كاری – تراشكاری

v تعداد پرسنل = ۲۵ نفر كارشناس = ۳ نفر

v تجهیزات ذوب = كوره القایی فركانس متوسط باظرفیت ۳۵۰۰ Ky – كوره القایی فركانس متوسط با ظرفیت ۱ تن .

v مجموعه تجهیزات متالوگرافی شامل پولیش و اچ نمونه ها .

آزمایشگاه مكانیكی

v دستگاه تست كشش : به منظور اندازه گیری استحكام كشش ،‌مقاومت تسلیم ، درصد افزایش طول

v دستگاه تست ضربه : به منظور اندازه گیری مقاومت به ضربه قطعات

آزمایشات غیر مخرب

  1. اولترا سونیك : به منظور بررسی عیوب داخلی قطعه .
  2. تست PT: به منظور بررسی تركهای سطحی .

آزمایشگاه عملیات حرارتی :

تجهیزات كارگاهی

A ‌ ) كوره عملیات حرارتی با ظرفیت ۴/۵m3 همراه با حمام آب و سیستم سیركولاسیون .

B ) دستگاه شات بلاست

D ) جرثقیل ( ۲-۳-۶/۵ ton ) C ) Plan تولید گاز CO2

E‌) سنگهای آویز ( شناور ) و سنگهای میزی

F ) آمیاب وكلوخه كوب و تجهیزات انتخاب ماسه و بونكر نگهداری ماسه .

تجهیزات مدلسازی :

A ) پنج كاره

B ) اره فلكه

C ) دستگاه خراطی

D‌) ابزار آلات وتجهیزات پنوماتیك مانند فرز انگشتی

E ) دریل

F ) عمود بٌر

بطور كل مراحل كار در این كارخانه بدین صورت است كه قالبگیری اصلی ،‌بوسیله ماسه CO2 به همراه چسب سیلیكات سدیم می باشد كه در آزمایشگاه ذرات ماسه مناسب ومورد نظر را پیدا می كنیم و بعد با آنها قالب تهیه می كنیم كه البته ماسه پشت این قالبها ماسه سیلیسی می باشد . از خود ماسه CO2 بعداز ذوب ریزی می توان بعنوان ماسه پشت استفاده كرد – از آنجایی كه محصول عمده این كارخانه والو بود ابتدا قالب آن را آماده كرده و سپس ماهپچه سازی می كردیم و از آنجایی كه خواص ماهپچه با ماسه متفاوت است پس نیاز به چسب بیشتری دارد . سپس ماهپچه را خشك كرده و درون قالب قرار می دادیم وبعد بوسیله گاز CO2‌ این قالب محكم می شد . حال قالب برای ذوب ریزی آماده است . دراین كارخانه والوهایی به قطر ۲۰ in – 10 in – 8 in – b in – 4 in – 3 in – 2 in و با فشارهای مختلف ( ۱so psi – 300 psi – 1500 psi ) ساخته می شدند .

حال می خواهیم ذوب ریزی كنیم ولی قبل از آن مواد ذوب را كنترل می كنیم بطوری كه طبق درخواست از چه آلیاژی استفاده كنیم بهتر است و چون اصول ذوب ریزی این كارخانه بیشتر مربوط به فولادهای آلیاژی می شود بعدا در مورد عناصر افرودنی به مذاب می نویسم .

درمورد ذوب ، ما ابتدا قراضه ها وبرگشتی ها را ذوب می كنیم و از ذوب یك نمونه آنالیز می كنیم كه جواب آن سریعا باید به دست یكی از مهندسین برسد . سپس مهندس هم بوسیله تجربه و هم علم آنالیز ذوب اولیه را نگاه كرده و برای بدست آوردن خواص مورد نظر ذوب میزان درصد عناصر افزودنی را تشخیص می دهد .

بعنوان مثال

تا تا

ویا بعنوان مثال دیگر :

۱۲۰ mn 12

حال كه ذوب مناسب بدست آمد قالبها را ذوب ریزی می كنیم بعد در آن طرف سوله بعداز منجمد شدن آنها را خالی می كنیم . پس این قطعات را سنگ می زنیم و مواد اضافی مثل سیستم راهگاهی وغیره را از قطعه جدا می كنیم و بعدقطعه را به كوره عملیات حرارتی منتقل می كنیم كه بعدا راجع به این كوره بیشتر توضیح می دهم .

بعداز مرحله آنیل و عملیات حرارتی قطعه به دستگاه شات بلاست منتقل می شود یعنی تمیز و آماده برای تحویل می باشد .

این مطالب بطور كلی روش كار این كارخانه بود كه شامل دو سوله نیزمی بود ونكته دیگر اینكه این شركت به غیر از فولادهای آلیاژی ، ذوب ریزی چدن نیز می كرد ولی بیشتر ۱ نوع چدن آن هم چدن پركرم .

حال در ادامه می پردازیم به توضیح كوره های القایی – محاسبه شارژ- عمل شات بلاست – نسوز كوره القایی و … كه بعضی موارد برگرفته شده از كتاب های عملیات حرارتی دكتر گلعذار بامواد قالبگیری برای ریخته گری فلزات ( محمدحسین شمسی) و بعضی نكات مربوط به كارخانه و تمرین آنجا می باشد .

فولادهای آلیاژی :

فولاد آلیاژی فولادیست كه یك یا چند عنصر مثل : نیكل ، كرم ، منگنز مولیبدن ، وانادیم ، كبالت ، تیتانیم ، به آن اضافه شده باشد .

افزودن این عناصر خواصی از قبیل : نرمی ، سختی ، مقاومت در برابرزنگ خوردگی ، مقاومت در برابر سایش ،‌مقاومت در برابر ضربه را به فولاد میدهد .

نام فولاد آلیاژی بستگی به عنصری دارد كه باآن اضافه شده باشد برای جوشكاری آن اگر الكترود مناسب مصرف شده و جوشكاری آن بطرز صحیحی صورت گیرد استحكام ناحیه اتصال رضایت بخش خواهد بود .

عناصری كه برای آلیاژ كردن بكار میروند هر كدام خواص مختلفی را در فولاد آلیاژی ایجاد می كنند كه در زیر بطور مختصر تشریح می گردد :

  1. ۱٫ كرم :

با اضافه نمودن مقدار معینی كرم به فولاد سختی آلیاژحاصل افزایش یافته و مقاومت آن را در برابر سائیدگی زیاد میكند بدون اینكه آلیاژ را ترد نماید ، كرم را به تنهایی یا عناصر دیگری از قبیل : نیكل ، وانادیم ، مولیبدن ، ویا تنگستن به فولاد آلیاژ اضافه نمود .

  1. ۲٫ منگنز :

با اضافه كردن مقداری منگنز به فولاد ، ذرات فولاد حاصله كوچك شده و به همین دلیل استخوان بندی محكمتری بین ذرات فولاد بوجود آمده فلز را سخت میكند ، منگنز خاصیت آب رفتن فولاد را افزایش میدهد .

  1. ۳٫ مولیبدن :

با افزودن مقدار معینی مولیبدن به هر عنصر بغیر از كربن آنرا سخت و آب گیر مینماید و درعین حال آلیاژ نرم و محكمی را ایجاد می كند كه قابل تراشكاری است .

این عنصر را می توان به تنهایی یا با عناصر دیگر بخصوص نیكل یا كرم و یا با هر دو آنها بفولاد اضافه نمود .

  1. ۴٫ نیكل :

اضافه نمودن نیكل بفولاد بدون اینكه خاصیت نرم و چكش خواری آنرا تغییر دهد استحكام آنرا افزایش میدهد . با افزودن مقدار زیادی كرم بین ۲۵ الی ۳۵ درصد نه تنها استحكام آنرا افزایش می دهد بلكه این آلیاژ را در برابر زنگ خوردگی و ضربه كاملا مقاوم می سازد .

  1. ۵٫ وانادیم :

با اضافه كردن مقدارمعینی عنصر وانادیم به فولاد از بزرگ شدن اندازه ذرات در درجه حرارت بحرانی جلوگیری كرده و بهمین علت فولادیكه مقداری وانادیم به آن اضافه شده باشد برای آب دادن و سخت كردن بسیار مناسب خواهد بود .

  1. ۶٫ تنگستن :

اضافه نمودن تنگستن به فولاد معمولا برای فولادهایی است كه بخواهند از آن ابزار های برنده مثل مته های مخصوص و قلمهای الماس درست كنند و علاوه براین مقاومت زیادی در برابر سائیدگی ایجاد نمایند .

  1. ۷٫ كبالت :

اضافه نمودن این عنصر بفولاد بدین منظور است كه فولاد بتواند حتی در حرارت قرمز مقاومت خود را حفظ نماید . بدین لحاظ مصرف این آلیاژ بیشتر در ساخت یاتاقانهای بربربنگی كه در اثرحرارت فرسایش زیادی را ایجاد مینمایند .

  1. ۸٫ سیلیسیم :

سیلیسیم بعنوان یك احیاء كننده و بعنوان یك سخت كننده در هر دو فولادهای كربنی و آلیاژی بكار میرود . سه اثر مهم سیلیسیم در فولاد باید بدقت مورد توجه قرارگیرد

۱) سیلیسیم درجه حرارت بحرانی را بالا میبرد

۲) سیلیسیم استعداد گرافیته شدن و كربن گیری را زیاد می كند

۳) وقتی سیلیسیم با نیكل ، كرم ، و تنگستن تركیب میشوند ،‌مقاومت به اكسیدآسیون در درجه حرارت بالا را افزایش میدهد .

تعمیر كوره القائی :

برای تعمیر كوره القایی چنانچه باید كوره برای چدن ریزی آماده شود بدلیل اسیدی بودن سرباره چدن از نسوزهای اسیدی مانند سیلیس استفاده می كنیم ( توسط آهنربا باید تمام براده های مغناطیسی آن بطور كامل گرفته شود ) وچنانچه برای فولاد ریزی باید آماده شود از نسوزهای قلیائی ( بدلیل بازی بودن سرباره فولاد ) استفاده میشود .

مراحلی كه باید برای تعمیر انجام گیرد در صفحات روبه رو ذكر شده .

ذوب فولادهای پرآلیاژی دركوره های القائی

كوره های القائی برای ذوب فولادهای مقاوم در مقابل خوردگی كرم دار و كرم نیكل دار ، واحد مناسبی میباشند . دراین كوره ها افت عناصر آلیاژی بسیار كم است و میتوان با محاسبه دقیق بار درصد عناصر آلیاژی مناسب را در یك محدوده مجاز نگهداری كرد .

مزایای این كوره ها عبارتند از :

الف) پدیده جذب كربن كه هنگام ذوب در كوره های قوسی از طریق الكترودها صورت میگیرد ، در فرآیند ذوب كوره های القائی وجود ندارد و بنابراین می توان بدون انجام عمل تصفیه فولادهایی با كربن كم را تولید كرد .

ب) به دلیل حركت مداوم مذاب ، عمل یكنواخت شدن تركیب شیمیائی مذاب بخوبی انجام شده و ناخالصیهای غیر فلزی و گازها به سطح مذاب رانده میشوند .

ج) به دلیل سرعت ذوب زیاد و سطح تماس كم كاهش عناصر آلیاژی هنگام انجام ذوب در كوره های القائی بسیار ناچیز است ( درهنگام شارژ افت عناصر آلیاژی حداكثر ۵% در نظر گرفته میشود .

محدودیت ها :

الف) به دلیل حذف مرحله تصفیه ، بایستی گوگرد ،‌فسفر وكربن مواد شارژ در محدوده معینی قرارداشته باشد در هر حال عمل تصفیه را دراین كوره ها نیز می توان انجام داد .

ب) مواد شارژ بایستی تركیب شیمیایی مشخص و دقیق داشته باشند ، ( این مواد عبارتند از : قراضه فولاد ، برگشتی كارگاه ، وفولاد آلیاژهای مختلف ) .

ج) سرباره این كوره غیر فعال ، انعطاف پذیر و سرد میباشد .

در ذوب فولادهای پرآلیاژی در كوره های القائی رعایت نكات زیر ضروری است :

۱- مواد شارژ باید تا حدامكان بصورت تنگ هم و فشرده قرارگیرند ،‌و تركیب قراضه های مصرفی باید مشخص باشد . قراضه مصرفی باید عاری از كثافات و قطعات برگشتی ، عاری از ماسه و گرد و خاك باشند ، خشك بودن قراضه ها ضروری است.

۲- قطعات بزرگ در كناره دیواره كوره و قطعات كوچك در وسط قرار داده شوند .

۳- اجزائی از شارژ كوره كه دارای نقطه ذوب بالا هستند باید در قسمت پایین بوته قرارگیرند .

۴- در طول عمل ذوب در صورت امكان ، شارژ كوره مداوم فشرده شوند ، تا تراكم قسمتهای ذوب نشده بیشتر گردد .

۵- عناصر آلیاژی و فرو آلیاژهائی نظیر فرو مولیبدن ، نیكل و مس همراه شارژ در كوره بارگیری میشوند ، وسایر عناصر آلیاژی در حمام مذاب وبه ترتیب زیر اضافه می گردند :

الف – فرو كرم

ب- فرو سیلیسیم

ج- فروتیتانیم

۶- به محض ذوب شارژ باید برای جلوگیری از اكسیدآسیون یا احیاء مذاب سرباره را تشكیل داد . تشكیل سرباره با اضافه كردن مواد زیر صورت می گیرد :

۷- در كوره با آستراسیدی از شیشه خرده ، مخلوط شیشه خورده و شاموت و یا مخلوطی از آهك ، ماسه و فلورسپارخرد شده و دركوره با آستر بازی از مخلوط ۷۰% آهك ، ۲۰% فلورسپار ، و ۱۰% پودر مگنزیت یا مخلوط ۸۰% آهك و ۲۰% فلوسپار استفاده میشود .

( عمركوره با آستر بازی بیشتر از عمر كوره با آستر اسیدی است . ) عموما ذوب فولادهای آلیاژی دركوره های باآستر بازی صورت میگیرد .

تعیین %‌ عناصر مذاب

قبل از محاسبات شارژ و افزودن قراضه و مواد آلیاژی به كوره جهت بدست آوردن مذاب مورد نظر ، یك نمونه كوانتومتری از مذاب موجود در كوره القائی گرفته ، نمونه را پس از سرد شدن به دستگاه كوانتومتری داده این دستگاه یكی از دستگاههای پیشرفته اندازه گیری می باشد كه براساس اشعه وارده بر سطح نمونه فلزی نوع و مقدار عناصر موجود دراین فلز را به مانشان میدهد .

با بدست آوردن اطلاعات لازم در مورد مذاب موجود در كوره محاسبات شارژ را انجام داده و آنگاه برحسب محاسبات مقدار قراضه و عناصر آلیاژی را به كوره اضافه می كنیم .

بعداز ذوب مواد اضافه شده به كوره وآماده شدن بار ، باردیگر برای صحت مذاب از نظر در صد عناصر خواسته شده ، یك نمونه كوانتو متری گرفته ، پس از آزمایش نتایج آزمایش را با مذاب خواسته شده مقایسه می كنیم درصورت صحیح بودن مذاب آماده میشود برای ریخته گری .

این نوع قراضه بشكل آچارمی باشد كه بعلت درصد بالای نیكل جذب آهن ربانمیشود ( غیرمغناطیسی است ) . بنابراین به عنوان آچاری نگیر نام می بریم .

قراضه چدنی با تركیب شیمیایی به نام(آچاری بگیر)

مواد لازم

( kg)

C

Si

Cr

Ni

Kg %

Kg %

Kg %

Kg %

استیل

۶۲۰ kg

۱۸

۱۱۱/۶

۸

۶/۴۹

آچارنگیر

۴۲۹kg

۰/۵

۲

۲۳

۲۵/۸۶

۵/۱۲

۴۶

آچاربگیر

۴۹kg

۲

۱

۱۷

۶/۶

۸/۰

۳۱۲/۰

كك

kg210

۳۸

۸/۷۹

فروسیلیسیم

۳۰/۷kg

۷۵

۲۳

۲۳۰۰

۶/۳

۸/۸۲

۱

۲۳

۵/۹

۵/۲۱۸

۵/۴

۱۰۳

برای محاسبه آچاری بگیر را در ( X) و آچارنگیررا ( Y ) فرض می كنیم .

وزن آچاری بگیر كه لازم داریم

وزن آچار نگیر

حال تعداد بدست آمده را وارد جدول می كنیم . و % كربن را حساب می كنیم كه مشخص میشود kg‌ 8/79 كربن لازم داریم . كه چون گرانول موجود نیست از كك استفاده می كنیم كه كوره القائی از هر كیلو گرم كك ۳۸/۰ كربن جذب می كند .

قراضه آهن لازم داریم . ( به كوره اضافه كنیم )

به دلیل در دسترس نبودن گرانول از كك استفاده كردیم كه حدود ۳۸%‌توسط كوره جذب و ۳۸% كربن به ما می دهد .

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل